灯泡贯流式水轮发电机组调速器管路充油建压及无水试验工序及工艺卡

灯泡贯流式水轮发电机组调速器管路充油建压及无水试验工序及工艺卡调速器管路充油建压及无水试验工艺卡见表9。调速器管路充油建压及无水试验工序、工艺卡编号：Q/CDT××××—××××009项目名称调速器管路充油建压及无水试验作业时间工程部位X号机灯泡头、X号调速器电气柜、X号机油压综合控制柜及X号机集油槽顶、X号机回油箱顶验收级别级一、工器具及仪器仪表清单名称型号规格单位数量备注调速器专用试验仪器DIT-TCS-150台1万用表FLUKE块2螺丝批组合式套1频率信号发生器SP1641B型NO:82111280台1笔记本电脑戴尔台1录波试验仪器8847台1对讲机台2尖嘴钳/把1活动板手200mm套1剥线钳0.6mm2～2.6mm2把1手电筒海洋王支1电烙铁25W把1塞尺0.2～5mm把1呆头扳手组合式套1内六角KEN-602-5730K套1平口钳/把1二、备品配件及材料清单名称型号规格单位数量备注磁致伸缩传感器（导轨式）PCQA22-1300-420T-D8只1磁致伸缩传感器（导轨式）PCQA22-375-420T只1触摸屏AP1120(15寸)台1工业服务器APC910台1工业交换机EDS-205A只1切换逻辑PLCZEN-20C1DR只1开关电源PROMAX240W只1变压器NR-RG439只1电源切换模件SS832只1信号隔离模块CON111只1信号隔离模块NTWD-C22D只1信号隔离模块NPGL-CM122DAL只1继电器DRM~系列只1只1指示灯只1按钮、切换把手只1二次空开只1接线端子UK5N~系列只1测速探头A5S05B50(M14×1.5mm)只1有功功率变送器只1PCCX20CPU模块PCC/X201382只1只1只1只2只1PCCX20测频模块X20DS1319只1PCCX20485通讯模块X20CS1030只1比例伺服阀4WRPEH6C4B24L-2X/G24K0/A1M，功放一体化只1电磁换向阀4WE6D62/OFEG24N9K4只2主配位移传感器SDVG36-40G只1只1分段关闭电磁阀4WE6D62/EG24N9K4只1移动电源插座10m（带漏电保护装置）个1记号笔油性支5小毛刷/把2破布纯棉斤5白布纯棉米5纱手套/对6工具垫/块2三、危险点分析及控制措施类别危险点控制措施人员因素1工作中作业人员注意力不集中工作负责人和工作班成员在作业过程中互相监督、提醒。2.人员精神状态1.工作票签发人审查所派工作负责人和工作班精神状态俱佳。2.工作过程中，工作负责人与工作班成员相互提醒，及时发现精神状态不佳人员。3.工作负责人擅自离开使工作面失去监护。1.工作期间，工作负责人若因故必须暂时离开工作地点时，应指定能胜任的人员临时代替，并告知全体工作班人员。2.如果工作面只有工作负责人及作业人员两人进行工作时，工作负责人若因故必须暂时离开工作地点时，应停止工作面的作业，禁止单人作业。4.个人防护用品使用不正确造成危险配备的个人防护用品要与工作实际相符合，满足安全防护要求，作业人员会正确使用个人防护用品，着装、鞋子符合安规要求，正确佩带安全帽。5.未做好疫情期间个人防护做好疫情期间的个人防护，人与人之间保持1.5米距离，戴好口罩勤洗手，随时关注个人身体异常情况。设备因素1.机械伤害使用规格合适的工器具进行工作，工作前检查所使用的工器具保持完好。工作人员之间保持通讯畅通，服从工作负责人的统一指挥。2检修设备标识不清，误入间隔造成危险。工作前必须核对设备标识，确认无误后开始工作，防止误入间隔，误碰其它设备。3跑油、冒油、漏油。压油罐充油及建压过程中注意检查压油罐压力、油位在正常范围；检查漏油泵能够自动起动；检查相关油路接头无漏油；给集油槽充油指定专人监护，避免在充油过程中忘记关闭充油阀造成集油槽冒油现象。4建压过程造成空压气罐压力过低使得其它正常运行的机组不能进行正常补气。建压过程指派专人注意检查高压气罐压力，避免压力过低造成对其它运行机组不利，高压气罐压力保持在700PSI以上，压力低时停止对压油罐的补气建压。5夹伤人员建压调试前确认转轮室无人，转轮室进入孔已经关闭，操作导叶前检查外导环、导叶拐臂、连杆等转动部位没有其它工作人员，在以上部位挂上“调速器试验工作正在进行，禁止在此停留或工作”提示牌等。6拆二次线时未进行标记或未按图纸要求接线引起设备损坏等。拆开的二次回路端子用绝缘布包好并做好标记，接线时要与图纸核对一致，避免造成设备损坏等。环境因素1.作业空间狭窄、湿滑造成工作人员碰伤和滑跌。工作时穿防滑绝缘鞋，及时清理工作现场的油污、水渍和杂物，保持工作现场整洁，小心行走。2.厂房噪音造成伤害根据自身需要佩戴耳塞。3.落物伤人工作时检查工作区域上方和周围有无高空落物的危险。4.高空坠落上、下灯泡头竖井及高空作业要系好安全带，使用防坠器，防止造成脚踏空坠落。作业成员声明：我已经学习了上述危险点分析与控制措施，没有补充意见，在作业中遵照执行。作业成员签名：外委人员签字：“一人一帽一档案”编号人员签字“一人一帽一档案”编号人员签字“一人一帽一档案”编号人员签字工作负责人：检修单位：监理：业主：准备工作（W1）1.□作业文件准备，工具、材料及各备品配件清点、检查及检验。2.□作业文件已组织学习，工作组成员熟悉本作业指导书内容。3.□高风险作业识别及控制措施的落实。工作负责人：检修单位：监理：业主：五、检修工序、工艺及质量标准导叶、桨叶操作油管冲油（W2）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□启动压油泵试运转打油正常。3.□压油系统建压至200psi。4.□导叶操作管路充油，开、关导叶各3次。5.□桨叶操作管路充油，开、关桨叶3次。6.□压油系统建压至400psi。7.□导叶操作管路充油，开、关导叶各3次。8.□桨叶操作管路充油，开、关桨叶各3次。9.□压油系统建压至额定压力740psi。10.□导叶操作管路充油，开、关导叶各3次。11.□桨叶操作管路充油，开、关桨叶各3次。12.□将导叶关至全关位置。13.□将桨叶开至全开位置。14.□确认油压装置已恢复正常运行方式。工作负责人：检修单位：监理：业主：桨叶主配平衡定位（W2）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□确认厂家人员已经将调速器电气柜PCC程序按照主配及转轮改造后相关要求及控制策略修改好程序。2.□桨叶主配平衡定位前先确认纯机手动平衡已经调整好。3.□检查桨叶主配传感器安装紧固完好。4.□将调速器切至“纯机手动”控制方式，操作桨叶全开全关，检查电气柜触摸屏桨叶主配传感器采样值在传感器正常工作范围内，信号无跳变或死值，否则先调整好传感器安装位置。5.□利用纯机手动将桨叶开至50%开度左右，观察桨叶接力器现场实际开度及触摸屏桨叶开度显示稳定不变，然后在电气柜触摸屏“定位试验窗”读取“桨叶主配采样”的数值，将该数值写入“桨叶主配中位”窗即可，A、B套分别写入。6.□调整好后进行桨叶手、自动切换，观察桨叶接力器行程反馈基本不变为最佳。工作负责人：检修单位：监理：业主：导叶主配平衡定位（W3）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□导叶主配平衡定位前先确认纯机手动平衡已经调整好。3.□检查导叶主配传感器安装紧固完好。4.□将调速器切至“纯机手动”控制方式，操作导叶全开全关，检查电气柜触摸屏导叶主配传感器采样值在传感器正常工作范围内，信号无跳变或死值，否则先调整好传感器安装位置。5.□利用纯机手动将桨叶开至50%开度左右，观察导叶接力器实际现场开度及触摸屏导叶开度显示稳定不变，然后在电气柜触摸屏“定位试验窗”读取“导叶主配采样”的数值，将该数值写入“导叶主配中位”窗即可，A、B套分别写入。6.□调整好后进行导叶手、自动切换，观察导叶接力器行程反馈基本不变为最佳。工作负责人：检修单位：监理：业主：桨叶自动调节回路反馈定位调试（W4）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□桨叶自动回路反馈定位调试在调速器电气柜进行。3.□纯机手动将桨叶全开和全关。4.□在调速器电气柜触摸屏“定位试验窗”界面记录A、B套桨叶主接采样值，将其值写入A、B套“桨叶主接定位窗”即可完成桨叶自动调节回路反馈全开、全关定位，如下图：5.□定位完成后，在调速器电气柜触摸屏进入“桨叶副环扰动试验”界面进行桨叶全开、全关试验，现场检查桨叶接力器实际开度与触摸屏桨叶开度值一致，并确认桨叶接力器全开、全关到位。6.□将试验数据填入检修数据记录表中。工作负责人：检修单位：监理：业主：导叶自动调节回路反馈定位调试（W5）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□导叶自动回路反馈定位调试在调速器电气柜进行。3.□纯机手动将导叶全开和全关。4.□在调速器电气柜触摸屏“定位试验窗”界面记录A、B套导叶主接采样值，将其值写入A、B套“导叶主接定位窗”即可完成导叶自动调节回路反馈全开、全关定位，如下图：5.□定位完成后，在调速器电气柜触摸屏进入“导叶副环扰动试验”界面进行导叶全开、全关试验，现场检查导叶接力器实际开度与触摸屏导叶开度值一致，并确认导叶接力器全开、全关到位。6.□将试验数据填入检修数据记录表中。工作负责人：检修单位：监理：业主：桨叶接力器付环扰动试验（H1）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□试验前确认浆叶主配平衡已经调整好，浆叶接力器行程反馈全开、全关已经定位正确。3.□桨叶副环扰动试验分别在调速器为伺服电机控制方式和伺服比例阀控制方式状态下进行。4.□试验前确认调速器桨叶在“自动”状态。5.□在调速器电气柜触摸屏进入“桨叶扰动试验”界面进行桨叶扰动试验，试验界面如下图：6.□选定不同的比例增益、积分死区、输入不同阶跃，进行浆叶付环扰动，根据计算机记录的动态调节过程结果，选择最佳的比例增益、积分死区。结果要求：桨叶闭环控制稳定，功放和电液伺服阀匹配良好。7.□参数选取完成后，进行触摸屏浆叶行程反馈与现场实际浆叶开度值对比，校验10个点以上，检查现场浆叶行程稳定且开度与触摸屏显示值基本一致，误差小于0.5%。8.□将试验数据填入检修数据记录表中。工作负责人：检修单位：监理：业主：导叶接力器付环扰动试验（H2）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□试验前确认导叶主配平衡已经调整好，导叶接力器行程反馈全开、全关已经定位正确。3.□导叶副环扰动试验分别在调速器为伺服电机控制方式和伺服比例阀控制方式状态下进行。4.□试验前确认调速器导叶在“自动”状态。5.□调速器电气柜触摸屏进入“导叶扰动试验”界面进行导叶扰动试验，试验界面如下图：6.□选定不同的比例增益、积分死区、输入不同阶跃，进行导叶付环扰动，根据计算机记录的动态调节过程结果，选择最佳的比例增益、积分死区。结果要求：导叶闭环控制稳定，功放和电液伺服阀匹配良好。7.□参数选取完成后，进行触摸屏导叶行程反馈与现场实际浆叶开度值对比，校验10个点以上，检查现场导叶行程稳定且开度与触摸屏显示值基本中。一致，误差小于0.5%。8.□将试验数据填入检修数据记录表工作负责人：检修单位：监理：业主：检修后桨叶开关时间调整试验（H3）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□试验前确认浆叶主配平衡已经调整好，浆叶接力器行程反馈全开、全关已经定位正确。3.□桨叶开、关时间调整试验分别在调速器为伺服电机控制方式和伺服比例阀控制方式状态下进行。4.□试验前确认调速器桨叶在“自动”状态。5.□在调速器电气柜触摸屏进入“桨叶扰动试验”界面进行桨叶全开、全关试验，试验界面如下图：6.□根据新转轮改造后调保计算结果，轮叶关机时间为30秒，轮叶开机时间不做要求，满足开停机及协联跟随即可，一般调整在40～50秒。7.□若开、关时间不满足要求时，可调整桨叶主配开、关限位螺母，上限位螺母可调整开机时间，下限位螺母可调整关机时间，若调整上、下限位螺母也无法调整至满足要求时，可适当调整副环调节参数，直至满足要求。8.□将试验数据填入检修数据记录表中。工作负责人：检修单位：监理：业主：检修后导叶开关时间调整试验（H4）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□试验前检查导叶拐臂上、接力器附近、重锤下无人工作。3.□试验前确认导叶主配平衡已经调整好，导叶接力器行程反馈全开、全关已经定位正确。4.□导叶开、关机时间调整试验分别在调速器为伺服电机控制方式和伺服比例阀控制方式状态下进行。5.□试验前确认调速器导叶在“自动”状态。6.□调速器电气柜触摸屏进入“导叶扰动试验”界面进行导叶开、试验，试验界面如下图：7.□根据转轮改造后调保计算结果，导叶关机时间为10.2秒，导叶开机时间没有要求，满足开停机及负荷调整即可，一般调整在20～30秒。8.□若开、关时间不满足要求时，可调整导叶主配开、关限位螺母，上限位螺母可调整开机时间，下限位螺母可调整关机时间，若调整上、下限位螺母也无法调整至满足要求时，可适当调整副环调节参数，直至满足要求。9.□将试验数据填入检修数据记录表工作负责人：检修单位：监理：业主：检修后导叶分段关闭时间（即事故关机时间）调整试验（H5）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□试验前检查导叶拐臂上、接力器附近、重锤下无人工作。3.□试验前确认导叶全开、全关时间已经调整满足要求。4.□试验前确认分段关闭阀能够正确动作且流量开口可调。5.□试验前确认调速器导叶在“自动”状态.6.□导叶分段关闭时间测定具体方法：将录波仪接入导叶模拟量输出端，进入“导叶副环扰动”界面将导叶全开（进入方法参考导叶开关时间测定），设置录波仪参数后进入录波界面，将监控现地单元A4柜“LP3调速器机柜紧急停机”压板和“LP4现地或远方停机”压板投入（或者将LP3、LP4压板切除，再将监控现地单元A4柜内继电器“CKJ6机械事故停机1”及监控现地单元A2柜内继电器“K71投\切分段关闭阀闭锁”切除），用绝缘螺丝批将监控现地单元A2柜内继电器K57（投\切辅机设备电机）顶至动作位置，检查分段关闭阀动作正常，然后按录波仪“start”按钮启动录波，在监控现地单元或调速器机械柜手动投入事故电磁阀按钮，使导叶紧急关闭，导叶关闭完成后，按录波仪“stop”按钮停止录波，并恢复监控现地单元A2柜内继电器K57（投\切辅机设备电机）至复位状态，对录波数据及波形进行分析并记录导叶分段关闭时间。□□根据转轮改造后调保计算结果，事故时导叶分段关闭时间为时间为15.2±0.2秒左右，第一段7.2±0.2秒，第二段8±0.2秒，不合格时，第一段时间可调整导叶主配下限位螺母，第二段时间可调整分段关闭阀油流开口，顺时针油流大时间短，逆时针油流小时间长，调至合格为止。8.□将试验数据填入检修数据记录表。工作负责人：检修单位：监理：业主：主令开关定值校验与调整（H6）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□准备一块万用表。3.□在监控系统A1柜和A2柜端子排将所用开关接点的外围接线甩开，用其空接点进行试验,方法是用万用表的电阻挡接空接点,在调速器控制导叶开度,测出接点的动作值与返回值。4.□按下列定值表校验主令开关接点动作值及复归值。 主令开关定值表74mla(停机条件)20%（≤20%接点断开）74m2a(分段关闭)35%（≤35%时接点接通）74-3L(钢丝脱落)-3%（≤%-3时接点接通）74l1b(导叶全关位送监控)2%（≤2%接点接通）74L2b(机械事故)2%（≤2%接点接通）74L3b(风闸投入)2%（≤2接点接通）5.□将试验结果填入检修数据记录表中。工作负责人：检修单位：监理：业主：调速器A/B调节器水位信号校核（W6）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□准备一块万用表。3.□将A套、B套上游水位采样外部信号线甩开（AX04-21，AX04-22）、（AX04-24，AX04-25）并用绝缘粘胶包好以防短路。4.□用特稳仪信号发生器接入（AX04-21，AX04-22）、（AX04-24，AX04-25），分别校验A、B套上游水位显示值，输入0V信号是水位显示应为120米，输入10V时水位显示应为160米。5.□将A套、B套下游水位采样信号线甩开（AX04-27，AX04-28）、（AX04-30，AX04-31）并用绝缘粘胶包好防短路。6.□用特稳仪信号发生器接入（AX04-27，AX04-28）、（AX04-30，AX04-31）分别校验A、B套下游水位显示值输入0V信号是水位显示应为105米，输入10V时水位显示应为160米。7.□当水位显示不正确时，应将水位最大、最小采样值重新写入定位。 工作负责人：检修单位：监理：业主：调速器与机组监控输入输出信号校核（W7）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□准备一块万用表。3.□模拟量输出调整与校核：送监控的模拟量有“导叶开度”、“桨叶开度”，输出为0～10V对应0%～100%开度，分别校验5个点（0%、20%、40％、60％、100％），记录调速器电柜触摸屏开度显示值、调速器送监控电压输出值、监控开度显示值，监控显示值与调速器电柜触摸屏显示值一本一致，误差小于2%开度。4.□监控输入开关量模拟检验：在监控系统模拟开机、停机、有功增、有功减、一次调频投入、功率闭环投入、功率闭环模拟量方式、功率闭环执行令、小网模式投入、孤网模式投入，调节器应能有相应的反映，模拟此项试验可通过认为将继电器励磁进行，对应的继电器编号为（K1开机、K2停机、K3有功增、K4有功减、K5一次调频投入、K42功率闭环投入、K44功率闭环模拟量方式、K45功率闭环执行令、K46小网模式投入、K47孤网模式投入）。5.□核对图纸，进行送监控系统的位置信号、故障信号、事故信号校核，监控信号正确动作（能实际模拟信号均用实际模拟故障，不能实际模拟的用带有保险的短接线从信号源头短接模拟故障）。.6.□将试验结果填入检修数据记录表。 工作负责人：检修单位：监理：业主：配合水电院进行调速器改造后水轮机及其调节系统参数测试与建模试验（H7）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□确认现场调试基本完成调试，已经具备水电院进行改造后试验条件。3.□试验项目及试验方法详见水电院试验方案。6.□将试验数据见水电院试验报告。 工作负责人：检修单位：监理：业主：配合水电院进行调速器改造后无水调节性能试验（H8）1.□办理调速器建压及无水调试工作票。2.□确认现场调试基本完成调试，已经具备水电院进行改造后试验条件。3.□试验项目及试验方法详见水电院试验方案。6.□将试验数据见水电院试验报告。 工作负责人：检修单位：监理：业主：现场清理；工作票终结（W8）1.□清理检修现场，做好现场卫生。2.□撤出全部检修人员，清点人员和工具，办理工作票终结手续。检修数据记录桨叶自动回路反馈传感器定位值/A套B套最大定位值最小定位值导叶自动回路反馈传感器定位值/A套B套最大定位值最小定位值轮叶付环扰动及自动设定开度与实际开度校核调整名称开度（%）轮叶开度设置值电柜显示机柜显示实际开度付环参数比例增益=积分死区=导叶付环扰动及自动设定开度与实际开度校核调整名称开度（%）导叶开度设置值电柜显示机柜显示实际开度付环参数比例增益=积分死区=机组检修前后导叶、桨