焦炉煤气制LNG项目冷剂压缩机操作手册

焦炉煤气制LNG项目

冷剂压缩机操作规程

（初稿）

编写：

审核：

审批：

XXXX化工科技有限公司

2016年12月

前言

本操作规程皆在指导焦炉煤气制LNG冷剂压缩机岗位操

作人员更好的掌握本工序工艺及设备操作要领，提高员工操

作技术水平，主要依据项目初始工程设计资料、设备随机资

料及其它同类项目的先进经验，并紧密结合本厂实际情况编

写而成。

鉴于公司的生产规模，本操作规程包括工艺操作规程、

设备操作规程、安全操作规程，主要内容包括：适用范围、

岗位界区、工艺流程、操作规程、事故判断与处理、设备维

护等内容。目的是为本厂生产提出切实可行的操作指导及事

故处理措施，以保证生产系统安全稳定运行。在岗操作人员

在日常生产操作中必须严格执行，同时应严格遵守《XXXX化

工科技有限公司员工日常行为规范》以及本公司其它各项规

章制度的要求。

2016-12

目录

一、岗位职责、任务及范围

1.1岗位任务

1.2岗位职责

L3岗位管辖范围

二、岗位工艺流程简述

2.1工艺原理

2.1.1冷剂压缩机工作原理

2.1.2汽轮机工作原理

2.2工艺流程叙述

2.2.1冷剂压缩机工艺流程简述

2.2.2汽轮机工艺流程简述

2.2.3氮气压缩机工艺流程简述

三、主要工艺控制参数

3.1生产能力和消耗定额

3.2工艺参数

四、开车步骤

4.1原始开车

4.1.1开车前准备

4.1.2冷剂压缩机、汽轮机前期准备工作

4.1.3各辅助系统投运

4.2短期停车后开车

五、正常作业指导

5.1正常维护

5.1.1冷剂压缩机正常维护

5.1.2汽轮机正常维护

5.1.3氮气压缩机正常维护

5.2巡检要求及内容

5.2.1巡检要求

5.2.2巡检内容

六、停车作业指导

6.1短期停车

6.2紧急停车

6.3长期停车

6.4事故停车

七、特殊操作

7.1压缩机故障操作

7.2汽轮机故障操作

7.3氮气压缩机故障操作

八、安全生产及防护

8.1岗位安全生产

8.2岗位安全防护

九、附件

9.1联锁逻辑图

9.2调节、报警和联锁装置一览表

9.3安全阀及防爆板

9.4特殊按钮说明

9.5静设备一览表

9.6动设备一览表

一、压缩岗位任务、职责及范围

1.1、岗位任务

1、负责冷剂压缩机、汽轮机、氮气压缩机及辅机设备的正常操作运

行和设备维修保养，确保冷剂压缩系统的安全运转，做好本岗位操作

记录和巡检记录。

2、严格执行本岗位操作技术规程和安全规程，不违章，不违纪，确

保人身、设备安全和产品质量稳定；保证汽轮机、冷剂压缩机、氮气

压缩机的正常生产。

3、服从领导，听从指挥，完成本岗位的巡检、生产任务。

4、发现问题或生产不正常情况应积极处理，并及时向班长和值班领

导汇报，事故状态要坚守岗位，正确判断，果断处理，紧急情况可先

处理后汇报。

5、在交接班记录上认真填写各运转设备的运行状况、备用设备的完好

状态及检修情况。

6、负责本岗位设备及所属管道、阀门、控制点、电器、仪表、安全

防护设施等的管理，严防各种跑、冒、滴、漏事故的发生，负责本岗

位所管理设备的润滑、维护保养，要求达到6s标准。

7、加强与相关岗位的工作联系，保证生产的正常进行。

8、负责做好设备检修前的工艺安全处理、检修后的运行和验收工作，

保证本系统安全平稳运行。

9、保管好岗位所配防冻、防爆工具、用品、防护器材、应急器材、

消防器材、通讯联络设施和照明设施等。

10、负责各设备的日常维护保养和清洁卫生工作。

11、根据润滑油的油位及油质情况，及时添加规定的润滑油或换油。

12、服从班组和各部门分配的工作。

1.2.岗位职责

1、岗位操作工当班期间听从当班班长的安排与指挥，按时做好交接

班，准确填写岗位操作记录和交接班记录，进行岗位巡回检查和设备

的维护和保养，精心操作及时调整生产工艺在正常指标范围内，保证

生产的安全、稳产、高产、优质、低耗。并为下一班创造良好的生产

条件。

2、岗位操作工熟知本岗位生产原理和操作方法，熟悉岗位工艺、设

备、安全指标，严格执行本操作规程。

3、岗位操作工当班期间必须坚守生产岗位，精心操作，未经当班班

长许可，不得擅离职守，不得更改操作指标，不得从事与本职工作无

关的事情，按时参加接班和交班会。

4、岗位操作工在当班班长的领导下，负责本岗位所属设备检修的处

理与交出，检修过程中的协助配合，检修结束后的检查和验收，负责

本岗位设备的日常维护，保养，根据部门安排协助检修工作。

5、岗位操作工负责木岗位的实习人员业务培训与安全监护。实习人

员在岗位操作工的监督指导下进行辅助性操作，但岗位操作工要对上

述人员的操作行为和后果负责。

6、岗位操作工记录要求做到“及时、准确、整洁、齐全、仿宋”。

对伪造记录，迟记，早记的违纪行为，一经发现必须严肃处理。

1.3.岗位管辖范围

本操作规程适用于XXXX化工科技有限公司焦炉煤气制LNG冷剂压缩

岗位（包括氮气压缩机循环系统），该岗位主操和副操按照本操作规

程准确操作，保证生产系统安全稳定运行。

岗位工艺界区范围：脱水脱苯装置后到冷箱装置前，均属于本岗位管

辖范围，包括冷剂压缩机、汽轮机、氮气压缩机、辅助设备及公辅工

程。

二、岗位工艺流程简述

2.1工艺原理

2.1.1冷剂压缩机工作原理

本岗位冷剂压缩机是采用西门子压缩机，属于离心式。离心压缩机是

一种速度式压缩机。气体在压缩机中的运动是沿垂直于压缩机轴的径

向进行的，是工作轮在旋转的过程中，由于旋转离心力的作用及工作

轮中的扩压流动，使气体的速度和压力得到提高，随后在扩压器中进

一步把速度能转化为压力能，从而提高气体的压力。如果一个工作叶

轮得到的压力还不够，可通过使多级叶轮串联起来工作的办法来达到

对出口压力的要求。级间的串联通过弯通，回流器来实现，这样气体

压力将会提高更多。

2.1.2汽轮机工作原理

汽轮机是用蒸汽来做功的，旋转式原动机。它的工作原理是采用蒸汽

的热能转变为汽轮机转子旋转的机械功，带动与它连接的机械做功。

其间经过两次能量转换，蒸汽流过汽轮机喷嘴时，将热能转换成蒸汽

高速流动的动能；高速汽流流过工作叶片时，将蒸汽的动能转化为转

子转动的机械能。所谓的凝汽机组，就是进入机组的蒸汽在汽轮机中

做完功后进入凝汽器，凝结成水，经处理后返向干熄焦余热发电循环

使用，一般排气相对压力和温度比较低。

2.1.3氮气压缩机工作原理

本岗位采用的氮气压缩机属于离心式压缩机，氮气在压缩机中的运动

是沿垂直于压缩机轴的径向进行的，由于旋转离心力的作用及工作轮

中的扩压流动，使气体的速度和压力得到提高，随后在扩压器中进一

步把速度能转化为压力能，从而提高气体的压力。

2.2、工艺流程简述

2.2.1冷剂压缩机

1、混合冷剂流程

混合冷剂循环压缩机采用蒸汽轮机驱动，蒸汽压力为8.9±0.5MPa、

温度513.5±15℃。混合冷剂由N2和C1〜C5的混合物组成，混合

冷剂（0.3MPa；37CC）经压缩机第一级压缩后（L73MPa）经级间

冷却器冷却至40℃,随后进入一级分离罐（1.68MPa；40℃）,气

相部分进入混合冷剂压缩机第二级继续加压至4.IMPa,液相部分经

冷剂泵打到一定压力后与二级压缩后的冷剂混合后（4.IMPa）进入

二级冷却器冷却至40℃,然后进入二级分离罐（4.06MPa：40℃）

进行分离；液体冷剂进入到主换热器的预冷段冷却后（3.95MPa；

-60℃）经节流阀节流降温后（0.34MPa；-65℃）与后续返流冷剂

混合后（0.34MPa；-63℃）返回到预冷段共同为该段提供冷量，冷

却原料气、循环氮气、气态冷剂以及需过冷的液态冷剂；二级分离

器出来的气态冷剂进入预冷换热器冷却至-60C后进入高压冷剂分

离器，液相部分经液化板式过冷（4.03MPa；-116℃）后，经节流

和降温后（0.36MPa；-124℃）与后续返流冷剂汇合后（0.36MPa；

-126℃）共同为该段提供冷量，冷却原料气、气相冷剂、循环氮气

及需要过冷的液相冷剂，高压分离器顶部气相经液化板式和过冷板

式预冷、过冷后（4.01MPa；-157℃）节流减压后（0.385MPa；-168℃）

做为返流气进入主换热器，为主换热器提供冷量。

在主换热器中参与完换热后的低压混合冷剂（0.3MPa；37℃）经冷剂

平衡罐后进入混合冷剂压缩机入口，如此循环反复，为液化装置提供

冷量。

2、冷剂压缩机润滑油系统

来自于循环油箱（V2101）内的N46透平油，由齿轮油泵（主、辅油泵，

事故油泵P-2101A/B、P-2102）提压0.80MPa,依次进入油冷却器

E-2101A/B,油过滤器FI2101A/B、FI2102,分两路送出：一路送往

汽轮机作为控制油使用，并同时保证蓄能器的供油；另一路减压控制

阀调压到0.25Mpa后分别送往离心压缩机（Cl901）和汽轮机（HT2001）

的前后轴承润滑及降温使用，并同时保证高位油箱（V2102）的供油。

控制和润滑后的油经回油管流回油箱，如此循环使用。当油压达到

0.25Mpa时满足启动条件，当油压低于0.15Mpa时，控制系统报警,

同时控制系统送启动信号至低压电控联锁启动备用泵。当油压低于

0.IMpa时，润滑油总管的压力变送器动作，将信号送至控制系统，

联锁停车。

3、冷却水系统

冷却水系统提供冷却水给机组的油冷却器、气液冷却器、冷剂压缩机

壳体、汽轮机凝汽器及射水抽气器水箱等设备带走热量，保证系统的

正常工作。冷却水系统的进、排水管线上应安装截止阀，完成供水和

断水操作。当机组停机时，应及时把设备中的冷却水放净，以免环境

气温降低至0℃以下时发生冰冻现象，损坏设备。

2.2.2汽轮机

1、蒸汽流程

来自于界外的9.0MPa、513.5℃高压过热蒸汽，经主汽阀进入汽轮机

调节汽阀后进蒸汽室，通过调节汽阀来调节进汽量，驱动汽轮机转子

高速旋转。由汽轮机的排汽口排出的蒸汽进入凝汽器，经循环水冷却

降温后，凝结成水。由于蒸汽凝结成水时，体积骤然缩小，从而在原

来被蒸汽充满的凝汽器封闭空间中形成高度真空。为保持所形成的真

空，保证经济安全运行，两级射汽抽气器不断地将漏入凝汽器内的空

气和不凝结的气体抽出（在原始开车时由启动抽汽器将漏入凝汽器内

的空气抽出，正常情况下不使用），以防不凝结气体在凝汽器内积聚，

使凝汽器内压力升高。另外，由中压过热蒸汽总管分出一路蒸汽进入

汽封压力调节系统，调压后的蒸汽在汽轮机开车时分别进入前、后轴

封，确保凝汽器在启动抽汽器作用下，形成高度真空状态。

2、汽轮机油流程

来自于循环油箱（V2101）内的N46透平油，由齿轮油泵（主、辅油泵，

事故油泵P-2101A/B、P-2102）提压0.80MPa,依次进入油冷却器

E-2101A/B,油过滤器FI2101A/B、FT2102,分两路送出：一路送往

汽轮机作为控制油使用，并同时保证蓄能器的供油；另一路减压控制

阀调压到0.25Mpa后分别送往离心压缩机（C1901）和汽轮机（HT2001）

的前后轴承润滑及降温使用，并同时保证高位油箱（V2102）的供油。

控制和润滑后的油经回油管流回油箱，如此循环使用。

3、汽轮机循环水流程

来自本岗位循环卜水总管的循环水分别进入汽轮机的表面冷却器、抽

气冷却器、轴封冷却器E2002、E2003、E2001,汽轮机的凝汽器进行

冷却后，各冷却器循环回水分别汇流至回水总管，经循环水塔降温后

送至上水总管循环使用。

2.2.3氮气压缩机

1、气体流程

低压氮气（0.285MPa；37℃）经氮气循环压缩机三级增压至2.7MPa

后并经水冷却至40C,然后进入液化冷箱，在此工序中顺序被预冷、

液化至T77C,经节流阀节流后进入高低压精微塔塔顶冷凝器

（0.35MPa；-180.4nC）,为冷凝器提供冷量。氮气山精馈塔塔顶

冷凝器出来后（0.35MPa；-180.4℃）经主换热器复热至常温后回

到循环氮气压缩机入口，如此循环反复，为塔顶冷凝器提供冷量。

2、油流程

来自于循环油箱内的润滑油牌号：L-TSA46(GB11120-89),通过供

油装置对主电机、压缩机主机强制润滑和冷却的透平油循环流程，供

油压力0.35MPa(G),出油温度为48±3℃,回油温度为63℃,润

滑后的油经回油管流回油箱，如此循环使用。

3、循环水流程

冷却水系统提供冷却水给机组的油冷却器、氮气压缩机壳体等设备带

走热量，保证系统的正常工作。冷却水系统的进、排水管线上安装截

止阀，完成供水和断水操作。冷却水供水温度：32℃,供水压力：0.4

MPa(G)当机组停机时，应及时把设备中的冷却水放净，以免环境气温

降低至0C以下时发生冰冻现象，损坏设备。

三、主要工艺控制参数

3.1、冷剂压缩机

1)压缩机工艺参数

额定功率6889KW

混合冷剂入口压力0.3MPa(G)

混合冷剂排气压力4.IMPa(G)

循环油压0.25-0.4MPa(G)

密封气压0.2-0.60MPa(G)

密封气压差>0.lOMPa

油过滤器压差<0.05MPa

冷剂入口温度37℃

冷剂出口温度40℃

压缩机轴承温度W65C

电机定子温度W90℃

3.2汽轮机工艺参数

1、汽轮机工艺参数

主蒸汽

进汽压力（最小值）8.77MPa(a)

进汽压力（正常值）9.OMPa(a)

进汽压力（最大值）9.5MPa(a)

最小运行温度488.5℃

正常运行温度513.5℃

最大运行温度528℃

排汽

正常工况运行压力0.013MPa(a)

额定工况运行压力0.013MPa(a)

正常运行温度51℃

功率（kW）

额定功率8657

转速r/min

汽轮机（额定转速）11026

转速变化范围7718-11577

临界转速区3600-5870

跳闸转速12735

2、公辅设备

循环水上水0.40MPa(G)

循环水回水0.25MPa(G)

循环油泵额定功率30kwX2

事故油泵额定功率5.5kw

供油压力0.85MPa(G)

仪表空气压力0.65-0.7MPa(G)

氮气压力0.65MPa(G)

循环水上水温度W32℃

循环水回水温度〈40℃

循环油总管温度W45℃

循环油箱温度W45℃

电机轴承温度W65℃

仪表空气温度常温

氮气温度常温

3.3氮气压缩机

3.3.1氮气压缩机技术参数

1)原动机

型式：异步感应电动机

型号：YXKS500-2

输出功率：1200kW

电压：10kV

频率：50IIZ

相数：3

转速：2983r/min

转向：从输出轴端看为顺时针

2)压缩机

工厂代号：T2NC46

型号：3TYC44

型式：平行轴单斜齿整体齿轮增速、离心式、3级压缩、带主油泵

转速：2983/33040/34220r/min

流量：9817m3/h(0℃、101.3kPa)

进气压力：385kPa(A)

排气压力：2.8MPa(A)

进气温度：37℃

排气温度：＜40℃

3）润滑油系统

工厂代号：HRT14DLGPE

润滑油牌号：L-TSA46（GB11120-89）

流量：14m3/h

回油温度：63℃

出油温度：48±3℃

供油压力:0.35MPa（G）

过滤精度：0.02mm

主油箱容量：L65m3

正常精过滤器阻力：W70kPa

4）机械运转指标

a）临界转速

齿轮轴I（低速轴）：ncrl=9584r/min；ncr2>>43000r/min

齿轮轴H（高速轴）:ncrl=13000r/min；ncr2>>44000r/min

b）轴振动

齿轮轴I：V30.6um

齿轮轴H:<30.1um

3.3.2氮气压缩机公用工程消耗指标

1）电

原动机油泵电机泊箱电加热器

型号YXKS500-2HRY4-380/2

电压(V)100003803180

相数333

频率(1IZ)505050

额定功率(kW)12005.53X2=6(起动前使用)

电机电加热器功率0.4kW,220V交流单相

2)冷却水

供水温度：32℃

供水压力：0.4MPa(G)

水耗量：~125t/h

3)润滑油

润滑油牌号：L-TSA46(GB11120-89)

主油箱容量：L65m3

一次充灌量:1.4m3

4)仪表气

介质：干燥洁净的空气

气源压力：0.65-0.7MPa(G)

气体温度：常温

气耗量：40m3/h(0℃>101.3KPa)

四、开车步骤

4.1原始开车

4.1.1本岗位开车前准备

1）本岗位所属区域清扫完毕，没有障碍物、杂物、危险物，排水沟

和下水道畅通，道路畅通，照明系统完善。

2）电话、对讲机3部指挥通讯系统完好、畅通。

3）检查工作介质和辅助电源是否可用。循环水、蒸汽、电、控制空

气（仪表空气）全部具备运行条件。

4）压缩机和连接管网应是干净的（没有水、油和固定物质）。打

开壳体放泄口和在放泄完成时再关上。检查所有运动部件是否自如

（包括转子，联轴器的轴向位移值）。

5）检查油系统：检查油箱注入，检查油系统有无漏泄。油箱内任何

冷凝水的放泄。检查油加热设备是否准备好工作。预先清理油过滤器,

不允许使用脏污的油过滤器元件。检查油冷却器和油过滤器切换管件

是否在正确的位置上。

6）打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。打开用于油

冷却器的冷却水出口的断流元件。检查油压平衡阀是否准备好操作。

打开油压平衡阀前后的断流元件。关闭至油压平衡阀在旁通中的断流

元件。

7）动设备各个润滑点油质合格（无水、机械杂质＜0.02以46#油运动

黏度41.6-50.6、100#油运动黏度90-110）,油位1/2-2/3。

8）本岗位所有调节阀已经调试完毕并确认使用良好，仪表自动控制

系统和安全保护连锁调校完毕，准确可靠。

9）本岗位所有安全阀调试完毕，根部阀处于开启状态，经过安全专

员确认，具备投入使用条件。

10）本岗位所有分析取样点保证畅通，露点、C02分析仪表完好c

11）本岗位生产装置系统气密性试验完成，所有静密封点、所有动密

封点，经操作工确认没有泄漏。

12）本岗位所有动设备以单体式车完成，所有静设备已吹扫完毕且氮

气置换合格具备开车条件。

4.1.2离心压缩机、汽轮机前期准备工作

（1）油系统的冲洗

1）确认油泵安装检修结束，油泵单体试车合格，处于正常备用状态。

2）确认系统管线、仪表安装结束，用软管连接轴承供油管线和控制油

供油管线，将油引到回油管线，供油暂不进轴承润滑点和控制油系统。

3）各安全泄压阀应盲死，防止污物进入阀门，拆下管线上的孔板。

4）将油箱清洗干净，加入与正常使用相同型号（46#）的润滑油至工

作液位。

5）投运隔离气，启动油泵运行。利用调节阀控制泵出口压力，逐步加

大油循环量，检查油冲洗管线有无泄漏并消除。

6）连续运行24小时，以每4小时为一周期对油进行加热到66〜71℃,

然后冷却到环境温度，使所有管线得到热胀冷缩，在循环过程中要不

断敲击管线。

7）以上工作结束，可停下油泵，拆出旁通连接软管，按正常流程连接

好管线，同时在汽轮机、压缩机轴承供油点和控制油供油点前装上

200目过滤网，注意选择点应尽量靠近润滑点，对返回油箱的过滤网

清洗后重新装回。

8）重新检查油系统，投运隔离气，确认处十能接受润滑油状况，启动

滤油机并检查运行正常，及时更换滤纸。

9）重新启动油泵运行，再次进行清洗。油循环4小时后，可停泵对过

滤网进行检查、清洗。如此反复，直到清洗合格。

10）当清洗验收合格后，拆除所有的临时滤网，装回孔板，恢复泄压

阀。

11）排掉所有的清洗用油，特别注意未能完全排回油箱的区域。

12）对泵进口过滤器和油滤器进行清洗或更换，油箱重新清洗。

13）对油箱进行加油，此时清洗所用的油可以清洁过滤后注入油箱使

用。必要时应拆开轴承清洗。

（2）油系统运行

1）油质检验合格

2）油箱油位正常

3）油泵进、出口隔离阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状

态；冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置；冷油器的进水阀关

闭，开水阀打开

4）油箱油温若低于20摄氏度需用加热器进行加热或使油泵提前投入

运转来提高油温，汽轮机启动时轴承进油温度必须大于等于35摄氏

度

5）开动油泵：自带主油泵的汽轮机，启动辅助油泵；外带供油的汽

轮机启动电动主油泵。油泵运转后，震动声响止常，出口油压稳定,

调节油油压大于等于0.8Mpa,润滑油总管油压约为0.25Mpao

6）从各回油视窗观察各轴承回油是否正常，检查所有油管路借口无

漏油。

7）有液压蓄能器的汽轮机，检查蓄能器的充氮能力，要求的压力值

见0.55Mpao

8）启动排油烟机，在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱

负压，正常运行时，一般为5〜10mm水柱，汽轮机启动前，油箱真空

可略高于此值，若真空度过高，则会有大量不洁空气和蒸汽被吸入油

系统。

（3）蒸汽系统

1）速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭

2）速关阀，调节气阀关闭

3）主蒸汽管及抽汽管路排大气疏水阀开，气缸平衡管及抽汽管路接

至疏水膨胀箱管路上的疏水阀关闭。

4）轴封供汽管路进汽阀、疏水阀关闭

5）抽汽速关阀，隔离阀关闭

6）抽气器进汽阀、空气门及疏水阀关闭

7）汽封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭

（4）凝汽器的试漏

1）打开人孔门，凝结泵空气阀，关闭热井放水阀，抽空气阀。

2）联系水处理启动除盐水泵向热井补水。

3）关闭泵进出口I伐，轴封冷却器，两级抽气器凝结水回收阀。

4）继续加水至气封洼窝下100mm,检查有无泄漏并处理。

（5）凝气系统

1）排汽通往公用凝汽器的汽轮机，排汽真空蝶阀严密关闭

2）视需要向凝汽器测充水，补充水是水质符合要求的凝结水或化学

处理水，充水至热井液位计的3/4液位。

3）全开循环水出水阀，稍开进水阀

4）开启凝结水泵进水阀，开启凝泵到凝汽器侧空气管道上截止阀，

关闭往锅炉给水系统的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝泵出

水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封部件供水阀，热井水位自动

调节系统暂退出控制。

5）抽气器投入运行

逐渐开启起动抽气器的进汽阀，阀后压力约为0.2Mpa,暖管5分钟后

升至正常工作压力，缓慢打开抽气器与凝汽器之间的空气阀，是系统

建立真空，真空达到-0.04Mpa,并且在凝泵已正常运行的情况下使主

轴气器开始工作，主抽气器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽气

器投入工作时先开第二级后开第一级，主抽气器工作正常后可停用启

动抽气器，退出时先关空气门后关蒸汽进汽阀。汽轮机启动时真空应

达到-0.06Mpa,最低不低于-0.053Mpa。

（6）轴封送汽及盘车

为使凝汽系统迅速建立真空，需要在盘车状态下向轴封送汽，必须注

意应避免在转子静止状态下向轴封送汽，在向轴封送汽后根据真空变

化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免

汽封部分上，下缸温差过大。

汽轮机热态启动时必须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后

再启动抽气器建立真空，轴封送汽是避免冷水，冷汽（送汽温度低于

气缸温度）进入汽封。

汽轮机启动前必须先使盘车机构投入工作：热态启动时这项工作尤为

重要，有顶轴系统的汽轮机，在顶轴系统正常工作后再投入盘车。

配用手动或液压直行程间断式盘车机构的汽轮机，在汽轮机冲转前,

盘车机构需退出工作，不过必须注意，停止盘车到转子冲转的时间间

隔应不超过5分钟。

（7）保安系统

在进行保安及调节系统的检查、调试之前，必须先进入汽轮机的气源

已经被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。

1）危急遮断油门挂钩，手动停机阀，停机电磁阀，抽气控制电磁阀

均处于正常工作状态。

2）速关阀的开启及速关实验：带有速关组件的汽轮机，开启速关阀；

在速关阀全开后，接着开启抽气速关阀，之后在速关阀全开状态下，

分别进行手动和遥控速关实验，发出速关指令后，速关阀及抽气速关

阀均应立即关闭，速关阀关闭时间小于1s。

3)带有危急保安器试验滑阀的汽轮机，滑阀应处于正常运行状态。

4)排汽，抽汽的压力保护功能暂时解除。

(8)调节系统

新安装机组或机组大修后第一次启动前，或调节系统检修后须进行调

节系统调试，其他情况下，汽轮机启动前除常规检查外，一般不再重

新整定和调试，若需要调试，按照汽轮机试运行说明操作。使用液压

或机械——液压调速器的汽轮机,在速关阀开启后继续操作启动调

节器，建立二次油压，二次油压0.15Mpa和0.45Mpa分别与调节气阀

的0度和最大开度相对应。在速关阀发生速关动作时，调节气阀也应

同时关闭。在汽轮机启动前，调速器的的给定值在下限位置；有抽汽

时，抽汽位置置于0抽汽位置。

使用数字式调节器的汽轮机，调节器是选用开环调节手动操作方法,

在速关阀开启后，改变调节器的输出，调节器的最小输出信号与电液

转换器输出的0.15Mpa二次油压相对应，这是调节气阀为0开度，调

节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45Mpa二次油压相对应,

调节气阀为最大开度，在速阀发动速关动作时，调节气阀也应同时关

闭。调节器的抽汽调节为退出状态。

4.1.3各辅助系统试运

(1)干气密封系统

1)检查密封气和隔离气的过滤器正常。

2）管网氮气和仪表风供应正常。

3）检查确认各仪表投入，调节阀正常。

4）管道阀门开关位置正确。

（2）主汽系统：

1）紧急切断阀已预先进行手动和自动开关检查并关闭，旁路门关闭。

2）凝汽器排气安全阀完好。

（3）真空系统

1）真空破坏门关闭，凝汽器抽空气门打开。

2）除盐水至均压箱补水门关，主汽管道至均压箱进气门，气封总门

关闭。

3）均压箱至凝汽器调节门关闭，前后手动门打开，旁路门关闭。

4）汽缸抽汽至均压箱调节门关闭，前后手动门打开，旁路门关闭。

5）启动抽气器和两级抽气器进气门，空气门关闭。

6）轴封漏汽管路通向轴封冷却器的蒸汽门开启，放空门关闭。

7）轴封冷却器风机入口门打开，备用风机入口门关闭。

（4）凝结水系统

1）凝结泵油位正常，油质合格，地脚螺栓固定，防护罩无松动，现

场干净无杂物。

2）凝泵入口门开，出口门关，水封门开，进出口空气门开。

3）凝结水再循环港节门关闭，前后手动门开，旁路门关。

4）至抽气器进出口门开，旁路门关。

5）至轴封冷却器进出口门开，旁路门关。

6）去界外调节门关闭，前后手动门开，旁路门关。

（5）冷却水系统

1）凝汽器冷却水进出口门开，放水门关，放空气门开。

2）冷油器冷却水进口门关，出口门开，放水门关，放空气门开。

3）气体冷却器冷却水进出口门关，放水门关，放空气门开。

（6）疏水系统

1）紧急切断阀前疏水，气缸疏水，气封疏水打开。

2）疏水膨胀箱汽回收门和水回收门打开。

3）两级抽气器，轴封冷却器凝结水回收门关，排地沟门打开。

4）速关阀疏水门打开。

5）防腐门开启。

（7）油系统

1）油箱油位正常，检查油温，若温度低于30℃,则打开加热器0

2）管道法兰无泄漏，油位计灵活，油泵转子盘动灵活不卡涩。

3）滤油器，冷油器各有一组在工作位置。

4）油泵进出口门开启，油箱放油门应关闭。

5）滤油器，冷油器放油门关闭，油侧放气门打开。

6）各仪表投用，安全阀调节阀正常。

7）蓄能器正常充氮至规定压力0.55Mpa,放油门关闭。

（8）检查调节、保安系统

1）各部套装配合格、活动自如。

A）润滑油压达到0.25Mpa（G）；

B）润滑油温235℃；

C）防喘振调节阀全开；

D）汽轮机、干气密封具备启动条件。

满足上述条件压缩机方可开车。

2）各保安装置处于断井位置。

3）检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前轴

承座与底板间滑动面注润滑油。

4.1.4氮气压缩机原始开车前准备

1试车前的准备

1.1试车前的准备工作

检查机组的安装质量

全套机组安装就绪后，应检查机组的安装质量，要求符合有关图纸及

本说明书上述安装部分内容的规定，并确认所有紧固件已经紧固、无

松动现象。

1.2管路的清理和检查（可在机组安装时进行）。

a）全部气管路在试车前应彻底清理，不允许管内有残留物存在。

b）全部油管路在试车前应仔细清洗（如酸洗，则酸洗后须经清水冲

洗，并使冲洗后的水的PH值与新水相同），以保证管内清洁度符合

HTKA0907-2012I级标准，并干燥之。然后接入供油系统，用冲洗油

进行循环冲洗（详见下述）。

c）检查各管路系统安装是否正确，管道联接是否牢固，密封是否良

好，各管路上所有阀门的安装是否符合要求，开启是否灵活；并严格

检查各测压管线是否有堵塞或漏气现象。

1.3仪控系统的检查

检查各测量点（压力、温度、流量等）的位置应正确，与仪控元件、

保安装置的联接应符合要求，仪表讯号和各电器联锁装置应完善，并

经校验，动作应灵敏、准确。各自动控制系统均应进行静态特性试验

并符合要求。电信号线路应与动力电缆间有屏敝措施。

1.4电控系统的检查

检查电路系统应处于正常的供电状态，电控系统应符合要求，并做好

主电机起动的准备工作。

1.5清理场地

为了确保试车安全和顺利进行，必须清理场地。

1.6油路系统的冲洗（应遵循HTA5674-97《离心式压缩机投运前油系

统冲洗》规定）

a）冲洗前的准备工作：对于压缩机应取下四只轴承的上半，然后装

上轴承箱盖；对于电动机为使冲洗油不进入两轴承，应另制作并装好

连接电机轴承进、回油管的连通管（可用带法兰的耐油橡胶管）；拧

开切换式双芯滤油器上盖将滤油器芯子取出，待油冲洗完毕后再装复,

在回油管出口（与油箱连接处）装上200〜250目/寸的滤网（孔内

边60〜80um）,在正缩机两轴承总进油口装上120〜150目/寸的滤

网（孔内边110〜130um）；做好接通电源准备，并通过滤油机向油

箱内注入冲洗用油（可用净化过的旧汽轮机油），油量不少于正常运

转时的油量；向辅油泵内注入透平油，用手转动齿轮油泵使它为油所

浸润，并启动一下油泵，确认油泵的转向正确，检查油路上每个阀门

的控制位置正确。

b）第一步循环冲洗：上述准备工作完成后，就可启动油泵对油路进

行第一步循环冲洗，调整油压为0.1〜0.2MPa。以避免油在压缩机轴

承箱和增速器内匕溅过甚，冲洗过程中应用手锤轻轻敲击各部管子，

以除去管内可能存在的氧化皮。此一冲洗过程至少应进行24小时，

应每隔3〜5小时停泵拆下各部滤网，收尽外来异物，并用脱脂剂清

洗滤网和装滤网处的管段，装复后再进行冲洗，重复数次直到各滤网

上的固体外来物清洗干净.在停泵清洗各部滤网的同时也应包括对供

油装置进口过滤器的反复清洗.冲洗结束后，通过油箱排放阀放尽冲

洗油,清洗油箱及各过滤器内部。

c）第二步循环冲洗：在油箱内再次注入净化过的与工作用油相同等

级的冲洗油，重复第一步循环冲洗的步骤对油路进行第二步循环冲洗,

直到各滤网上的固体外来物彻底清除，冲洗时间根据实际情况决定。

在冲油清洗阶段压缩机严禁盘车，以免垃圾卷入而嵌入巴氏合金，并

拉毛轴颈。

d）冲洗后的处理，整个冲洗过程结束后，放尽冲洗油，清洗油箱及

油过滤器（可用海绵或生面团）。在油箱内注入新油到规定的高度，

新的L-TSA32/46（或1S0VG32/46）汽轮机油须经化验，其物理化学

性能应符合GB11120-89的规定。拆除管路中各部滤网，按要求装复

整个油路系统（如重新装上滤油器滤芯）。清洗压缩机各轴承及相应

转子的轴颈处，清洗各齿轮喷油管，然后均按要求装复至符合要求。

1.7供水：打开冷却水管路系统的所有控制阀门，检查冷却水路应畅

通，并无漏水现象，排除各冷却器水腔上部的空气，水压应达到

0.45〜0.5MPa（GL

1.8供油：重新启动辅油泵，应注意油管内不要留有气泡，可打开油

冷却器壳体上部和油过滤器顶部及主油泉出口管与回油管之间的放

气旋塞将气体放出直到有油流出为止。要保证各润滑点充分供油，回

油畅通。要求供油总管油压在起动前调整到比正常工作值高0.05MPao

4.1.5冷剂压缩机组开车（包括汽轮机）

（1）投运隔离气

开隔离气阀门，隔离气经单向阀进入控制系统，将过滤器两端球阀打

开,另一个过滤器处于备用状态开投用过滤器的进出口阀，备用过滤

器进出口阀关闭球阀处于关闭状态。

（2）油系统投运

1）确认蓄能器已充氮气至0.55MPao

2）投用润滑油自力式调节阀和泵出口自力式调节阀，辅线阀门打开。

3）确认干气密封的隔离气已经投用，且压缩机密封用临时密封代替。

4）启动主油泵,检查出口压力为0.85MPa,启动排油烟机运行,缓慢

调整一次调节阀，将压力维持在0.8MPa,调节自力式调节阀，控制

润滑油总管压力在0.25MPao

5）检查润滑油系统管线、阀门、法兰及各设备有无外漏的现象，如果

出现漏油的现象，立刻处理。

6）缓慢打开高位油箱上油三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，充油

时要密切注意高位油箱的液位，防止上油过快引起润滑油喷出，当高

位油箱溢流管的视镜回油流动稳定后，关闭三阀组中的截止阀。

7）停运主油泵，检查高位油箱的回油是否顺畅，并记录高位油箱内的

油完全回到主油箱的时间。

8）启动主油泵，建立润滑油循环，检查油温油压应止常。检查压缩机

和汽轮机进油支管和回油支管上的压力表和流量计。检查各支管的回

油视镜，要求回油顺畅。

9）打开投用的油冷却器的冷却水进口门和回水线上的排空阀，检查回

水是否带油，如果回水带油，证明该冷却器内漏，应立即切换；切除

冷却器进行检修。

10）做油泵联锁试验应正常。

11）检查蓄能器是否正常工作。

12）当油箱中的油温达到22C以上时，即可启动主（或辅助）油泵，

使油系统循环，并对油进行过滤，当油温达到45±2℃时，即符合机

组运行条件。

（3）冷却水系统通水

1）检查各设备放水'1关闭后通知调度及相关部门引循环水入机组界

区。稍开循环水高点排气阀,慢开循环水入界区阀，待高点排气阀有水

均匀排出后关闭高点排气阀，将循环水入界区阀开大，观察循环水压

力是否正常。

2）打开进水总管阀门及各支管上的阀门，各级冷却器、凝汽器及油冷

却器分别供水，注意水侧应排气。

3）使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管

阀门，检查回水是否流动和畅通。

4）检查冷却水进水压力和温度,应符合工艺指标值。

5）压缩机组运转后，需向冷油器提供冷却水，观察冷油器出口油

温，油温正常值为：45℃,油温偏高时，应适当增加冷却水量，反之，

则应适当减少冷却水量。

（4）凝结水系统投运

1）打开水封供水管阀门，建立水封。

2）联系脱盐水站，打开进热井的脱盐水管线上阀门，建立热井液位至

玻璃管液位计上3/4处。

3）启动凝结水泵，注意出口压力，电流，振动应正常。打开出口门（不

开出口门运行时间不应超过2min）并监视变化，用再循环调节阀调节

热井水位。检查系统无泄露，轴封加热器和两级抽气器加热器汽侧水

位不应升高。

4）关闭凝结水泵出口门，停泵。

5）同样的方法试转凝结泵。

6）打开泵出口门做联锁试验，正常后运行一泵。

7）停泵时先关其出口门，待停下后再开其出口门做备用，注意备用泵

不能倒转，否则应解除备用并处理。

（5）投入盘车

1）开盘车润滑油门，启动盘车。

2）检查机组有无异常。

(6)投运抽气器

1)开启动抽气器进汽阀，阀后压力0.2Mpa,暖管5分钟后升至正常

工作压力，缓慢再开启动抽气器空气阀，使气体建立真空达到

-0.04Mpao

2)待汽轮机低速暖机结束，升射汽抽气器，停启动抽气器。开射汽抽

气器时，先开蒸汽阀，后开空气阀。停起动抽射器时，先关空气阀,

后关蒸汽阀。

注意：各辅助设备应视暖管情况适时启动，以便顺利开机并降低能耗,

机组自保联锁试验。

(7)试验条件

1)投用隔离气并确认正常。

2)油运调试合格，具备试车条件。

(8)试验方法

按正常操作方法建立启动油和速关油，打开速关阀,模拟报警和联锁

信号进行试验。每进行一次试验，都要按正常步骤重新建立启动油和

速关油，打开速关阀,再进行下一次试验。

注意：试验时应保证蒸汽不能进入汽轮机，否则应采取措施。

(9)暖管

a)对速关阀和隔离阀之间的主蒸汽管道进行暖管，逐步开启隔离阀的

旁路阀、之后缓慢开启隔离阀。

b)微开蒸汽进汽轮机隔离阀的旁路阀，充压0.2-0.3MPa,进行低压

暖管，暖管时间不少于30min,温升速度为2-3℃/min。

c）检查蒸汽管道和阀门有无漏汽漏水现象，检查管道热膨胀和管道附

件、支架、吊架和弹簧等有无不正常情况，发现问题应及时解决。

d）温度达130C后，调节阀门开度，缓慢提升压力，速度为0.25MPa

/min。温升速度为5℃/min,视情况缓慢打开隔离阀并关旁路门。

e）少开主汽管道全均压箱进汽门对均压箱暖管，并注意调整除盐水

量使蒸汽压力为0.103-0.13MPa,温度正常。

f）在引汽过程中要缓慢进行，防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管

线造成损坏。

g）随着管线温度升高，凝结水减少后应逐渐关小排凝伐。

h）暖管过程中，应避免漏汽窜入汽轮机内。

i）暖管过程中应严格控制升温升压速度。

（10）冲转

a）检查蒸汽温度，压力，真空，油温，压缩机正常具备开车条件。

b）控制保护系统复位，投入各应投的保护。

c）危急保安器挂闸，打开速关阀，确认调速汽门关闭。

d）操作调速气门，汽轮机转速升至1000r/min,并维持15分钟。开

车冲转按照机组状态（冷态：停机超过24h、暖态:停机时间8-24h、

热态:停机少于8小时）相应1000r/min维持时间分别为15分钟、

10分钟、5分钟。

e）当机组转速提高到高于盘车转速时检查确认盘车退出，关闭润滑油

门。

f）检查汽轮机内部声音情况,注意有无汽封摩擦声，并对油温、真空、

振动、轴位移、膨胀等各运行参数进行记录。冲转后发现异常应打闸

停机，检查原因并消除后方可重新启动（转子一旦静止必须投入盘车

连续运行）。

（11）启动

1）完全打开进汽口阀门，关闭排气阀。

2）油系统启动、驱动机启动，建立必要的气体压差：如干气密封压

差，浮环密封参考气差压等，气体注入该压缩机。

3）机组启动运行平稳后，注意观察进口压力与排气压力，防止排出

气体温度在超过报警值。

4）控制室操作者应观察各仪表读数是否在正常范围以内。

5）启动过程中机组出现不正常响声，观察轴承振动、轴位移、轴承温

度等参数是否在正常范围，否则应立即打闸停机。

6）将汽轮机转速升至3550r/min检查确认正常并暖机10分钟。

7）将汽轮机转速升至5900r/min检查确认正常并暖机20分钟。

注：此阶段经过汽轮机的临界转速3600r/min-5870r/min,应迅速

提升转速，密切监视是否异常。

8）将汽轮机转速升至7718r/min运行15分钟（按照机组状态热态、

暖态、冷态分别运行5分钟、10分钟、15分钟）。此时由“升速模式”

进入“运行模式”，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。

9）将计算机画面调至“设定点方式”，通过“允许升降速”或“手动

设定”将汽轮机转速升至正常转速11026r/min下运行大于1小时，

并检查各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量

汽轮机机体的悬浮量。注：在升降速过程中，可用室外控制盘升降速

按钮调节试验其是否好用。

10）现场监察者应观察各转动机械是否有异常杂声，各管路连接面、

接头是否有漏气、漏水、漏油现象。若存在某些故障，立即停车排除

故障后方可重新启动。

（12）开车后检查

1）润滑油系统、复水系统和抽真空系统的运转情况是否正常；

2）记录盘车装置开始和停止的时间，记录汽轮机转子冲动的时间，

稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。（设备点检

卡上的内容），汽轮机按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的

时间。

3）记录机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况，汽轮机调节系

统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。

4）记录汽缸的热膨胀值（从启动前暖机开始，每一停留转速直至最

大连续转速11577r/min止）。

5）检查汽轮机及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现象，记录试

运行终止的原因。

6）记录各参数是否与设计相符。

4.1.6氮气压缩机原始开车

1）电机试运转

在成套压缩机组试车前，应拆除电机与压缩机间的联轴器，并用盘车

扳手对电机盘车数圈，确认无卡死和碰撞现象。

点动主电机，确认电机转向正确。

启动主电机进行半小时到1小时的单独运转，检查电机运转是否平

稳（如电机的定子温度、轴承温度、振动等是否正常）。

2）压缩机的试运转

装复电机与压缩机间的联轴器，用盘车扳手在电机非输出端轴头盘车

数圈，确认无卡死和碰撞现象。

机组气管路系统各阀门处于以下位置

氮气进口阀（属用户）全开位置

V2302回流阀全开位置

氮气出口阀（属用户）全关位置

01-2301进口导叶全关位置

a）点动：点动主电机，倾听机组内的声音是否正常，如有碰撞、摩

擦等不正常的声音则应仔细检查，消除故障后方可进入下一阶段试车。

b）起动：按规定启动主电机，待转速达到额定转速后即停车，注意

整个起动过程是否正常，记录机组启动时间。

c）负荷运行：按规定启动主电机，若情况正常，可把进口导叶缓慢

打开至60度，保持机组回流阀全开，使机组轻负荷运行，在运行过

程中，应密切监视压缩机各部的振动，转子的轴向位移及各轴承温度，

不应有异常现象，逐渐打开导叶，关小回流阀，压缩机在该工况运行

2〜4小时，确认正常后，可对机组逐步加负荷（可通过逐步关闭

机组旁通阀来实现），直至到设计工况点，要求升压过程缓慢、均匀，

并密切注意电机电流的波动情况。压缩机满负荷运行时间应不少于8

小时，整个试车运行过程应对机组运行各参数做好记录

4.2短期停车后开车

1）检查各管道、腹门、安全阀、仪表装置是否处于良好状态。

2）应开的阀门：进口阀、紧急回路切断阀、放散阀、各压力表阀。

3）应关的阀门：出口阀，紧急回路的旁通阀。

4）排污阀放掉进出口消音器及分离器和管道内的油水后关闭。机组投

密封气，调节压差达工艺指标。

5）现场人员检查循环油泵和油箱油位及阀门开关正常后，开启油泵，

调试油泵联锁成功后投联锁，给高位油箱补油，待回油后调节油压至

工艺指标。

6）压缩机机体、电机、凝汽器、油冷却器建立水循环。

8）盘车数圈完后，将盘车器手柄打到开车位置。

9）配合仪表人员将压缩机所有联锁报警装置调校合格并投入运行。

10）用氮气置换机体（置换氮气管线入口为三阀组，正常状态为两个入

口阀常关闭，导淋阀常开），待压缩机分离器取样气体分析02<0.5%

时方可接气（置换合格后机体泄压、然后关闭放散阀）。

11）班长联系各专业、中控室人员、电气人员、仪表人员、机修人员

汽轮机、压缩机准备启动。通知填写开机确认单。

12）启机后检查压缩机、汽轮机各参数，确认无异常后缓慢打开出口

阀直至全开。（如发现压力急剧升高，或者温度急剧升高、可打开散

阀控制稳定后，再分析处理）

14）通过调节进气阀，满足后工序用气需求。

15）汽轮机处于热态（气缸温度大于150℃）启动时必须注意，应在

盘车状态下，先向轴封送汽，然后再启动抽气器建立真空，轴封送汽

是避免冷水，冷汽（送汽温度低于气缸温度）进入汽封。汽轮机启动

前必须先使盘车机构投入工作，热态启动时这项工作尤为重要，有顶

轴系统的汽轮机，在顶轴系统正常工作后再投入盘车。

五、正常作业指导

5.1正常维护

5.1.1离心H缩机正常运行维护

1）定时巡检，严格控制进出口压力、润滑油压力、油温、排气温度

等主要操作指标，按时填写操作记录，并做到齐全、准确。

2）定时检查机组各部的振动情况及有无异常杂声。

3）定时检查机组密封、润滑油管线接头、进出口阀门等泄漏点。

4）油箱上通气帽处是否有大量气体逸出，如有则表明转子轴封已损

坏，同时应注意油质情况。并尽早检查或更换机械密封。

5）定时检查压缩机轴承及电机轴承有无异常现象，严格执行设备润

滑管理制度。

6）开机后检查进气、排气压力和进气、排气温度，各轴承温度。不

正常及时调节。

7）检查轴位移、轴振动以及有无异常声响，轴位移轴振动是否符合工

艺要求。如果振动异常紧急停车。

8）检查调整润滑油供油压力、温度符合工艺指标。

9）检查调整冷却水温度应符合工艺指标。

10）检查调整密封气压差符合工艺要求。

11）检查电机电流变化、有无异常。

12）各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确。发现不正常及时

通知仪表处理。

13）压缩机装置将要处于一个稳定的操作状态，油系统要至少一周运

行一次，冲洗管网大约1个小时。这一运行期间内，转换冷却器和

过滤器三通阀，使油通过它们并检查所有设备，仪表和管件（请参见

油系统的“启动准备”）。

14）为了防止大气和脏物进入辅助系统和机械部件，管网和管件被腐

蚀，建议提供惰性气体密封。在一适当的点上（密封塞在轴承盖或齿

轮装置盖上）用氮气或干燥空气经由一个软管不间断地供给油系统。

在油系统中测量的压力应为1至2毫巴。

5.1.2离心压缩机停机期间维护

1）如该装置将要停止运行一个相当长期间时，关闭进口和出口

阀，减小压缩机内部压力，停止油泵转动，排放油冷却器冷却水，

打开所有放泄口。为防护油管线，管件和轴承不受腐蚀，在轴承压盖

把紧状态下，辅助油泵至少每周开机一次一个小时。

2）由于密封气体提供更有效的防护，更能保护没有油浸湿的内部

部件，例如齿轮装置内的防护。

3）为在非运行的漫长期间保护压缩机的内部部件不受腐蚀，压缩

机应打开盖子和所有光亮的零件涂以适当的防腐剂。

4）对受强制润滑的部件:轴承、止推轴承、油密封、联轴器要涂一层

凡士林脂。在开车前，对各部件做检查归要把这层油脂除掉。

5）转子和机器的内部件应涂一层薄薄“防护油”，开车之前不必除

掉。但对冷冻的低温机器开车前必须除去防护油以免结冻。

6）为了保护已做过酸洗的附属部件，润滑油管和密封油管防止氧化,

最好每周进行一次油清洗，清洗时要使机器走旁路。

7）电动机械和仪表盘要注意防潮。

8）需要酸洗的管子，象通常首次开车准备时操作一致，开车之前两

周进行酸洗。

5.1.3汽轮机正常维护

汽轮机运行时，值班人员做好以下工作；

1）机组热机保护装置、联锁保护装置、辅机自启动开关应在投入位

置。

2）每小时抄录仪表读数于日报表上，发现数值不正常，立即查明原

因，并采取必要的措施。

3）每小时对机组进行巡回检查，发现设条缺陷，及时填写设备缺陷

报告单，及时检修确保设备正常运转。

4）停机后短时间内需要立即启动，应迅速降低负荷，在低负荷下稳

定运行一段时间。

5）盘车应经常进行，短时间停机启动机组，在启动前半小时，应由

定期盘车改为连续盘车。

6）操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。

在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及

有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷须

记于运行记录上，并向下一班交待清楚。

7）所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防

冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设

备处于良好状态。

8）车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督

检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。

9）巡检人员要定期定时查看油箱油位情况，油位变化可能反应出系

统出现问题，油位降低太快表明系统存在外漏项，油位升的太快有可

能油冷器进水，已立即查明原因检修。

5.L4氮气压缩机正常维护

5.4.L1机组运行期间维护

1）机组运行中，应定期检查以下内容：机器内是否有异常声，各部

振动、温度、压力、油箱油位、油过滤器目力。凡有指示的参数必须

记录其数值，注意分析这些数据有无异常变化，如有则及时分析原因,

加以处理；

2）注意油箱内的油面不得低于允许的最低油面；

3）根据L-TSA32或L-TSA46汽轮机油的技术标准，定期检验油的品

质，必要时应更换新油；

4）定期打开油箱放油阀，观察是否有水排出，若有水排出，应查明

原因，加以消除。

5.4.L2机组停机期间维护

1）每十天开动一次齿轮油泵，每次开1小时以上，对润滑油系统进

行冲洗；

2）每十天对压缩机进行盘车，注意盘车后转子的位置应和盘车前相

差1/4或3/4转，以免转子变形；

3）保持少量的水流经冷却器的水侧，使冷却器中的水保持新鲜；

4）主电机和齿轮油泵的保养应按照其维护规程进行。所有电器和仪

表的保养也应符合有关制造厂的要求；

5.2巡检要求及内容

5.2.1巡检要求

为了保证安全生产，及时发现问题，避免事故的发生，在正常生产中,

每小时要对系统进行全面巡回检查。本岗位巡检频次为1次/小时。巡

检工作要求双人进行，随身必须携带可燃气体报警器。遇大风、严寒及

高温天气与生产不正常时，操作人员应增加巡检频次。

5.2.2巡检内容

1）定时巡检及记录内容

2）PLC控制室监控及记录：离心压缩机组、汽轮机组运行参数；

3）现场巡检记录。

A压缩机、汽轮机进出口压力、温度、运转声音。

B凝汽器、分离器液位、冷却器温度，蓄能器氮气压力、干气密封气压

力、流量。

C循环油及冷却水压力、温度。

D汽轮机保安油、润滑油压力、温度及回油情况，凝汽器冷却水压力、

温度，凝结水液位，凝结水泵出口压力及填料密封情况、抽气器运行情

况。

E机组各段进出口压力、温度，干气密封系统各段压力、温度及油过滤

器压差，润滑油压力、温度及工况。

F汽轮机组、压缩机各油站油箱油位油泵出口压力，油冷却进出口温度,

油过滤器进出口压差。

G检查所有管道、履门、控制点、电器、仪表、安全防护设施等；严防

各种“跑、冒、滴、漏”现象的发生，控制好各项指标。

冷剂压缩机机组具体巡检内容

项目内容

混合冷剂管线仪表阀门及防腐完好，无泄漏，各导淋未结冻，无变形

过滤器检查油过滤器压差是否正常

检查油箱油位、油泵工作情况。检查油温、油压。检查油过

油系统

滤器压差。检查高位油箱回油情况

检

密封系统检查压缩机轴承密封勺压差，检查干气密封工作情况

查

检查循环水各上水压力、温度，回水视镜、回水温度。检查

项冷却系统

冷却器、汽轮机凝汽器水温度、压力、真空度，

分离器检查压缩机分离器排液情况

轴承检查轴承温度是否正常。检查压缩机轴振动、轴位移

温度、压力检查压缩机、汽轮机进、排气（汽）温度、压力是否正常

操

作

压缩机、汽轮机开、停机操作，紧急停机操作。

项

进口压力、进口温度、出口压力、出口温度、油冷却器前的

油压、油冷却器后的油温、油过滤器压差轴承温度、油箱中

记录项

油位、密封气压差、平衡管的压力、油箱油位、循环水压力

和温度

六、停车作业指导

6.1正常停车

1）班长联系中控室及各个岗位，压缩机组准备停车。

2）将汽轮机转速，当转速降到7718r/min后，按室内室外停机按钮。

3）打开汽轮机机体及各疏水阀进行疏水，开管道疏水。

4）用凝结水再循环及去界外门保持热水井水位。

5）调整均压箱压力，切换气源，停止两级油气器运行。

6）开盘车润滑油门，保持真空和转速同时到零，转速到零后，启动盘

车。关气封总门均压箱进气门停止气封送气。

7）正常停机时，机组降速、减负荷，汽轮机机内温度下降，对汽轮

机而言，停机过程也是降温，冷却过程，减负荷过程中为使气缸、转

子的热应力与负差胀的变化不超出允许范围，通常是通过控制减负荷

速度来限制汽轮机受热构件的降温速度，原则上停机过程按启动过程

逆向操作。

8）按启动曲线逆向操作，直至机组转速降到规定的停机转速，停机

转速一般低于下限转速，取值按规程规定：运转30分钟后，速关停

机，对停机较长时间停运或大修停机大多用这种方式。

9）如果只需短时停机，很快需要在启动的机组，则停机时可用较快

速度减负荷，以使停机时气缸温度维持在较高数值，以利于再次启动。

10）停机过程中应注意检查凝汽器热井水位，调整凝结水再循环量。

11）除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外，正常停机时要保

持一定的真空，以使机内积水得以蒸发，并将湿气抽出保持机内干燥,

以防发生停机腐蚀。为此，停机时要协调好抽气器和轴封送汽的操作,

一般随着转速降低，逐级停用抽气器降低真空，在转速低于500r/min,

真空降至-0.03^-0.02Mpa后停抽气器，停止轴封送汽。

12）抽气器进汽阀关闭后停凝结水泵。

13）速关阀关闭后，关闭进汽管路隔离阀，开启流水阀，关闭汽轮机

本体的疏水阀。

14）停机后润滑油有系统仍需运行一段时间，以冷却轴颈等部件，在

冷油器出油温度大于等于35摄氏度，前轴承回油温度小于40摄氏度,

且油泵停运后轴承温升小十15摄氏度时，油泵冷却器可停止工作。

15）盘车时须向轴承供油，有轴承的汽轮机，盘车时须先使顶轴系统

投入工作。

16）停机后，调速器、抽汽调节器以及其他辅助设备恢复到起始状态。

17）停机后严防机组发生转子发生反向转动。

18）待压缩机各轴承温度冷却下来后，视情况可停止循环油泵电机运

转。

19）高位油箱的油全部返回油箱一段时间后，关闭密封气调节阀，停

止供气。

20）压缩机组停止运转后，关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内

存积水。

21）油温低于35度，关冷油器冷却水进口门。

22）汽轮机气缸最高金属温度温度降至80c以下停盘车，停主油泵,

排油烟机。每两小时将转子翻转180度，温度50度以下可停止翻转。

23）汽轮机排气温度降至50度，停凝结泵和凝汽器冷却水。

24）用氮气置换机体，直至分离器处气体取样分析可燃气体含量V

0.5%o

25）设备如果需要检修，按正常手续进行交出，设备检修完成后按正

常手续办理票据并确认设备可作为备机。

6.2紧急停车

紧急停车操作：

在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过停机机构速关停机。

1）机转速升高到超速跳闸转速而未产生速关动作。

2）组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值。

3）清楚听到机内发出金属声响。

4）水冲击

5）轴封出发生火花

6）机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值

7）转子轴位移突然增大超过规定极限值

8）油系统着火并且不能不能很快将火扑灭。

9）主蒸汽管或压力油管破裂

10）真空或抽汽压力突然超出极限值

11）压缩机发生严重喘振而不能消除

12）压缩机密封系统故障而不能排除

13）工艺系统发生事故要求机组紧急停机

14）其他辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障

有连锁保护的项目如2,6,7,10等由保护系统发出信号，通过停机电

磁阀引发紧急停机，没有连锁保护的项目或保护系统故障，则由操作

人员通过危急遮断油门，手动停机阀或停机电磁阀使速关阀、调节汽

阀快速关闭，在速关阀、调节汽阀关闭后，可破坏真空快速停机。

紧急停机后的其他操作与正常停机相同。

6.3长期停车

a接到停机命令后对设备和系统全面检查，缺陷进行详细登记。

b减负荷，降转速。关闭压缩机净化气入口调节阀和进出口阀，确认

喘振阀自动全开，压缩机循环。

c按自动停车按钮，汽轮机自动降速至跳闸停车。

d当干气密封工艺气压力低于氮气压力