鲁班奖高速铁路桥梁工程技术专项方案

鲁班奖高速铁路桥梁工程技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u225791.工程概况 2198191.1桥梁工程概况 2315471.2.梁场工程概况 265522.施工方案 357692.1.桥梁施工技术方案 3269562.2.预制梁场施工方案 3243693.施工方法、工艺 646463.1.明挖基础 6240073.2.钻孔桩基础 897523.3.承台 153763.4.墩台身 26288173.预制梁 3012863.1施工方法 30128243.2双线整孔箱梁施工工艺 30318753.3双线整孔箱梁场内移运及出场 36137083.6.架梁 37230403.7.悬臂浇筑梁 51298683.8.支架现浇梁 63267573.9.移动模架现浇梁 68307433.10.系杆拱 8164603.11.框构及旅客地道 8127053.12.公跨铁桥 81131723.13.桥面系及附属 9342494.技术措施 96180344.1.明挖基础施工技术措施 96325114.2.钻孔桩技术措施 97167012.1保证成孔工艺的技术措施 9721142.2保证钢筋笼制安质量措施 97219262.3保证浇筑混凝土质量的技术措施 97253614.3.承台、墩台施工技术措施 988234.4.墩台沉降与变形控制 9835864.1地质条件判定与核实 9878344.2桩基础沉降控制的施工措施 99168554.3桥梁基底沉降观测及评估 99249014.4.悬臂法现浇梁施工技术措施 10038414.5.移动模架现浇梁施工技术措施 101111124.6.支架法现浇梁施工技术措施 101185114.7.现浇梁混凝土运输技术措施 102129174.8.现浇梁混凝土浇筑技术措施 102112334.9.桥梁防腐的主要施工工艺和技术措施 102268089.1提高混凝土的抗侵蚀性的措施 10212339.3工程中防腐蚀结构的施工要点 10237994.10.防止大体积混凝土开裂的技术措施 103493110.1减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度 103978210.2排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度 1031373810.3进行温度监测，控制内、表温差 1042958410.4加强施工过程控制 10437994.11.保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定措施 1032599611.1计量和检验 1043155611.2采用高性能混凝土 10537994.12.保证桥涵质量达到设计要求及规范措施 1032740012.1施工测量 1052794612.2模板工程 106151312.3桥梁墩台沉降控制措施 1062557912.4连续梁收缩徐变控制 107224.13.预制梁技术措施 1071.工程概况1.1桥梁工程概况本标段共有特大桥23座，计长221578米，大桥24座，计长7446.2米，中桥7座，计长646米，公跨铁桥10座，框架小桥17座。1.2.梁场工程概况本标段共有5987孔双线简支箱梁在制梁场内预制施工，其中32m双线箱梁5638孔，24m双线箱梁349孔。本标段共设置9个预制梁场，梁场分布及施工任务见表2.1。表2.1梁场分布及施工任务表序号梁场名称梁场位置承担任务制梁数量(孔)一DK675梁场DK675+200右侧DK665+100—DK687+894段预制梁560二DK701梁场DK701+000左侧DK689+860—DK711.+986段预制梁670三DK724梁场DK724+000右侧DK711.+986—DK733+997段预制梁671四DK746梁场DK746+900左侧DK733+997—DK755+272段预制梁645五DK766梁场DK766+600左侧DK757+098—DK781+883段预制梁738六DK796梁场DK795+950左侧DK781+883—DK806+280段预制梁744七DK819梁场DK819+600左侧DK806+280—DK832+348段预制梁800八DK859梁场DK859+600右侧DK850+655—DK877+529段预制梁663九DK889梁场DK889+950右侧DK878+090—DK912.+952段预制梁4962.施工方案2.1.桥梁施工技术方案本标段重点桥梁工程安排见附表4：桥梁重点工程及施工顺序安排表，施工机械配置见附表5：桥梁施工队主要机械设备配置表。2.2.预制梁场施工方案2.2.2.1梁场方案本标段最大梁场规模800孔，最小梁场规模496孔。制梁场尽早开始建设，根据工期要求及任务数量，制梁场制梁台座和工装按2.5孔/天制梁能力配置，设存梁台座80~100个，以满足每天可架梁2孔。制存梁台座地基采用桩基加固。DK675梁场和DK889梁场采取便线运架梁施工方案，其余梁场采取提升运架梁施工方案。部分制梁场自2008年3月1日开始建设，全部制梁场至2008年9月30日前主体建设完成；满足条件即开始箱梁试生产，2008年10.月30日前制梁生产许可证取证全部完成，全线进行大规模批量生产，至2010年7月22日完成全部预制梁。2.2.2.2施工组织本标段计划共安排九个制梁施工队。每个制梁场安排1个综合制梁队，负责各自梁场双线箱梁的预制。根据本标段总工期及各分部分项工程工期，及双线箱梁的预制特点，进行施工队伍安排、任务划分和组织劳动力，详见附表1，各桥梁具体工期安排见附表6：桥梁工程工期安排表。根据整孔箱梁预制场的工程项目特点，配备混凝土工、模板工、起重工、电焊工、钢筋工、架子工、电工、车工、机械司机、张拉工、机械修理工等工种。钢材、水泥、钢绞线等主材采用汽车运至施工现场。碎石、砂子等地材自附近砂石料场采用汽车运至现场。2.2.2.3制梁场工装设备配置本标段制梁主要工装机械设备见表2.2。2.2.2.4梁场规划及布置详见第4部分4.2.2.4制梁场相关内容。表2.2制梁场主要工装设备表序号设备名称设备型号单位数量用途1箱梁内模32m/24m套50/9箱梁施工2箱梁外模32m/24m套89/9箱梁施工3箱梁钢筋绑扎台座32m/24m套36/9绑扎钢筋4混凝土拌和站HZS11.0B座18拌制混凝土5混凝土输送泵HBT60台54输送混凝土6混凝土运输车7m3台54运输混凝土7布料机18m台54混凝土入模8可转向提梁机MG900套9提移梁及装车9提梁机TLM500×2套7提升装车10.龙门吊MG50-40台54吊运模板、钢筋11.发电机250GF台36备用电源12.电焊机BX2-500台360钢筋加工13.对焊机UN-100台72钢筋加工15调直机GT6-11.台18钢筋加工16钢筋弯曲机GW40台108钢筋加工17钢筋切断机QJ-40台72钢筋加工18蒸汽锅炉4T套18箱梁养护19插入式振动器ZX50台900混凝土施工20附着式振动器台1800混凝土施工21千斤顶YCW250B/YCW400B台72/72预应力张拉22电动油泵ZB4/500台98预应力张拉23压浆泵UB4台18预应力压浆24灰浆搅拌机J180B台18预应力压浆25变压器S9-500台36电力供应26装载机ZL50台272.2.2.5架设简支箱梁本标段共需架设5987孔简支箱梁，配置九套运架设备，由九个架梁专业队施工。900吨级运梁车运梁，900吨级架桥机架设。便线式梁场由梁场轮轨式提梁机装梁至运梁车上，提升式梁场由跨墩龙门吊装梁。简支梁由运梁车运至待架桥位处架桥机尾部，架桥机架设。本标段拟架设简支梁施工任务见表2.3。DK701梁场位于铺轨起点，为了确保该梁场架梁不影响无砟轨道施工和铺轨工期，计划于2009年1月1日开始架设，其余架桥机于2009年2月1日开始架设，全部架梁工作计划在2010年9月22日结束。表2.3架设施工任务表架桥机号梁场架梁顺序架设区段架梁数量(孔)1#DK675梁场先京后沪京向DK665+100——DK675+200段235沪向DK675+200——DK687+894段3252#新汴河1#梁场先沪后京京向DK689+860——DK701+000段325沪向DK701+000——DK711.+986段3453#新汴河2#梁场先京后沪京向DK711.+986——DK724+000段362沪向DK724+000——DK733+997段3094#新汴河3#梁场先京后沪京向DK733+997——DK746+900段388沪向DK746+900——DK755+272段2575#DK766梁场先沪后京京向DK757+098——DK766+610段268沪向DK766+610——DK781+883段4706#DK796梁场先京后沪京向DK781+883——DK796+310段444沪向DK796+310——DK806+280段3007#DK819梁场先沪后京京向DK806+280——DK819+600段400沪向DK819+600——DK832+348段4008#DK859梁场先沪后京京向DK850+655——DK859+800段181沪向DK859+800——DK877+529段4829#DK889梁场先京后沪京向DK878+090——DK889+000段11.3沪向DK889+000——DK912.+952段3733.施工方法、工艺本节主要阐述基础、墩台身、制架梁、现浇梁、框架桥及旅客地道、公跨铁桥、xx枢纽相关工程机械铺轨及T梁架设、桥面系及附属工程的施工方法及工艺。系杆拱桥的施工方法及工艺在第6部分“重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施”中阐述。3.1.明挖基础3.1.1基坑开挖明挖扩大基础基坑开挖时，土方根据开挖深度选择长臂挖掘机或普通挖掘机为主开挖，并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作。岩层采用浅眼松动爆破开挖，开挖到位后，由人工采用风镐对基底进行清理。明挖基础施工工艺流程见图2.1。基坑回填基坑回填与墩台身接缝处理混凝土拌制、输送灌注混凝土基坑安装模板基底检验处理基坑抽水岩石浅眼松动爆破挖掘机放坡开挖测设基坑平面位置制作混凝土试件测量放样、绑扎钢筋图2.1明挖基础施工工艺流程图外缘至岩层安全坡线的最小水平距离不小于2m。倾斜岩面凿平或凿成台阶，使承重面与重力线成垂直，以防滑移，同时，对边坡进行喷锚防护，并及时清除坡面上不稳定的土体。避免在位于陡坡上的墩台附近修建便道，不在附近随意开挖或弃土。桥梁墩台附近为顺层时，为保证施工安全，桥梁墩台基础避免大面积开挖，尽量采取隔墩施工。3.1.2垫层、钢筋及模板挖到设计基底标高，地基承载力检验合格后，及时按设计要求进行垫层施工，如为混凝土垫层，采用组合钢模板，钢管架加固支撑，立模浇筑混凝土。如为框架桥基础，要进行底板钢筋的施工，钢筋在钢筋加工棚内加工，平板汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。基础模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑牢靠。3.1.3混凝土浇筑基础混凝土施工采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送或滑槽入模。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。要注意与墩台身混凝土的连接处理，特别要做好墩台身钢筋伸入基础部分的准确定位。3.1.4基坑回填基础施工完成后及时进行基坑回填。按设计及验标要求进行回填，并做好横向排水。3.2.钻孔桩基础根据本标段所经地区的地质情况，采用回旋钻机、冲击钻机及旋挖钻机成孔，地质条件适宜时优先考虑选用旋挖钻机。钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。混凝土统一采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车水平运输，混凝土输送泵泵送，导管法灌注混凝土。冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图2.2，回旋钻机钻孔桩施工工艺流程见图2.3，旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程见图2.4。3.2.1施工准备熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，须更换软土时，要进行夯填，施工鱼塘、水塘等水深较浅的水中基础时，采用筑岛法。测量放样：测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动、冻融引起桩位变动。测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、泥浆指标、钻进速度排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻进中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地整平钢护筒加工测量放样桩基检测图2.2冲击钻机钻孔桩施工工艺流程图护筒埋设:护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大20cm。护筒顶高出地面30cm以上。3.2.2钻孔施工⑴冲击钻机钻孔平整场地平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测图2.3回旋钻机钻孔桩施工工艺流程图①准备工作将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层地质情况及时调整泥浆性能。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。②钻进测定桩位测定桩位钻头就位造浆处理器造浆注入护壁液装配绞刀片、钻孔拆除绞刀片埋设钢护筒提升桶式钻头钻孔测孔清孔钢筋笼下放就位安装导管灌注混凝土拆除钢护筒测量孔深到位提升桶式钻头图2.4旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程图钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。③检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。④清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔标准符合设计及规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。⑵回旋钻机钻孔①准备工作在开钻前，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。②钻孔A、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。B、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。C、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。D、钻孔作业保持连续进行，不中断。E、经常检查泥浆的各项指标。F、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。G、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。③清孔A、根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。B、清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。C、不得采用加大孔深的方法来代替清孔。⑶旋挖钻机钻孔①施工准备场地准备，包括场地平整，测设桩位，设置桩位，设置护桩，以校核桩位的准确性。旋挖钻机由于成孔速度快，为防止停机待料，要做好施工计划，从技术、设备、材料供应给予保障。②钻孔护筒埋设完毕并注入泥浆后方可开钻，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同的形式的钻头，在土质地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗，有水时用旋挖斗掏渣；在次坚石地层中选用螺旋勘岩钻或筒式勘岩钻，在坚石或不均匀石质地层中选用筒式勘岩钻切削钻进。钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。在砂土、软性土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。③清孔根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行泥浆置换。清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。④旋挖钻机作业注意事项A、钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进压力、钻进速度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时塌孔。B、钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣渣样编号保存，以便分析备查。C、泥浆弃运方式主要是：在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，把挖池土方弃运走，使钻孔桩排放出的泥浆入池。根据具体作业情况，此法如有困难，可以将排入池或及时沉淀后的渣运走，以达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。3.2.3钢筋笼制安⑴钢筋笼制作钢筋笼采用现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。⑵钢筋笼安装钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口焊接成型。钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2～4m于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。3.2.4混凝土浇筑桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。安装导管：导管采用φ300钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。首批混凝土灌注之前先计算漏斗体积，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m。灌注水下混凝土时，要对水下混凝土面的位置随时测量，保证任何时候导管埋入混凝土的深度不小于1m，一般控制在2～4m，灌注过程中设专人经常测量导管埋入深度，并作好记录。灌注混凝土要连续进行，中途停歇时间不超过30min。边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。3.2.5桩基检验桩基混凝土检查试件模拟灌注桩内混凝土的温度变化条件进行养护。所有钻孔桩桩身混凝土质量按设计要求进行低应变动测法或超声波透射法检测。对质量有疑问的桩，钻取桩身混凝土芯样鉴定检验。3.3.承台3.3.1陆上承台陆地上一般承台采用人工配合挖掘机开挖。基坑排水采用集水井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，剩余部分采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高，迅速检验，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土采用拌和站集中拌合，输送车运输，泵送入模。承台施工工艺流程见图2.5。测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土处理与墩台身的接缝基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图2.5承台施工工艺流程图⑴承台基坑开挖①施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。②基坑开挖承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近铁路、公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩进行防护，保证运营安全。石质基坑开挖采用爆破、人工配合机械快速开挖的方式时，爆破采用松动爆破，基坑边坡采用光面爆破或预裂爆破。爆破采用硝氨炸药、TNT等炸药，严禁使用甘油类炸药，单位耗药量在现场进行标准爆破漏斗试验予以确定。接近基底标高时，预留10～20cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。③承台基底处理人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，立模绑扎钢筋。⑵承台砼浇筑①钢筋绑扎及模板支设将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用大块定型钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。②砼浇筑混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。为有效降低大体积承台砼水化热，采取选用低水化热水泥、混凝土双掺技术、降低混凝土入模温度、砼内埋设水管通水冷却等措施。⑶基坑回填承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。3.3.2水中承台根据本标段的地质、地形、水文等情况，水中承台采取钢板桩围堰、双壁钢围堰等方法将水中施工变为陆上施工。⑴钢板桩围堰钢板桩围堰施工工艺见图2.6。①根据承台的结构形式，主桥钢板桩围堰采用矩形，其内部结构尺寸离承台边的净距为1米。钢板桩围堰材料如下：定位桩四根，采用Φ630钢管桩；导向框架采用32工字钢；钢板桩；角桩。内支撑及钢围囹：每排钢围囹采用两根并排的40工字钢，内支撑采用Φ630钢管桩，每层顺桥向设横撑，间距2米，在四个角分别设两道斜撑。钢板桩围堰结构示意图见图2.7。②钢板桩检查钢板桩运到工地后，应进行检查、编号及登记。锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲（温度不超过800℃～1000℃）、焊补、铆补、割补或接长。钢板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊口或接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板接长缝应注意错开。如需要有吊桩孔及拨桩孔时(用震动打拨桩机附有夹具设备时则不需吊桩孔及拨桩孔)，应事先钻好孔，拨桩孔应焊加劲板，以免拨桩时拉裂。③钢板桩的吊运及插打A、插打前的准备将钢板桩围堰的内外轮廓线测量画出，沿轮椅廓线搭设钢板桩导向架，导向架距地面4m，边框采用I40工字钢，边框固定在钢管桩上，钢管桩采用振动锤插打。施工准备施工准备打桩平台就位插打定位桩挂装导向框及内导向设施打钢板桩基坑开挖垫层（封底砼）承台施工图2.6钢板桩施工工艺流程检查插打钢板桩的振动锤、吊车、汽车等设备，使配套成龙，以供使用。B、钢板桩的吊运钢板桩的准备工作完成后，汽运至作业面，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，其高差不得大于10mm，上下层垫木中线应在同一直线上，允许偏差不得大于20mm。C、钢板桩的插打用吊车的两个吊钩，将钢板桩吊起，然后运用两个吊钩起吊和下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插进出业已就位的钢板桩锁口中。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。插打从上游中心开始，向两侧对称依次插入，在下游侧合拢。插打钢板桩时应保证其倾斜度不大于0.5%，且要紧靠内导框，其间隙不得大于20mm。钢板桩插打时，插一块打一块，到剩下最后几块时，改为先全部插入并使之合拢后，再逐根打到设计深度。④钢板桩的合拢由于各种因素的影响，钢板桩合拢口不可能与设计尺寸丝毫不差，当误差不大时可采取千斤顶互顶、滑车组张拉等办法调整合拢口尺寸，然后插入合拢钢板桩。当误差较大采取上述措施仍无法合拢时，可制作异形钢板桩进行合拢。⑤钢板桩围堰可能遇到的问题及预防措施A、插打钢板桩预防倾斜的措施在插钢板桩前，在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨擦力。采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。在坚实土地带插钢板时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。B、钢板桩锁口漏水预防措施钢板桩由于插打不当、吊装不慎撞击等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。或用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。图2.7钢板桩围堰结构示意图图2.7钢板桩围堰结构示意图

⑥承台抽水、支撑、开挖、堵漏钢板桩插打完毕后，即可抽水，水抽到第一层支撑的标高以下50cm左右时，停止抽水，进行第一道内支撑安装，安装好了以后，接着抽水、开挖，到了第二道支撑标高以下50cm左右时，停止抽水开挖，进行第二道内支撑的安装，按着这样的标准，再开挖到第三道撑处，并做好支撑，最后开挖到设计标高（包括封底砼的开挖），整体开挖到位后，要对钢板桩围堰进行堵漏，堵漏采用用黄油浸泡过的棉絮，围堰外侧用塑料布进行包裹，潜水员下去，底部用泥土堆压，堵漏完成后，即可进行砼的作业。⑦封底砼灌注封底砼的厚度根据各墩位处的水深、钢板桩插入长度、钻孔桩大小间距等决定，封底强度等级按设计或水下C20考虑。⑵双壁钢围堰双壁钢围堰刚度大而且整体性好，封底后与河床锚固良好，从而施工安全可靠，风险小，同时钢围堰可直接作为钻孔平台基础，无须再另设水上钻孔平台。其施工顺序为：平整场地→搭设栈桥、墩旁吊机安装→围堰浮运就位→吸泥下沉→围堰锚固→搭设钻孔平台→安装护筒→封底混凝土浇筑→钻机吊装→钻孔→吊装钢筋笼→混凝土灌注→围堰抽水→检桩→承台→墩身施工。根据现场实际，围堰直接在现场加工，水密试验合格后，通过驳船将其移动到位锚固。利用浮吊将围堰接高至可以下沉的高度，在壁仓内灌水使围堰着床。再通过吸泥下沉至设计位置。在围堰内安装护筒定位架，在围堰顶面吊装钻孔平台形成护筒的定位系统，利用浮吊将护筒逐根安装固定好后，采用导管法水下灌注封底混凝土。通过钻机按照常规方法完成桩基施工。双壁钢围堰施工流程详见图2.8。①双壁钢围堰的设计和加工为了承台和墩身施工方便，围堰设计成圆形双壁钢围堰。围堰直径按承台对角线长度至少加大0.5m，作为施工空间。钢围堰内外壁间距100cm。围堰外壁采用6mm厚的钢板，内壁为4mm厚的钢板。沿壁周围每间隔50cm设一道竖向加劲肋，竖肋采用∠75×50×6mm的角钢，每间隔一道采用[10的槽钢进行补强。环向向加劲肋采用1cm厚钢板割制成圆弧型（10cm宽度），层间距为100cm左右，内、外壁环向加劲肋间用∠75×75×6mm的角钢联结形成一道水平环形桁架，同时内、外壁之间用4mm厚钢板将围堰分成8个隔仓，用于围堰下沉过程中的配重和调整围堰的倾斜度（纠偏）。同时为了保证整体刚度，在隔仓分界位置设置竖向桁架，具体结构见图2.9。拼装场地准备拼装场地准备钢围堰分节制造岸上地锚设置底节钢围堰就位钢围堰逐节接高、注水下沉钢围堰着床吸泥下沉、逐节接高交替进行下沉至设计标高封底混凝土抽除围堰拉缆围堰及时测量和纠偏锚绳受力调整、临时拉缆水上供电、通讯系统接通冲淤测量、纠偏锚绳收紧、围堰固定图2.8双壁钢围堰施工流程图②钢围堰的制造和拼装A、块件的厂内加工先根据设计分块尺寸在平整硬化后的平台（表面铺4mm厚的钢板）上放大样，做出钢围堰的加工胎模。整个围堰分8块（每块3节，一般最大分节高度不大于4.0m，每节围堰设置8个隔水仓）加工，便于吊装和运输。各块件在胎具中施焊成型，经检查块件结构尺寸、焊缝合格后方可出厂。B、块件的拼焊根据现场实际，围堰直接在现场加工，底节围堰块件拼装时，在浮平台上定出围堰中心点和刃脚圆周线，用来控制围堰的拼装的圆顺度和垂直度，同时搭设脚手架做施工作业平台，用吊车将各块件吊装就位，并拼焊成整体（施工中应严格控制焊接质量），经逐层检查拼焊质量后，最后做渗油试验，确保围堰下沉时不漏水。水密试验合格后，通过下游滑道下水，由军用机动舟将其顶推到位锚固。③双壁钢围堰下水浮运围堰采用浮吊移至墩位，利用岸上设置的地锚将其定位，利用浮吊分块对接至一定高度，用潜水泵向钢围堰8个隔仓内对称灌水，使钢围堰平稳下沉到一定的干舷高度，该干舷高度依上节围堰重量而定，以围堰对接之后下节围堰干舷高度在2.5m左右为宜。④钢围堰着床当围堰下沉至刃角距河床面1.0m左右时，利用三台全站仪进行围堰精确定位，因河床面不平，其测量定位除控制中心位置外，还要控制其平面扭转，采用水平仪测量标高控制。钢围堰采用潜水泵注水压重着床。当钢围堰平面位置与设计位置一致时，首先对整个钢围堰隔仓均匀注水，使围堰能均匀垂直地下沉。下沉到位后，如中心位置不符合规范要求，抽水浮起重新就位。钢围堰着床就位后，将其与岸上边锚连接，利用5t卷扬机通过滑车组逐根调整主缆，使各缆受力均匀。⑤吸泥下沉每墩配备一套吸泥下沉设备，每套设备由吸泥管、空压站组成，吸泥管选用φ270无缝钢管制作而成，空压站由4台20m3的内燃空压机及储气罐组成，吸泥的第一步工作就是将围堰顶面找平，而后从围堰中心开始吸泥，逐渐向四周扩散，使中间形成锅底形状，直至刃脚。吸泥过程中测量定期掌握围堰下沉深度，每班至少进行一次测量，在下沉过程中，发现障碍物时，立即停止吸泥下沉，潜水进行详细勘察，摸清情况，分析原因，采取措施及时处理。围堰发生偏移时，先向偏移方向吸泥，围堰顶人图2.9双壁钢围堰结构示意图图2.9双壁钢围堰结构示意图员每天检查钢围堰位置1～3次，以便及时调整吸泥工艺纠正围堰偏差。顶面较低的一侧继续降低，刃脚向相反方向移动，而后再将围堰较高一侧的石清除，以达到纠偏的目的。如底部土层板结，由潜水员协助进行水下爆破松动后再吸泥下沉。下沉过程中如围堰总量不够，可浇筑壁仓混凝土配重下沉。下沉过程中，要随时调整上下游主缆和围堰边缆，保证围堰在设计位置，平稳下沉。⑥封底混凝土施工潜水员水下检查刃脚，堵漏合格后，开始安装护筒。护筒比钻头直径大20cm，壁厚16mm，护筒外侧每隔1.8m用∠75×75×6角钢在护筒外加固一道以保证护筒的圆度，护筒的拼装与固定通过在围堰内安装护筒定位架进行。为便于安装，护筒定位架分两部分组成，一是在水面以上安装型钢组焊架形成下层定位系统，二是利用在围堰上设置的钻孔平台桁架形成。护筒利用浮吊和安装在钻孔平台上的卷扬机形成下放护筒的起重系统，护筒定位架及钻孔平台由浮吊分次吊装安装到位。护筒安装到位检查合格后，将其与定位系统焊接固定，并在孔口加盖防护。封底混凝土利用钻孔平台形成，导管采用φ273mm，壁厚8mm的无缝钢管制作，每根导管按照5m的覆盖半径布置，整个围堰共布置6根导管。灌注时先利用1个10m3活动集料斗进行封口，全部导管封口完成后，将集料斗吊离平台，利用布料机均匀布料灌注。封底前后设置测点进行测点标高的测定，确保封底厚度基本一致。封底采用20号水下不分散混凝土，所配制的混凝土缓凝时间为48h，坍落度为18～22cm，流动半径应大于2.5m。封底前做好封底混凝土的材料储备、电力保障、人力保障等工作，确保封底混凝土在尽可能短的时间一次浇筑成功，灌注过程中加强混凝土的质量监控，专人测量分析每个测点的混凝土上升速度，用以指导混凝土的布料。3.4.墩台身3.4.1实体墩实体墩墩身在11.m以下时，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，大于11.m时分节浇筑。混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。实体墩台施工工艺流程见图2.10。⑴模板模板制作：模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［11.0型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。⑵模板及支架安装模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。制作混凝土试件制作混凝土试件基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋模板检测泵送混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土图2.10实体墩施工工艺流程框图⑶钢筋施工钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：基础预埋筋与桥墩钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保证钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。⑷混凝土浇注混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。3.4.2空心墩空心墩底部、顶部的实心部分单独分次浇筑。空心部分每次浇筑的高度控制在6m左右为宜。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由输送泵泵送入模。空心墩施工工艺流程见图2.10.。⑴模板工程墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用10mm钢板。加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，拉杆采用φ13.钢筋，外套硬质PVC塑料管，保证空心薄壁误差小于5mm。内模高度每隔3m开天窗以利捣固混凝土。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ40钢管加固，安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。清理基础顶面清理基础顶面灌注墩底实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样测量放样绑扎墩身钢筋立模绑扎墩身钢筋养护灌注空心墩混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立空心墩模板绑扎墩顶实体部分钢筋灌注墩顶实体部分混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩顶实体部分模板拆除内模、立底模图2.10.空心墩施工工艺流程图⑵钢筋的制备基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合GB13.99、GB12.012.、GB/T701的规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。⑶混凝土浇注混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。在实体段，对大体积混凝土，采取与承台施工相同的措施降低水化热。3.4.3桥台台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。桥台施工工艺流程见图2.11.。测量放样测量放样清理基础顶面模板安装、固定灌筑砼养护砼搅拌、运输制作砼试件钢筋绑扎图2.11.桥台施工工艺流程图钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用汽车泵或砼输送泵泵送入模。3.预制梁3.1施工方法采用固定式底模、可旋转整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。底腹板和顶板钢筋骨架分别在钢筋绑扎台位进行绑扎，通过预制区两台50t龙门吊机将底腹板钢筋骨架整体吊装到制梁台位后，安装内模，吊装顶板钢筋骨架，调整外侧模，安装端模。预应力孔道采用橡胶抽拔管成孔，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送泵配合液压式布料机入模，插入式和附着式振动器振捣，整体一次性浇筑，自然或蒸汽养生。在制梁台位上进行预应力筋的预张拉和初张拉，通过轮轨式提梁机吊移至存梁区，在存梁台位上进行终张拉、压浆和封端。3.2双线整孔箱梁施工工艺双线整孔箱梁施工工艺流程见图2.12.⑴模板工程施工工艺在预制过程中必须保证箱梁的结构尺寸，因此在设计模板时，模板必须具有足够的刚度和稳定性，而且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短工序占用时间；结构尺寸误差满足设计和规范要求。双线整孔箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。底模采用11.㎜厚的钢板作面板，用型钢作纵横肋板，整体结构铺设在条形混凝土基础的工字型横梁上；底模下设调整装置，根据设置的梁体反拱度及箱梁底部的尺寸制作成型。外侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，外侧模底部设置活动铰，与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动。顶部设置型钢网架和桥面振捣机导轨，混凝土浇注时，此部分同时作为混凝土浇筑时振捣作业的操作平台。单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按4-6m分节进行制造，运抵预制场后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。支架调整装置采用丝杠形式，在立模和拆模时通过丝杠升降带动侧模旋转。端模设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时其张拉槽口位置必须准确。安装端模安装端模锚垫板安装模板调整、隐蔽检查混凝土灌筑蒸汽养护清孔、穿束、预张拉拆内模、侧模初张拉移梁终张拉孔道压浆封端检验、试验输送设备调试安装蒸养罩钢绞线下料编束制浆压试件制作试件压试件，混凝土达设计要求制作试件压试件，混凝土达设计要求压试件，强度、弹模达设计要求拆端模，松内模、侧模箱梁底模清理、涂脱模剂吊装顶板钢筋骨架顶板钢筋骨架制作安装箱梁内模钢内模检查涂脱模剂吊装底、腹板钢筋绑扎底、腹板钢筋骨架，安设预应力管道支座板安装安装箱梁外模钢外模检查涂脱模剂装车出场图2.12.双线整孔箱梁施工工艺流程图底模与侧模间设置加厚特制耐油橡胶条，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止砼浇筑时漏浆。双线整孔箱梁预制过程中对应于相邻的孔跨位置需设置预留孔洞。⑵钢筋及钢件制安双线整孔箱梁钢筋规格多、数量大，在钢筋加工车间按照梁体钢筋的规格、型号进行半成品钢筋加工，分区堆放；预应力钢筋定位网片和预埋件采用专用胎卡具加工。在钢筋绑扎区设置底腹板钢筋绑扎台位和桥面板钢筋绑扎台位。为确保施工精度和绑扎质量以及绑扎速度，钢筋绑扎作业采取在各自的钢筋绑扎台位固定胎架上绑扎，分别整体吊装入模。预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装，严格控制预应力管道定位钢筋网位置，布设预应力管道并确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用架立筋垫起绑牢，钢筋骨架内安装钢件支立内模，钢筋保护层采用专用混凝土垫块形成。钢筋绑扎胎架采用型钢结构作支撑杆件，通过纵横联提供准确的箱梁外轮廓线，在此胎架上进行梁体结构分布筋的纵横向标志确认，保证钢筋骨架固定牢固，位置准确。双线整孔箱梁钢筋绑扎成型分三个阶段。第一阶段为在底腹板绑扎胎架上绑扎底腹板钢筋并安装预应力管道，在顶板钢筋绑扎胎架上绑扎顶板钢筋。第二阶段为采用两台50t龙门吊依次将底腹板钢筋骨架、内模、吊至制梁台位上。第三阶段为两台50t龙门吊将顶板钢筋骨架吊装至制梁台位。钢配件于加工场集中加工，梁体使用的钢配件主要有支座垫板、防落梁挡块预埋钢板及其它预埋件。钢配件的制作，应严格按图纸设计中的材料、尺寸、工艺进行加工。尤其是钢配件进场后，必需按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用。钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。钢配件应安装牢固，位置准确，安装完毕后，按相应的标准进行检查。⑶预应力管道钢绞线通过的预留孔道是采用橡胶棒抽拔形成的，每个预留孔道是由2根橡胶棒联接而成。制孔橡胶棒的接头在箱梁的跨中，接头方法是：将2根橡胶棒对齐靠拢，接头外套铁皮加工的套筒，套筒长约400mm，套筒外包裹不干胶一层以防漏浆。绑扎底板、腹板钢筋骨架的同时，安放定位筋，定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。制孔橡胶棒在定位筋中，应与定位横筋全绑在一起。橡胶棒中心孔内穿入单根钢绞线，钢绞线长度比橡胶棒长约0.5m，以防止胶管局部下垂和死弯，从而影响预留孔道的质量。拔管时间应能保证混凝土孔道形成良好、管壁混凝土无坍陷现象为原则。拔管用卷扬机（其拉力为1～2t），拔管顺序，应从梁体混凝土先灌的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数不得多于2根。拔出来的橡胶棒，经检查合格后，理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损、剥皮，则禁止再用。贮存的胶管，禁止在上面施压重物，以免橡胶棒局部变形，从而影响预留孔道的质量。⑷箱梁混凝土施工工艺高性能混凝土作为一种新型的混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，是以耐久性作为设计的主要指标，针对不同用途的要求，对下列性能有重点的加以保证：耐久性、施工性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。拌和站由两个独立的搅拌系统组成，搅拌机的计量系统为自动电子称计量，砼输送泵配合布料机负责砼浇筑，时间控制在6h以内。①混凝土配制和拌和高性能混凝土对原材料要求很高，按标准及技术条件的要求对水泥、粉煤灰、磨细矿粉、外加剂、砂、石、水进行检验。由于箱梁混凝土为高性能混凝土，因此要做好充分的试验准备工作，以满足箱梁的各种性能要求。混凝土施工配合比每天由试验室提供，按批量测定混凝土塌落度，以便及时对混凝土进行调整。混凝土搅拌时宜采用二次投料法。搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性。每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产和用于工程。②混凝土浇筑采用混凝土输送泵配合液压式布料机连续灌筑，一次成型，灌筑时间控制在6h以内，振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅。浇筑顺序为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的浇筑高度不超过30cm，混凝土从梁腹板两侧对称下料，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间，同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。③混凝土养护环境条件适宜时，一般采用自然养护。养护时，箱梁顶板及底板顶面采用土工布整体覆盖洒水养护，其它部位在脱模后立即喷养护剂进行养护。梁场设置2台4t/h的锅炉供2条生产线进行蒸汽养护，设计恒温温度+45℃，恒温时间32h。当环境气温低于5℃时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为5—10℃。梁体砼浇筑完毕并静停4小时后，开始蒸汽养护，升温的速度控制在10℃/h之内。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。当砼达到张拉强度和弹模要求后开始降温。拆除保温设施时，必须保证砼温度与环境温度之差不超过15℃。整个蒸养养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控。蒸汽养护完成拆模后，为防止砼表面开裂，对箱梁顶面洒水并覆盖养护；拆模后侧面涂刷养护剂保水养护。⑸预应力施工双线整孔箱梁张拉分三个阶段进行，在制梁台位上进行预张拉和初张拉，在存梁台位上进行终张拉。预应力张拉采用两端整体张拉，双向控制法，以张拉力为主、伸长量作为校核。张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行。①张拉张拉程序为0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（持荷5min，测伸长值）→锚固（测回缩值）。张拉前的准备工作：检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求；计算钢束理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。A.预应力钢筋的下料、穿束a预应力钢绞线下料、编束钢绞线采用砂轮切割下料,先在切断处画线，在每端距切口30～50mm处用铁丝绑扎，不散头。下料后在两端系上铁皮牌标示，注明编号，以免混杂。b钢绞线穿束钢绞线对号穿入预应力管道内，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。保证孔道畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装后，管道端部密封以防止湿气进入。预应力筋在蒸汽养生完成之后安装。B.张拉机具的检验与校正千斤顶校验采用压力环校正法，压力环的读数精度按±0.3％控制。校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内。用于测力千斤顶的油压表，采用防震型，其精度不低于1.0级；压力表盘直径不小于150mm，压力表的最大量程为工作压力的两倍；被量测的压力荷载，在压力表总容量的1/4～3/4。油压表与千斤顶配套校验，配套使用。C.张拉步骤a0～初应力（0.2σk），量测油缸伸长量与工具锚夹片外露量。b张拉至控制应力σk,测量油缸伸长量与工具锚夹片外露量，并持压5min。c检查钢绞线伸长量是否与设计伸长量相符，若不相符则分析原因,提出有效措施并处理，退锚后重新张拉。d持压5min过程中若油压略有下降，补压至设计吨位油压后卸压锚固。e顶压锚固后,量测锚具回缩值。f油缸回油，量测工作锚夹片外露量，并仔细检查有无断、滑丝。②压浆预制梁终张拉完成后，在48h内进行压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不超过0.60MPa，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。③封端压浆结束并检查合格后，进行封端，先对梁端锚穴处混凝土凿毛，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，然后安装钢筋网，浇筑封端混凝土。封端混凝土采用C50无收缩混凝土，封端前应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端混凝土养护时，洒水并在其上覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。3.3双线整孔箱梁场内移运及出场⑴箱梁移运和装车箱梁在制存梁区内移运时，采用一台900t轮轨式提梁机进行，该提梁机主要结构由钢结构龙门吊、大车运行机构、小车运行机构、吊具起升机构、控制室、大小车供电系统以及电气控制系统等部件组成。吊机设计了专用的吊具系统和同步起升卷扬系统，能够实现四点超静定混凝土箱梁转换为三点静定吊装，减少和避免了由于吊运时各吊点受力不均匀而使梁体产生附加弯矩，吊运时箱梁设两组四处8个吊点，吊装过程中保证各吊点的均匀受力。梁体吊装提升采用液压提升系统，保证梁体四支点处于同一水平面。吊孔设置时加设钢筋网片局部加固，采用专设模具整体定位预埋成孔，砼浇筑时保证吊点孔径、位置、垂直度及保护层厚度符合要求。箱梁初张拉完成后进行移梁，箱梁终张拉后并满足架设要求后，进行吊运装车。对便线式梁场，运梁车开进装梁区专用装梁位就位，轮轨式提梁机提梁移运，装至运梁车后出场。对跨线提升式梁场，轮轨式提梁机提梁移运至跨墩龙门吊下存梁台座，由跨墩龙门吊提梁上桥，装至运梁车上。⑵箱梁检验和出场箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量（包括砼表面、预埋件表面等）、施工记录、质保书资料、混凝土强度（梁体封端、压浆等）、静载试验（抗裂、挠度），梁体混凝土弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。各项指标全部合格后方可出厂。箱梁的静载抗裂性试验是混凝土结构性能试验的主要内容，是检验桥梁性能的重要技术手段。通过混凝土梁静载弯曲抗裂试验检验静载弯曲抗裂系数和在静活载作用下梁体竖向挠度值。3.6.架梁3.6.1施工准备架梁前对影响架桥机走行净空和工作净空的障碍物进行调查测量，提出解决办法并在运架梁前完成整治工作。架设前对运梁道、墩台、路基、过渡段、提梁站进行检查，编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，并建立完善的检修、保养制度。架桥机组拼检查合格后，进行空载试验及重载试验。架设前对运梁车进行拼装，试行走，并进行重载行走试验。3.6.2箱梁移运及装车便线运梁采用1台900T轮轨式提梁机进行梁体吊移、装车，900t级运梁车运送至桥位架桥机。提升运梁在梁场的移运采用梁场900t轮轨式提梁机吊移至桥下的提梁台座，再由2台500T轮轨式提梁机将梁提升至梁顶运梁车，最后由运梁车运输至施工现场。运梁车载梁进入路基后，沿着路基的中心线行走，指挥人员随时检查设备和地面状况，提醒司机调整走行方向，重载时速控制在3km/h内。当运梁车通过已经架设好的箱梁时，沿画好的轮胎中心线减速慢行，确保不对箱梁产生破坏。3.6.3TLJ900架桥机架梁⑴施工工艺流程桥机过孔到位、运梁到位→架桥机前行车起吊梁→运梁车和架桥机建立连接→架桥机前行车与运梁车驮梁小车同步前移→架桥机后行车起吊梁→前后行车同步前移→箱梁纵向精确对位→箱梁横向精确对位→墩顶落梁千斤顶顶起→调整箱梁高程→灌注高强度砂浆→砂浆达到强度→落梁→准备架桥机过孔→架桥机过孔→固定→待架。⑴整孔箱梁架梁施工工艺①普通孔跨架梁施工工艺工况1：运梁车运梁架桥机准备工作完毕；运梁平车运梁;运梁平车运梁行至架桥机尾部制动；前吊梁行车与梁体前端通过吊具连接。工况2：前吊梁行车吊梁前行前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。工况3：后吊梁行车吊梁前行梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；后吊梁行车与梁体后端通过吊具连接；前后吊梁行车共同配合前移梁体。工况4：前后吊梁行车行至架梁段落梁前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；降低梁体高度距离墩面200mm；前后、左右调整梁体位置，就位梁体；架桥机准备过孔。②过孔施工工艺工况1：架桥机准备过孔架桥机架设该孔完毕；于桥面铺设架桥机临时轨道；解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上；顶升辅支腿油缸，使前支腿下调整节离开墩面。工况2：架桥机前移开动后支腿台车电机，使架桥机前移；架桥机前移至设计位置；安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块；收回辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁。工况3：调运下导梁前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；前吊梁行车前移，推动下导梁前移；下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移。工况4：架桥机过孔完毕前吊梁行车行至前支腿附近停止；解除前吊梁行车捆吊；下导梁天车继续拖动下导梁前移；下导梁天车拖动下导梁至设计位置；支平、调整、稳固下导梁；拆除架桥机临时轨道；全面检查，架桥机准备架梁。③架最后一孔跨施工工艺架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时折叠前支腿下部折叠节，并支撑于桥台上，很方便的架设最后一孔。④32m-24m变跨施工工艺工况132m梁体架设完毕。工况2桥面铺设轨道；收起前支腿；架桥机纵移8m。工况3前支腿自行后退8m，固定；辅支腿后移8m，固定。工况4架桥机前移24m到位。工况5吊运下导梁到位，准备架梁。⑤24m-32m变跨施工工艺工况124m梁体架设完毕。工况2桥面铺设轨道收起辅支腿，前移8m，支撑。工况3前支腿自行前移8m，固定；工况4架桥机前移到达设计位置。工况5吊运下导梁到位，准备架梁。3.6.4SPJ900架桥机架梁工况1：在已架设好的桥面上将验收合格的架桥机悬臂过孔到下一孔墩，在墩垫石上方将架桥机前支腿垫好。工况2：中车处的支承腿处垫好钢板，使架桥机处于待架状态。工况3：喂梁运梁车运梁至架桥机腹部内部喂梁，前端行至离桥机中车30cm时停止，做好喂梁准备；同时2#桁车就位，落下吊具；工况4：吊具下落到位，安装吊具起吊销轴，同时调整桁车位置，使预留吊孔中心与桁车中心重合，偏差在10mm以内。穿吊销轴要注意安全，销轴端部的螺丝帽要带满，吊具要求水平（目测）；2号桁车吊起箱梁前端达到一定高度，撤掉运梁车前端支架上的垫块，然后落梁调整，使梁底面保持水平或前行最佳状态。此时将驮梁小车的动力电源通过USB接口改接至架桥机上，使驮梁小车与2号桁车通过变频达到同步行进；工况5：驮梁小车驮运混凝土箱梁后端向前走行直至1号桁车的起吊位置距中支腿中心距小于8.5米时，将驮梁小车的动力电缆拆除，恢复架桥机1号桁车运行功能。工况6：安好后两个桁车同时起吊箱梁达到一定高度，并调整使整个梁保持水平状态，运梁车退出；工况7：两个桁车同时前进，密切观察箱梁的运行位置，接近设计位置时提前变频降速，到达位置停止。工况8：落梁落梁采用支点反力控制。架梁时，首先按设计位置将箱梁准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，支承垫石顶面与支座底面间隙按设计控制，采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。3.6.5运架一体机架梁⑴工艺流程工艺流程见框图2.13.⑵架梁施工工艺运架梁机运梁到位，由导梁机机长统一指挥。导梁机机长组织检查和验收导梁机锚固情况、各支腿锚固情况、架梁小车的安全工作位置，复测小车中心距离导梁后端尺寸（3.25m），导梁机后端距离墩台中心尺寸（10.716m）；确认准备工作一切完好，开始喂梁。调整箱梁提吊高度，前车轮组高位运行到架梁小车上部准确对位（按标示位置，梁端与小车中心重合），轮组缓冲油缸回缩，前车轮组落位到架梁小车上；将后车组液压动力源与架梁小车快接。复查导梁机锚固受力情况、各支腿的锚固状态、架梁小车动力接口情况，小车与驮盘对接情况。运架梁机骑上导梁机，后车组与架梁小车同步动力向前运行，速度3m/min；运架梁机向前运行，到落梁位置，将后车组制动，支挡轮组垫木；前墩位副机长向导梁机机长报告运架梁机喂梁到位，复查锚固情况。

施工准备施工准备箱梁检查墩台检查安装支座提梁导梁机就位等待喂梁后滚轮支腿墩顶锚固，并与导梁第六节拉锁前、中滚轮支腿同墩支撑，前滚轮支腿墩顶锚固，中滚轮支腿与其拉连后支腿支撑于墩（台）顶喂梁、到位抽移导梁腾出梁位运梁落梁到测力千斤顶运梁机返回梁场回抽导梁机到已架梁面定位、拉锚灌浆拆除千斤顶，落梁至垫石导梁机各支腿调移位置拆除支座临时连接板完成支座体系转换导梁机后端9.7m位，同桥台或已架梁前吊孔斜向拉锚图2.13.运架一体机架梁工艺流程落梁前，前移导梁机要松解两个锚位。松开导梁机后端与桥面的拉锚；升提后支腿支撑油缸脱开墩顶；后滚轮支腿与导梁机（32m箱梁在第六节048m，24m和20m箱梁在第五节)解锁。当导梁机前行29m，前端到达前方墩顶上方时，解除中滚轮支腿与前滚轮支腿的拉连，松开前滚轮支腿锚固，松提支撑油缸脱开墩面；遥控操作将前滚轮支腿移到前方桥墩顶，由辅助人员将前滚轮支腿重新支撑锚固；继续前移导梁机，当导梁机后端面与桥墩横向中心线重合时停止。导梁机前移定位由安全限位开关控制，导梁后端焊接挡块控制，加增激光定位控制，同时由专人监护控制，确保导梁定位安全。导梁腾出梁位后，解除中滚轮支腿与前滚轮支腿的拉连，松开前滚轮支腿锚固，松提支撑油缸脱开墩面；遥控操作将前滚轮支腿移到前方桥墩顶，由辅助人员将前滚轮支腿重新支撑锚固。导梁机前移定位后，目测待架梁端与已架梁的梁缝情况，导梁机机长命令开始落梁；下落梁体时保持相对水平（纵向两端误差小于10㎝，横向两端误差小于2㎜），必要时进行单端落梁调整；在落梁过程中，下落梁体不得碰撞后滚轮支腿和已架箱梁的梁端；落梁离垫石顶400mm处时停止，技术人员使用磁力线锤初步对位；离垫石顶50mm处时，进行纵横向微调，使支座中心线与垫石中心线重合；按照技术交底书，精确调整好箱梁纵向横向位置及梁缝宽度；落梁前，用水准仪对测力千斤顶抄平，千斤顶顶面距垫石顶23cm（千斤顶顶升高度不超过5cm）顶面与梁底加垫胶皮、钢板；遥控操作将箱梁落放在测力千斤顶上，调整泵站压力保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%；后滚轮支腿和后支腿工作人员进入箱梁内，拆除吊具，提出吊杆（高度4m）；两组人员配合将吊具放到运架梁机平台上，技术人员通过测力千斤顶调整梁体标高，使支座底板与桥墩（台）支承垫石顶面之间留有20-30mm的灌浆高度。落梁到位后，导梁机机长命令回抽导梁机，使导梁机后端距已架梁端面10.05m，后支腿支撑在墩顶，后支腿人员将导梁机后端与已架箱梁的前吊点孔拉锚。松开后车组制动，运架梁机后退到导梁机端头停车位（架梁小车中心至导梁端面2.05m），解除架梁小车与后车组的快速接头；升高前车轮组缓冲油缸，使前车组马鞍梁压盘脱出架梁小车，向后走行5m，再将缓冲油缸回到中位，运架梁机驶离桥位，返回梁场提梁。3.6.6盆式橡胶支座安装工艺⑴在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。梁体吊装前，先将支座安装在预制箱梁的底部。⑵凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。灌浆用模板采用预制钢模板，底面设一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。⑶吊装预制箱梁（带支座），将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过5%。⑷支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20—30mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌浆材料。⑸常温条件下注浆材料2h的抗压强度不宜小于20Mpa。注浆材料28天的抗压强度不应小于50Mpa，弹性模量不应小于30Gpa；24h抗折强度不应小于10Mpa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm，30min后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28天自由膨胀率为0.02—0.1%。⑹采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处的空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。⑺灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量略大于计算值，以防止中间缺浆。⑻强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆。拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上下支座板连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座围板。3.7.悬臂浇筑梁3.7.1工艺流程预应力混凝土连续梁悬灌施工工艺流程见图2.15。3.7.20#段施工

重复工艺流程重复工艺流程完成合龙段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度、弹模钢绞线制作安装托架托架预压筋绑扎顶板钢筋土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑０#段混凝土张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设０#段底模、外侧模安装０#段内模安装预应力管道、锚具压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合龙段混凝土强度、弹模合格件挂篮前移件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度、弹模张拉设备校正、试验支架预压安装内模合龙段绑扎钢筋安装预应力管道合龙段临时锁定穿束张拉铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格件临时支座施工永久支座安装挂篮预压拆除临时支座图2.15图2.15连续梁悬挂施工工艺框图⑴支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。支座就位后，在支座底板支承垫石顶面之间应留有20—30mm的空隙，采用重力式灌浆方式灌注无收缩高强度灌浆材料。⑵临时支座安装为解决梁部施工时因不平衡重产生的弯矩，可按照设计采用临时支墩或临时支座。临时支墩下端锚固在承台内，上端锚固于梁内，配筋及锚固长度根据计算确定。临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置4个，其结构尺寸根据计算确定。在临时支座顺桥向靠外侧分别预埋φ32mm的精轧螺纹钢，下端锚固于墩身内，上端锚固于梁顶，设置数量及预埋长度根据计算确定，临时支座设计时梁部的倾覆稳定系数大于1.5。临时支座采用C50混凝土浇筑，为便于合龙时拆除临时支座，在其中间设置一层6cm厚的硫磺砂浆间隔层并埋置电阻丝。⑶托架施工托架利用桥墩上的预埋件组焊桁架式结构，为有效的减小和消除托架变形，托架所有节点均采用焊接结构。托架通过墩身预埋件与墩身连为一体。托架与预埋件的连接采用销接和焊接连接。托架安装完成后进行预压，以便消除托架的非弹性变形和测得托架的弹性变形，为0#底模的定位提供依据。⑷模板施工0#段底模、外侧模均为大块钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外其它部位均为定型钢模板，张拉槽齿块考虑用定型钢模板。0#段底模板标高的确定考虑托架预压测得的数据适当抛高。为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为φ8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。⑸钢筋加工及安装钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指标要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合规范要求。加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序设计如下：安装底板钢筋网片→腹板钢筋骨架、竖向预应力筋→腹板钢筋骨架内安