道路工程施工方法及工程难点重点的应对措施

道路工程施工方法及工程难点重点的应对措施1、挖方路基主要施工方法1.1、现场踏勘对现场的构筑物、高压线路、地下管线等进行探查，并根据地理位置、挖方量的大小合理确定开挖的方法、出土的路线、弃土的位置。1.2、施工测量根据工程实际设计情况，图纸实施前由测量人员复核道路高程及路幅断面形式后并经规划主管部门审批后方可实施。审批手续完结会后施工单位进行测量施工。路基开工前要做好导线、中线、水准点的复测，横断面检查与补测，增设水准点等工作。施工测量的精度要符合GB50026—93《工程测量规范及条文说明》。1.2.1、导线复测。使用满足测量精度的仪器对甲方提供的导线点进行复测，对原有导线点不能满足施工要求的，进行加密，使施工时相邻导线点能相互通视并闭合。1.2.2、中线测量。全面恢复道路的中桩，对路线的主要控制桩，如交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起、止点，用钢钎固定。如发现各桩点与实际不相符，及时查明原因，并马上报监理工程师。1.2.3、水准点的复核。查核甲方提供的水准点，并与国家的水准点闭合，超出国家误差范围的，查明原因并报监理工程师。临时设置的水准点用水泥桩固定。1.2.4、路基放样定位。详细检查、核对纵、横断面图，发现问题即进行复测。并根据图纸的位置测放路基用地桩、路堑堑顶、边沟等的桩线，在距路中心的距离设控制桩，标明挖方的高度。1.3、清除施工范围内的所有障碍物、建筑垃圾土、植物根系等，将清出的杂物运到指定地点。1.4、开挖前先在坡顶施工截水沟，避免雨天地面水及地下水冲刷边坡引起塌方。先按照挖方的大小确定开挖方法，开挖时采用挖掘机按设计坡度有次序地自上往下挖掘，挖出的适用土石方先满足本标局部路基的回填，有余的弃至甲方指定的地点。1.5、土石方外运时，严格遵照有关散体物料运输规定，用专用车辆运输、防止遗撒。1.6、开挖时边坡自规划红线外0.5米处（土肩路）向道路两侧进行放坡，挖方边坡为1：1；挖方高度大于6米时，设置2米宽分级放坡平台，下部按照1：1，上部按照1：1.5放坡。1.7、挖至设计标高后如路床的密实度达不到要求的，先超挖30cm，整平碾压至与路床标高相平，使路床的密实度达到设计要求。1.8、路堑开挖尺寸偏差应符合规范要求。1.9、防止路堑的超挖。雨天开挖时减小开挖面，路堑开挖后如不能立即进行下一道工序，可在基底以上预留30cm，待下一工序开始再挖至设计标高。1.10、防止路基被泡。开挖前先做好路堑的纵向临时排水，使下雨时雨水能及时排走。1.11、如遇到滑坡地段，雨天禁止施工。2、填方路基及换填土施工的主要施工方法工程所用土方在回填前必须先作击实度试验已确定土料的最佳含水率等数据。施工时应将路基范围内的杂填土、耕植土、生活垃圾予以清除，清除的生活垃圾、草皮、树根和耕植土等不得作为路基填土。液限、塑限指数大于规范的细粒土，不得直接作为路堤填料。考虑到高填方路段范围内的不均匀沉陷，要求路床施工完成后设置沉降观测点，做好定期观测记录，待沉降稳定后方可进行路面结构施工。2.1、施工准备（1）进行现场踏勘，编制详细的回填方案并报送监理工程师，在施工方案得到书面同意后，即开始进行路基的施工。（2）路基施工前，先进行场地清理，清除施工范围内的树根、草皮、垃圾、烂泥、积水及地面上影响施工的构筑物。2.2、施工测量（1）对设计单位或业主提供的导线、中线、水准点进行复测，横断面的检查与补测，并根据需要增设水准点。（2）原有导线点不能满足施工要求时，进行加密，道线点用水泥混凝进行保护，并保证在道路施工全过程相邻导线点间能相互通视，导线点必需与相邻施工段的导线闭合。（3）全面检查恢复道路中心桩，将道路的主要控制点如交点、转点、圆曲线的主要要素点、两线路的交叉点等加以固定。如发现问题要查明原因并报现场监理工程师或建设单位。（4）测放好中线后，进行纵横断面的水平标高测量。以确定土路基的回填高度。（5）根据路线中桩、横坡、路肩边线、路堤坡脚线等定出路基轮廓，每5m设置标志桩。（6）施工过程注意保护好有关的测量点、桩志，并随时进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，及时通知公司工程部进行检测，并报给监理检查和复核。（7）测量资料整理：如实详细记录测量结果，每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量工程师和技术组负责人共同签字后报监理工程师审核认可。2.3、土方的填筑（1）对已设好的标志桩进行拉线，使线顶的高度即为设计路床高。（2）混合土的拌合：场拌的设备及布置应在拌合以前提交监理工程师并取得批准，当进行拌合操作时，原料应充分拌合均匀，拌合时应根据原材料和混合料的最佳含水率，及时调整加水量，拌合后的合料要尽快摊铺。（3）填筑高度小于80cm或不填不挖时，将原地清理后，表面翻松30cm深，然后整平压实；填土高度大于80cm时，将原地表整平后压实。填土高度大于6米时，设置2米宽分级放坡平台，上部按照1：1.5，下部按照1：2放坡，压实度应符合图纸设计标准。并经监理工程师验收后方可进行下层填筑。（4）填筑时采用水平分级分层卸料、摊铺，最大松铺层厚不超过30cm，最小松铺厚度不小于10cm。并按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。（5）填筑由路中向路边进行，先填低洼地段，后填一般路段，使路基保持一定的路拱和纵坡，横坡坡度为2%。（6）检查井边的填土对称进行回填，避免两边压力差过大压坏检查井结构。（7）在同一路段上要用到不同性质的填料时，应注意：①不同性质的填料分层填筑，不能混填，以免内部形成水囊或薄弱面，影响路堤的稳定。②尽量采用水稳性较好的土填筑。并将透水性好的土填下层，透水性较小的土填上层；如透水性小的水填下层时，层面要设4%的横坡以利排水。③填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段按1：1坡度分层留好阶梯；若同时填筑，则应分层相互交叠衔接，搭接的长度不得少于2m。④填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关，通过现场试压来确定。2.4、土方的碾压（1）碾压时，按先边缘，后中间的顺序进行。注意纵横向碾压的接头必须重叠。横向接头对振动压路机一般重叠40～50cm，三轮压路机一般重叠后轮的1/2，前后相邻两区段的纵向接头处重叠1～1.5m。碾压时做到无漏压、无死角并确保碾压均匀。（2）开始碾压时，土体较疏松，强度低，先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。推运摊铺土料时，机械车辆均匀分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。否则要采用轻型光轮压路机（8～12t）进行预压。正式碾压时，用振动压路机，第一遍静压，然后由弱到强。（3）碾压时如土质的含水量小于或大于最佳含水量的要撒水或晾晒才能进行压实。压实时出现弹簧土的，要将弹簧土清挖掉，用碎石砂换填后再继续压实。（4）路堤边缘压实不到的地方，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，土方填筑时两侧多填宽40～50cm并压实，压实工作完成后再按设计宽度和坡度刷齐整平。（5）路基土方压实度应符合设计要求。2.5、雨季施工的技术措施施工工期横跨雨季时，雨水会直接影响到填料土的含水量。若土的含水量过大，超过最佳含水量5％时，增大压实功能就会出现“弹簧”现象。为保证压实度，确保路基施工质量，采取以下几种措施：1、雨季施工优先安排受影响小的工程，并在施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力，力争在非雨天多投入设备和人力，加大工作量。2、雨季施工时，施工场面缩小，每层填土的分段长度尽量减小，摊铺后及时碾压密实，减少松土的暴露时间。3、施工中作好施工场地的排水，并保持排水沟的畅通。4、下雨时，不进行压实作业。5、压实后的路基经雨水淋湿，因有横坡将水排至原有排水系统，故雨水的影响深度一般不太深。清除表面浸水饱和的软土后即可进行上一层填筑。3、软土路基（强夯）处理3.1、软土路基的处理当路基遇到软土地基时可进行换填土处理，处理方案应报监理和甲方及设计要求进行。换填材料可以为碎石或钢渣等材料。3.2、施工工艺流程图清除淤泥层、整平场地挖出软土土体分层填筑换填材料或强夯处理路基填土3.3、主要施工方法3.3.1、施工前的准备。（1）、场地平整。根据设计的要求放出换填区的边线，将场地内的地表杂土、腐植土清除。将淤泥、腐植土、运到指定位置。（2）、将换填所需材料运送至施工场地（3）、根据设计要求测量出所要填筑的各填层面的顶面标高并用红油漆标识。3.3.2、换填施工按所要换填的填料将材料运输到到准备换填的路段上，用推土机整平，并控制好松铺厚度，和最优含水率，摊铺并压实后，用灌砂法检验密实度。3.3.3、质量控制（1）、换填沙石应有检测报告。（2）、换填材料采用的材料应集配合理。（3）、换填土层采用机械振动碾压法碾压，必要时可结合重锤夯实法进行处理。施工宽度按路面宽度两边各增加1米。（4）、挖除软土和淤泥应弃于指定的弃土场中。（5）、按此方案施工时，填至设计标高时要预压，有沉降要及时补充。（6）、地层地质与设计不符时及时通知设计方进行调整。3.3.4、其它不良路基情况的处理①、排水沟、渠道路段路基处理措施：先清除淤泥（厚度排水沟按1.5米计，鱼塘按0.7米计）并回填砖渣，再按路基压实度要求分层压实，同时在底基层以下15cm处铺聚丙烯塑料格栅，聚丙烯土工格栅网眼尺寸4cmX4cm，极限抗拉强度30KN/m。②、路基湿软路段：道路施工过程中如遇到路基湿软现象，可进行翻挖晾晒，如工期要求较为紧张对其进行换填砖渣并分层碾压，在按路基压实度要求分层压实，同时在底基层以下15cm处铺聚丙烯塑料格栅，聚丙烯土工格栅网眼尺寸4cmX4cm，极限抗拉强度30KN/m。③、路基施工中，原地面横向坡度在1：10-1：5时，应先翻松表土再进行填土；原地面横向坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽度不得小于2米，台阶顶面应向内倾斜。原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实，并设置台阶。4、路面底基层施工（水泥石灰稳定土）基层施工采用全幅路拌法施工，施工中严格按“三线”、“四度”、“一剂”控制。“三线”即中线、两边边线；“四度”即厚度、拱度、平整度、密实度；“一剂“即水泥剂量”。采用挖掘机装土，自卸汽车运输，平地机整平，光轮压路机和振动压路机碾压成型，拌和用灰土拌和机施工方法。4.1、材料要求4.1.1、水泥不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。水泥的初凝时间不小于6h。4.1.2、土采用塑性指数不大于26（在10-20之间）的土且一个作业面内最好采用土质相同的土。硫酸盐含量不超过规范要求。4.1.3、水：一般人或牲畜饮用的露天水源均可用，有可疑水源时，应进行试验鉴定。4.1.4、生石灰：采用集中消解、人工过筛。不得有未完全消解的块料、杂质。4.2、路拌法施工工艺流程清扫下层——备土——测定土的含水量——摊铺、洒水闷料——放样——平地机整平——压路机碾压1遍——人工摊铺水泥、石灰——灰土拌和机拌和——推土机排压——推土机初平——放样——平地机整平——碾压成型——洒水养生。4.3、施工方法4.3.1、施工前现场的准备工作在铺筑水泥稳定土基层之前，应对建好的路床进行严格验收，验收的内容包括压实度、弯沉、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡等项目，此外在施工前应用压路机连续碾压2遍，若表面有过干、松散应洒水碾压，更不准有翻浆、软弹现象存在。必须使路基表面达到平整、密实、光滑，表面没松土、浮土、边沿顺直，路肩平整、整齐等。施工前取所定材料料场有代表性的材料进行下列试验：土的颗粒分析：液限、塑性指数、击实试验、相对密度；水泥：安定性、细度稠度、初凝终凝时间；混合料配比和击实标准。施工放样：在路基上恢复中线每20米设一中桩，并在路肩外侧设控制栓桩。然后放出边线，设立边桩用以测量。4.3.2、试验段在大面积的施工前应做试验段确定出正式施工时各项指标，如每一作业段合理长度、拌和次数、最佳含水量、压实遍数、机械组合等，试验段长度应不小于100米。4.3.3、确定数据、组织上土根据试验段总结出的试验数据确定出土地的松铺厚度以及每平方米的用土量,在边桩上和中桩上做出标记,并在路床上用灰线每隔10米打一方格，然后组织车辆上土。备土时注意堆放整齐，纵向要成行。4.3.4、整平用推土机大致把土推平，然后用平地机刮平，且沿各个桩检查土的摊铺厚度是否均匀，多刮少补，以保持厚度一致，然后再用压路机稳压一遍。4.3.5、检查土的含水量在铺灰之前应检查素土的含水量是否适宜，确保土体在最佳含水量2%以内。若过高或过低应翻拌晾晒或洒水。4.3.6、铺灰拌和水泥石灰土垫层施工时应先划出方格，按方格计算出水泥、白灰用量，将水泥均匀地摊铺好，立即采用稳定土拌和机拌和，使土和水泥充分拌和均匀。拌和过程中要严格控制拌和机的速度和拌和质量，避免和防止出现拌和不均匀现象发生。4.3.7、整平混合料拌和均匀后，应立即用平地机进行初步整形，直线段平地机由两侧向内进行刮平，曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平，然后用平地机或轮胎压路机初压一遍，然后再刮一遍，刮完后再挂线检查局部是否平整，若不平整再用混合土进行找补整形，使稳压后的厚度与桩上的标记一致。在接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地带，由人工进行清理，平整工作。4.3.8、碾压整平完成后，应立即进行碾压，碾压时应采用振动压路机和三轮压路机联合碾压。在直线段碾压时应由两侧路肩向路中心碾压，在平曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压。首先，用振动压路机在的状态下稳压一遍，然后轻振碾压，每台振动压路机压2遍，每次碾压轮边重叠1/3轴，然后用三轮压路机再静压1遍，三轮压路机静压时，后轮应重叠1/2轮。最后用振动压路机不起振压1遍，使表面光洁坚实，无轮迹。压路机碾压时，起步停车要平稳，碾压速度要均匀，碾压速度要由慢到快，振动压路机第一遍1.5km/h，第二遍控制在2km/h。4.3.9、检测碾压成型后要及时对平整度、压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度等各项指标进行全面检查，以上各种检查项目经自检全部合格后按要求填表报验。4.3.10、养生每一段碾压完成后应立即开始养生，不应延误。养生可用洒水车经常洒水，养生期不宜少于7天，并应专人看管，限制重型车辆通行，以防表面受到破坏。4.3.11、进行下道工序在高程，平整度，宽度，灰剂量等检测全部合格，七天强度有把握可立即进行下道工序的施工，从而缩短养生期。4.3.12、纵、横缝处理横缝的处理在碾压完毕后的水泥石灰稳定土端头及时将拌和不匀或标高误差大，平整度不好的部分挂线垂直切除，再用素土回填以保护边缘灰土强度和保持接头顺直整齐，待下一作业面开工时再铺灰拌和，机械拌和不到时应用人工多次拌和直至均匀为止，厚度应保持在碾压后与上一作业面边缘等高，碾压时应用压路机沿横缝碾压，碾压应注意不破坏上一作业面边缘。上下两层稳定土的横逢应错开10米以上。5、基层水泥粉煤灰稳定碎石施工5.1、施工准备5.1.1、测量放样（1）、在底基层上层上恢复路线中线。直线段每20m设一桩，平曲线上每段10m设一桩。（2）、在铺筑路段两侧培土模路肩，土模高度与二灰稳定层松铺同高（虚铺按23cm控制，松铺系数按1.25控制），土模必须拉线垂直切除。（3）、设置钢丝基线，选用￠2-￠3mm的钢丝作为基准线，用钢纤固定基准线，并配备固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢纤间距一般采用5-10m。（4）、设置钢模板，在路线中线处设置钢模板，模板高度与混合料的压实厚度相同，钢模板外侧用钢纤固定，使其在碾压过程中不使混合料向外挤，保证其压实厚度和施工缝的垂直度。5.1.2、材料的准备（1）、水泥使用前，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。（2）、碎石坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量和泥块含量不大于规范要求，最大粒径不超过31.5mm。（3）、拌和用水清洁，不含有害杂质。5.1.3、机械的准备检查拌和机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。混合料采用现场拌合，由实验室做好配比报监理批准。5.2、施工工艺5.2.1、主要施工方法（1）、拌和混合料采用现场拌合，由实验室做好配比报监理批准。（2）、摊铺①、在进行摊铺前，需对灰土路基进行验收，合格后再进行二灰石屑稳定层的摊铺。摊铺时在非雨天才能进行施工。②、稳定碎石铺设前应进行试铺，以确定虚铺厚度和虚铺系数等，做好铺设前的试铺工作。③、施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，每层层厚为按照设计好的虚铺系数进行摊铺。摊铺主要采用机械进行，人工配合找平及成拱。在机器无法工作的部位，如挡土墙边，采用人工摊铺，人工摊铺的虚厚度每层控制在10～15cm，并用打夯机夯实。（3）、碾压①、混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12t的压路机碾压6～8遍。碾压速度先慢后快，头两遍的碾压速度为1.5～1.7km/h，后6～8遍为2.0～2.5km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。并检测横断面及纵断面高程。②、碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。③、若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗压强度大道设计标准值和国家规定值。④、若分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。⑤、接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。（4）、养护摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。若分两层摊铺，底层二灰稳定层碾压完后，底层铺筑碾压完成后撒水养护24小时再铺筑上层二灰稳定层。整个基层完成后，如平均气温低于15℃，养护期为7天，平均气稳高于15℃，养护期为3天，期间禁止车辆驶入。5.2.2、基层的质量标准碾压后的水泥稳定层应符合设计值的规定。5.2.3、质量控制点（1）、雨季施工的技术措施①、保持四周排水沟的畅通，避免雨水浸泡；②、摊铺范围缩小，摊铺后即进行压实成活。（2）、稳定层的压实控制①、最佳含水量根据试验段确定，施工时严格控制最佳含水量，避免过干或过湿；②、碾压后检查密实度，发现达不到要求的补压。（3）、稳定层的坡度控制根据设计横断面进行拉线，避免目测，稳压时不平的地方局部补料找平。（4）、养护和成品保护。6、沥青混凝土面层施工方案6.1、乳化沥青下封层施工6.1.1、准备工作（1）、基层必须经过验收，合格后方可浇洒透层油。浇洒前基层表面如有浮土杂物或沥青混合材料必须清扫干净，坑洼处用基层同样材料挖补或用沥青混合料补齐压实。基层须养护后方能浇洒沥青；不能修补时留待底面层或联结层补平。（2）、装运透层油前，应用水（装乳化沥青时）将油罐刷洗干净。（3）、洒布机到达现场后应有专人测温。（4）、喷洒沥青前应用喷灯将油管、喷嘴及截门等加热，以利喷油。（5）、喷洒前应调整好喷杆的高度、长度、喷嘴槽口方向及位置、喷油压力，使油量准确，喷布均匀。两端喷嘴长轴应与喷杆中心线成60°角，中间喷嘴长轴应与喷杆中心线成30°角。应调整喷杆高度采用无重叠、两层重叠或三层重叠的喷洒方法，不得留有条纹及存在薄厚不均的现象。（6）、根据单位面积用油量、喷油宽度、喷出油量，计算浇洒路面长度。（7）、浇洒透层油前应将侧石用油毡等覆盖。（8）、喷洒量应先进行一次试验，不符合规程要求时应进行各项调整。（9）、乳化沥青必要时可以掺水稀释以利喷洒，掺水量以不破乳为度，此时应重新计算单位面积的喷洒量，使单位面积上的喷洒沥青量仍符合未稀释前的要求，稀释后应使水和乳液搅拌均匀。操作要点如下：①检查材料的温度，并保持接近高限。②喷嘴孔的长轴通常放到与喷杆中心线成30°角的位置，两端的喷嘴则转到60°，用一个特制的扳手检查。喷嘴口愈小，喷出的材料愈均匀，如果喷嘴的槽缝腐蚀，喷出的扇形变形应予以更换。③低速喷洒会造成条纹，采用扇形不致变形或雾化时的最高泵速。④大部分喷嘴的堵塞是因喷杆在两次喷洒之间冷却造成，致使材料变硬。把热材料循环通过喷杆直至喷杆温度达到材料的温度，一般可使堵塞熔化。⑤不适当的喷杆高度是出现条纹的主要原因，可采用下列方法进行试验：将喷嘴隔一个堵一个，并采有上述试验所确定的泵速，变更喷杆高度，每次不超过1.5～2cm的增量，直至所用的喷杆的路面宽度为表面上所喷洒的材料，确实是单扇的沥青材料，当把所有的喷嘴都打开时就能给出一个准确的两扇重叠的覆盖层。一旦喷杆的高度确定后，在喷洒沥青材料的整个过程中保持不变。6.1.2、沥青洒布（1）沥青洒布应在良好的气候条件下进行，不得在雨天、雨后未干或有威胁的天气（如大风或降雨）下进行，洒布前应首先检查喷油管、喷嘴和油路系统是否安装好，油路是否畅通，车内油温是否符合要求。（2）浇洒透层沥青前，最好使灰土灰类基层表面稍加水润湿。（3）起点及终点处应按浇洒宽度铺设牛皮纸或苇席一道，起点处应与已铺的路面或已浇洒的透层油拉齐，终点处覆盖物边应与路面中线垂直，以免起点处喷洒重复油大、终点处因停止喷洒滴油而油大的弊病。（4）洒布初或洒布中应有专人检查用油量，将一张牛皮纸称重后平铺在基层上，洒布后将油纸称重，扣除纸重，量测牛皮纸面积，计算出单位面积用油量，误差大于0.2kg/㎡时应进行调整。（5）无条件断绝交通的路段，洒布透层油应半幅施工，半幅维持交通，待透层油下渗干燥后（一般需要24小时），再洒布相邻一幅基层，纵向尽量避免重叠，最多不超过10cm。（6）纵坡较大的坡道，洒布工作应由下而上，避免沥青油下流。（7）洒布机洒布不到之处，应用人工以手动喷油嘴找补。（8）透层沥青油洒布后未渗入干燥前，应禁止通行，24h后如发现油多之处，应除去多余油分或铺砂吸油。（9）沥青洒布机应把好油温、油量、车速和接缝等“四关”。（10）沥青洒布完成后，应在其上洒布单一碎石加以保护（随时用量宜为满铺的40%-55%）厚度不小于6mm。6.2、沥青面层施工6.2.1、沥青混合料的拌制（1）沥青混合料在拌制前必须做好配合比的设计和试拌试铺，确定虚铺厚度。（2）沥青拌和设备采用间歇式拌和机，具有防止矿粉飞扬散失的密封性及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。（3）沥青材料采用导热油加热，拌和沥青混合料出厂温度应符合《沥青路面施工及验收规范》的要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予以铲除。（4）沥青混合料拌和时间应经试拌确定，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结成块的严重的粗细料分离现象，不符合要求时不能使用，并应及时调整。（5）出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，出厂温度不能达到145℃-165℃的混合料不允许出厂，沥青混合料的出厂温度不得高于195℃。（6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监督下料情况，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。6.2.2、沥青混合料的运输（1）热拌沥青混合料采用自卸车运输，运输车辆在铺装层上行驶速度不得超过10Km/h,并不得转弯、调头、制动。（2）运料时每次使用前后打扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。（3）从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料的离析。运料车运输混合料时应准备苫布防雨。（4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应冲净后方可进入施工现场。（5）沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，运输到现场的温度140℃-155℃。若运到现场的混合料温度低于140℃，或已结成团、遭雨淋的不得铺筑。（6）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。6.2.3、摊铺（1）、采用摊铺机进行作业，全段采用半幅施工。前半幅摊铺时，宽度超过路线中线20cm，以免与上层摊铺时发生接缝重合；摊铺机具有自动找平装置，具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能够连续摊铺，并有足够的功率推动运料车，具有振动夯初步压实装置。（2）、摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。（3）、摊铺温度不,低于135℃-150℃，摊铺机摊铺时缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。（4）、摊铺时摊铺速度宜控制在3-4m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应当予以清除。（5）、混合料的摊松铺通过试验段施工确定，摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。（6）、摊铺后的混合料，当出现不符合要求的情况下，应用人工进行找补。人工找补应在现场施工人员的指导下进行，缺陷较严重时应予以铲除。6.2.4、碾压碾压采用双钢轮和胶轮压路机相结合的方法进行。现场配备2台震动压路机，2台胶轮压路机。（1）初压：紧跟在摊铺机后进行，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面密实，减少热量散失，初压前混合料的内部温度不得低于125℃，碾压起始温度不低于130℃-145℃。采用双钢轮压路机静压1-2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段由低向高碾压，速度控制在2-3km/h。（2）复压：紧跟在初压后开始，且不得随意停顿，采用双钢轮压机用高频强震的方法进行碾压2遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60-80m。采用轮胎式压路碾压2-3遍，碾压时应重叠1/3-1/2轮，速度控制在3-5km/h，碾压至规定压实度为止。（3）终压：紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。如有轮迹时采用双钢轮压路机静压，碾压不少于2遍，至表面无轮迹为止，速度控制在3-6km/h，终压后的表面温度不得低于70℃。（4）严禁压路机在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。（5）在当天碾压尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（6）当温度低于10度时应停止摊铺。6.2.5、接缝沥青混合料在施工缝以及构筑物两端的连接必须保证紧密平顺。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1米以上。中、下层可采用斜接缝,上层可用平接缝。平接缝应粘结紧密、压实充分，连接平顺。纵缝应采用热接缝，不能采用时必须洒粘层油。斜接缝的搭接长度宜为0.4