市政道路桥梁工程施工工艺

市政道路桥梁工程施工工艺1.1桩基础施工依据设计图公路跨线桥基础形式分为钻孔桩基础，钻孔桩分别为ф1.5m、ф2.0m。施工工艺如下：1.1.1钻孔桩施工钻机采用十字钻头冲击钻机配合掏渣筒，抛填黏土，泥浆护壁，导管法灌注水下砼，其钻孔桩分为陆地和水中钻孔桩钻孔。

施工工艺详见《钻孔桩基础施工工艺框图》

1、施工准备陆地上的钻孔桩直接平整场地后进行测量桩位，以便钻机安装和就位，桩位测放时必须换手复测，确保准确无误，误差控制在5mm以内。采用“十”字法护桩，并作专门保护。测量成果必须经自检、复检、测量放线报验等程序，经监理工程师复核签证后，方可开钻。2、埋设护筒陆地上钻孔桩护筒用4～6mm厚钢板卷制。护筒内径比桩径大40cm，埋置深度视土质而定。埋设时，护筒顶高出施工水位或地下水位2m，同时还应高出施工地面0.5m，采用人工挖埋并分层夯实黏土。位于浅水中的基础采用水中筑岛，外侧边坡堆码双层草袋防护。筑岛填芯采用粘性土，推土机摊平压实后作为浅水施工平台进行水上施工。钢护筒采用振动下沉埋设。3、泥浆制备首先选择优质粘土造浆，粘土塑性指数不小于15。泥浆选择适合的配合比，使泥浆的各项性能指标符合要求（泥浆性能指标见下表），在施工过程中及时补充优质泥浆，以保证孔中泥浆顶标高始终高于地下水位1.5～2.0m，形成护壁、防止塌孔。泥浆池、沉淀池的大小根据钻孔数量及孔深确定。钻孔桩泥浆性能指标表性质一般地质松散、易坍地层检验方法检验仪器比重1.15～1.251.2～1.6泥浆比重和含砂率试验泥浆比重计粘度16s～22s19s～28s胶体率≥95含砂率新制泥浆不大于4%PH值应大于6.54、钻孔钻机分别采用C2F1500、C2F2000型冲击钻机，冲击钻机钻头采用十字钻头配合掏渣筒进行钻孔作业，钻机固定牢固。为防止由于冲击过程中的冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可开钻，或钻机交错桩位钻孔施工，前后孔间距大于5m。开孔及松散地层采用小冲程，对坚硬卵石采用大冲程，在遇到砂层、卵石层时采用在孔内投黏土加锯末的方法，使锯末和黏土在冲击作用下被挤入孔壁，起到护壁作用，减少孔内水量流失。钻孔中由现场技术管理人员填写好记录表，绘制施工地质柱状图，发现地质和设计有差异时，及时通知监理和设计单位。5、清孔当孔深达到设计要求后，立即进行清孔。清孔时，应保持孔内水头高度，清孔后，用检孔器检查桩孔是否满足设计要求：孔深、孔径不小于设计值，垂直度偏差不大于1%。同时做好成孔记录、留取碴样。检查孔内泥浆的各项指标应满足设计规范要求，泥浆和废碴采用运输车运至指定地点。6、钢筋笼的制作与吊装钢筋笼按设计图纸在现场加工，在模具上焊接成型，并按设计要求安装超声波检测管，采用自制平车运输到施工现场，在孔口采用电弧焊搭接主筋，汽车吊吊装入孔，钢筋笼制作和吊装时做到以下几点：保证焊接长度和质量，每个接头必须经过验收。保证钢筋笼的顺直，避免其碰撞孔壁而塌孔。增设扶正杆来保证钢筋笼的正确位置。设置砼垫块来保证钢筋笼的保护层厚度。严格控制吊筋长度，保证钢筋笼的高度。为防止钢筋笼被砼顶托上升，钢筋笼吊装就位后，在孔口采用必要的固定措施。钢筋骨架的制作和吊装允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±37、安装导管导管采用丝扣式连接，在导管使用前进行试拼和密封检查，按自下而上的顺序编号和标示尺度，导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm。水压试验时的压力不小于孔底静水压力的1.5倍，在保证不漏水的情况下方可使用。吊放时导管位于桩孔中心，轴线顺直，稳步沉放，防止刮钢筋笼或碰孔壁，导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底30～50cm。详细记录导管节长，以利提高管节时控制砼以下的导管埋入深度。8、水下砼灌注柱桩在灌注水下砼前，用射水或射风冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。灌注前按照《城市工程桩基无损检测规程》要求预埋超声波检测钢管。砼采用自动计量拌合工厂集中拌合，砼输送泵输送，用吊车提升导管。根据设计配合比控制砼坍落度。采用篮球作内胆灌注首批砼，首批砼的数量确保满足导管埋深不小于1m并不大于3m，当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大。据此计算确定配置相应容积的料斗和首批砼数量。砼灌注必须连续、紧凑，严禁中途停灌。定时测量砼灌注高程，及时提升拆除导管，但要控制导管埋置深度在2～6m范围内。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，控制在8h内完成。当导管内有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可封闭漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使砼灌不下去。桩顶砼标高要超出设计高程50cm-80cm，以保证桩顶凿除浮浆后满足设计桩顶标高。灌注桩基砼时，指定专人填写《水下混凝土灌注记录》。陆地桩在灌注结束后砼初凝前，拔出护筒。1.1.2钻孔桩施工技术措施1、钢筋笼加工：钢筋笼在钢筋棚内加工制作，小于15m长的钢筋笼整节制作，大于15m的钢筋笼分节制作，每节长9m。用自制平板车运至工地。钢筋笼采用吊车安装，在孔口将分节钢筋笼采用电弧焊连接。钢筋笼入孔后，采用定位吊筋穿入钢管焊接到钢护筒上，防止在灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。2、清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，灌注水下砼前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩檫桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。3、钻孔桩施工注意事项：a.经常检查钢丝绳和钻头，出现钢丝绳磨损及时更换，钻头磨损及时补焊。b.当冲击钻孔时发生坍孔后，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。c.用十字钻头冲击岩层时，在钻头颈部焊接Φ50mm钢筋环，四股Φ32mm钢丝绳围绕，便于卡钻断绳后的钻头打捞。d.当孔内水位低于外面施工水位时应及时向孔内补入泥浆或清水，保持孔内水头，防止坍孔。e.钻进中遇到粉细砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力，防止坍孔。f.清孔完成后，及时下钢筋笼，安装导管，灌注混凝土。8.1.3验桩1、桩基全部进行无损检测。2、对于要求进行超声波检测的桩基，按照《城市工程桩基无损检测规程》要求预埋超声波检测钢管，承台混凝土施工前进行超声波检测。1.2承台施工1.2.1桩柱式承台基坑开挖跨线桥承台均为大体积混凝土结构，使用机械挖至承台底设计标高，开挖到基底后，采用风镐清除桩头多余混凝土，在距桩设计标高5cm～10cm时，人工凿除。通知监理工程师进行桩基检测。将桩顶钢筋设置成喇叭形状，将锈皮、水泥等污垢清除干净。清除承台底部多余松土并夯实，铺设15cm厚的碎石后，用砂浆抹面至承台底面标高。平整度符合公路工程施工规范要求。1.2.2砼基础基坑开挖1、采取机械明挖施工，岩层部分采取松动爆破，土、石方外运；设计基底标高以上30cm～50cm部分采用人工挖除。土、石方由挖掘机装车，翻斗车外运至指定地点。在开挖中如有水渗出应及时抽水；2、基坑挖至基底标高后，土质基底时，采取措施防止扰动基底土层和暴露过久；岩石基底时，清除基底岩面松（碎）石块、凿至原岩面，表面清洗干净（倾斜岩层将岩面凿平或凿成台阶）。3、排水：施工时，在基坑内设置集水井、排水沟，采用污水泵排水。1.2.3承台及砼基础钢筋、混凝土1、模板安装：采用成套钢模板，钢板厚度不小于6mm，施工前应对模板进行刨光处理，然后涂抹脱模剂，以保证结构外观的光滑平整，模板连接部位采用硬质塑料泡沫板夹在中间，然后用玻璃胶将接缝补平，模板连接部分不得出现错台。模板周围用钢管或方木进行支撑，以防砼施工过程中出现跑模或模板移位。模板安装好后，应检查轴线、几何尺寸和高程是否符合设计及施工规范要求，并及时进行调整、加固，保证模板在灌注过程中受力不变形、不移位。模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏差基础15柱、墙8梁10墩台10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+20，-102、钢筋加工安装：主筋提前在钢筋场地焊接加工，加工钢筋时必须使用规定型号的焊条，即Ⅰ级圆钢采用J422焊条Ⅱ级螺纹钢采用J506焊条；有弯起的钢筋要考虑钢筋弯起时的伸长量，以免在钢筋安装后出现钢筋骨架偏大，影响了结构物砼保护层厚度。钢筋连接采用搭接焊并满足搭接长度，单面搭接为10d，双面搭接5d（d为钢筋直径）；焊缝要求饱满、平整，施工过程中必须将焊渣随时清理掉。在现场整体或分段进行绑扎成型，钢筋接头及焊接必须满足设计及施工规范要求，箍筋间距必须均匀，施工前用粉笔在底板或相邻钢筋上作出标记，以便于施工。钢筋骨架绑扎成型后必须进行加固，以防止骨架变形。骨架成型后将相应厚度的塑料垫块均匀绑扎在钢筋骨架上。承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断，承台底层钢筋网碰及桩基时，可以调整承台底层钢筋间距或在桩基两侧改用束筋越过，确需截断时，应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。3、混凝土：采用抗侵蚀混凝土，混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。按照大体积混凝土施工方法分段分层浇筑成型。采用插入式振捣器振捣；振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5cm左右；做到插入点均匀，快插慢拔，直至混凝土表面平坦且不再有气泡排出为止；做到不碰撞模板、钢筋及预埋件。4、养护及回填：承台拆模经检查合格后，立即回填，并采用草袋或麻袋片覆盖、洒水养生；除桥台靠近路基一侧采用C15素混凝土回填外，其余均采用碎石分层填实至原地面。基础与墩台身的衔接采用补插锚固钢筋，钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm，有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹、凸形或设置止水带。5、大体积混凝土：该桥承台为大体积混凝土，严格按照“大体积混凝土施工”的方法施工。工艺流程见《承台施工工艺框图》。6、模板拆除：承台砼覆盖洒水养生，当砼强度达到一定强度，在拆模时不损坏砼表面和棱角的情况下，便可拆除模板，回填基坑，承台顶用草袋覆盖继续养生。拆模时应按一定顺序进行，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。拉杆钢筋在砼中留下的小孔用高标号水泥砂浆填封抹平。1.3桥台台身施工台身采用大块钢模板施工，采用抗侵蚀耐久性混凝土；采取拌合站集中拌制，混凝土运输车运送，混凝土输送泵泵送入模，分层浇筑成型。1.3.1模板设计、制作1、台身模板采用大块整体钢模板。模板每节高2.0m，由厚6mm～8mm的冷轧面板和∠75×75×6的角钢竖向组焊，背后设横向加劲肋，肋上预留拉杆的位置；拐角处在模板背面设∠100×100×12的角钢。用拉杆(Ф16圆钢套PVC管)对拉(配蝴蝶扣和钢管)。。2、模板间的接口采用企口对接，模板间的连接采用栓接。8.3.2台身模板安装及混凝土浇注1、准备：清理承台，在承台上准确地测放出台身底边线。2、立模板：搭设脚手架，分块安装外侧模板，桥台内侧及端头模板安装注意控制坡比，并用铁丝将模板固定在脚手架上，对拉杆对拉。3、混凝土浇注：首先在第一层混凝土表面下20cm处预埋一排Φ16钢筋，并伸出模板，以便下次立模板。混凝土采取分层浇注，插入式振捣器振捣。4、混凝土养护：采用草袋或麻袋片覆盖、洒水养生。5、混凝土达到一定强度后，拆除模板，进入下一道循环。1.4梁板架设1.4.1施工工序测量放样→安装支座→运梁→落梁1.4.2施工工艺1、施工准备施工前要将台帽和盖梁顶清扫干净，检查支座垫石的平整度，以利于安装支座，调平支座。2、测量放样根据设计图纸用全站仪放出支座的中心点，再根据相邻支座的中心点，弹好轴线和箱的边线，测出支座垫石顶的标高，使支座安装时的顶面标高误差不得大于1毫米。3、运梁用城市运梁车将梁板运至施工现场，使用两台50吨吊车直接吊装箱，运梁过程中应保证箱纵、横倾角均不得大于5度，捆绑牢固，梁底要用方木垫起，避免在运梁过程中碰撞损坏。4、支座安装安装前要检查支座垫石顶的平整度和标高，否则要用干水泥砂浆找平，再在支座中心位置上安放支座，确保支座平稳、标高正确。5、架梁落梁先从柱顶位置向两侧架设，架梁时应微调箱顺桥向的位置，保证靠伸缩缝侧所有板端均在一条直线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝安装。落梁先时调整箱的纵横坡，使其与设计的纵横坡度基本一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上。不得使梁的一点或两点先过早落在支座上，然后调整板的纵横坡的落梁方法，以免支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。6、成品检测箱安装完成后，再进行成品检测，主要检测项目有轴线、顶面高程、支座等。待各项检测合格后，方可进入下道工序。1.5桥面系施工1.5.1梁端伸缩缝安装将梁端伸缩缝预埋钢板清理干净，安放氯丁橡胶止水带，用边压块压紧，边压块榫口密贴，与止水带无缝隙，上部安放盖板并保证平整。1.5.2防水层和保护层部分防水层：混凝土桥面防水层采用TQF-1改进型防水层。1.5.3外侧防撞护栏防撞护栏采用定型钢模施工，插入式振捣器振捣，每侧按每联作为施工段一次完成支模浇注。将预埋在梁、板上的防撞栏钢筋调整后与非预埋钢筋焊接、绑扎后进行防撞护栏的混凝土浇注。根据定型钢模板的长度及设计要求，对防撞墙采取分段浇注，每段长10米，防撞护栏每10米处或主梁端部及伸缩缝处预留3cm断缝，并在断缝处填灌防水沥青填充物。在桥面伸缩缝对应处，根据实际情况，将防撞护栏伸缩缝对应设置为4cm缝，以保证其与桥面伸缩缝伸缩同步。采用插入式振捣器振捣密实，一次成型，杜绝气（水）泡、蜂窝、麻面现象，保证墙体的细部尺寸及各棱角线条顺畅。1、施工准备防撞墙施工前要将梁板顶的脏物、泥土等用高压水枪冲洗干净，清除梁顶面浮浆，以利于新老砼有效结合。校正梁板的预埋护栏钢筋，若锈蚀厉害则要进行人工除锈。2、测量放样先根据设计图纸《桥面坐标高程表》中的控制点的坐标，每2米一道放出防撞墙的内边线，并测出各点的标高，依据桥面控制点的标高和护栏高度计算出水泥砂浆抹带层的标高及厚度，砂浆抹带层的顶面标高应严格控制，且顶面要平整以便能平稳安装模板。设砂浆抹带层的目的是为了更好的控制模板顶的标高。3、钢筋加工及安装主筋按设计图纸提前在钢筋加工场地加工，然后在现场整体或分段进行绑扎成型，并与梁板的预埋护栏钢筋焊接在一起，焊接长度和焊缝均要满足规范要求。另外要注意防撞墙的预埋件安装，要确保预埋件的中心位置和标高。4、模板安装采用成套定型短节钢模板，人工安装，用直径不小于12㎜的对拉螺栓加固。根据先前放样弹好的模板内边线进行模板安装，模板接缝采用双面胶粘贴或用腻子沟缝以免漏浆，底部用砂浆封堵住，安装时注意控制好保护层的厚度。5、混凝土浇注浇注混凝土采取分层浇注，采用插入式振捣器振捣密实，一次成型，杜绝气（水）泡、蜂窝、麻面现象，保证墙体的细部尺寸及各棱角线条顺畅。1.5.4绞缝（企口缝）及桥面铺装施工（一）总体施工次序1、先进行梁间绞缝（企口缝）施工待其强度达到70%后进行桥面铺装施工，在此之前将角钢在吊环处将相邻板锁定并塞紧端缝，待桥面铺装砼强度达到70%后，解除锁定，割除吊环，涂抹隔离层后，再浇注桥面连续混凝土，以防止砼不均匀收缩而引起盖梁顶处桥面砼开裂。2、为便于对防撞栏的高程控制，采取先进行桥面铺装后进行防撞栏施工以保证防撞栏的线形顺直、美观。3、横向、纵向泻水管必须在进行桥面系施工之前安装、预埋完毕。（二）梁间绞缝及桥面连续施工调整梁、板的预留钢筋，使其尺寸、位置符合设计要求；处理干净将铰缝内杂物处理干净后，采用吊管（PVC管或铝合金管）施工工艺，以保证砼的密实度和外露面的美观，防止铰缝混凝土浇注时漏浆。梁端缝必须在梁间绞缝施工前进行堵塞，以防止混凝土进入锚栓孔及盖梁顶。浇注完毕后的铰缝混凝土面要与箱顶面平齐，以便于桥面清理。进行绞缝施工时先用12.5号水泥砂浆填塞底缝，待其强度达到设计强度的50%时方可浇筑与梁、板同标号的砼，采用插入式振捣器振捣，现场绑扎钢筋。在桥面连续处，用泡沫或木条堵死梁端缝隙，再在桥面连续处1m范围内涂刷热沥青。涂刷沥青要薄而均匀，严格控制其厚度，并同时安放好油浸软木条，使其与沥青隔离层形成整体。（三）绑扎桥面铺装钢筋网准确调整好梁顶预留钢筋后，即可进行桥面钢筋网绑扎，成型的钢筋网要顺直、间距均匀，并严禁钢筋网承受重压而走形。桥面铺装钢筋绑扎时的垫块要求与桥面砼同标号，密度不小于交叉点的1/12。绑扎桥面铺装钢筋的同时要绑扎桥面连续钢筋，设置好桥面连续无粘结段，使桥面连续钢筋与桥面铺装层钢筋形成整体。绑扎桥面铺装钢筋前要对梁、板顶面进行凿毛，清除所有的浮浆并冲洗干净。（四）浇注桥面混凝土在梁、板顶按纵向2米，横向根据桥面宽度设置两道高程控制点，准确测量各高程控制点的高程，以确定须浇注桥面铺装层厚。在高程控制点上按确定的桥面铺装浇注层厚设置小石子混凝土块以控制点位标高，待其有一定强度后，即可使用两根长木条夹住控制块浇注与桥面同标号的混凝土高程控制条。标高控制条浇注后要避免钢筋网受力，以防止钢筋网变形而导致控制条弹起而影响桥面标高。桥面混凝土铺装层砼施工采用振动梁和平板式振动器配合作业，混凝土浇注使用输送泵或吊车进行泵送或吊运。待桥面标高控制条达到70%以上强度后，即可组织桥面混凝土施工，施工时按单幅从一端向另一端施工。施工工艺如下：（1）清理掉桥面杂物，冲洗干净桥面。（2）浇注混凝土。为防止钢筋网直接承重变形，可在其关键受力处铺设木板或废竹胶板。（3）砼铺装采用翻斗车运输，人工配合摊铺。先用1.5KW平板振动梁沿单幅将散铺的砼振动密实后，再用人工拖动平面控制钢滚（Φ140mm），在标高控制条上缓缓滚过，将振动密实的砼表面拖平，偏高处混凝土人工清除，过低处填平使砼表面与控制标高相符。同时注意在桥面连续范围内混凝土顶面及时埋入油浸软木条。，摊铺、整平。（4）混凝土浇注完毕后，待砼初凝后使用粗毛刷横桥向刷过混凝土表面，作拉毛处理以保证混凝土面平整而粗糙，增强其与沥青混凝土之间粘结力。（5）桥面砼施工时采用分幅由一边向另一边推进施工。砼施工完毕后6小时开始进行养护（撒水或覆盖），养护时间不短于7天。1.5.5桥台搭板施工在桥台台背回填完毕，分层压实待其沉降稳定后进行桥台搭板施工，采用就地浇筑施工工艺。将桥台搭板钢筋网绑扎完毕后，浇注35号混凝土，采用插入式振捣器振捣密实。浇注完毕后，安排专人负责洒水（覆盖）养护。桥面伸缩缝施工工艺流程见《桥面伸缩缝施工工艺框图》。桥面混凝土护栏施工工艺流程见《桥面混凝土护栏施工工艺框图》。桥面伸缩缝施工工艺框图NY按设计要求购买伸缩缝材料仔细检验伸缩缝质量及有关资料报监理工程师批准测量放样按设计规定安装伸缩缝并自检报请监理工程师检验采取补救措施报请监理工程师检验重新处理N梁板施工、设置预埋件报监理工程批准梁板就位、检查预埋件按批准的砼配合比拌制砼立模、浇槽口混凝土混凝土养生、检测其强度报请监理工程师检验一条伸缩缝安装完成转入下一条Y桥面伸缩缝施工工艺框图NY按设计要求购买伸缩缝材料仔细检验伸缩缝质量及有关资料报监理工程师批准测量放样按设计规定安装伸缩缝并自检报请监理工程师检验采取补救措施报请监理工程师检验重新处理N梁板施工、设置预埋件报监理工程批准梁板就位、检查预埋件按批准的砼配合比拌制砼立模、浇槽口混凝土混凝土养生、检测其强度报请监理工程师检验一条伸缩缝安装完成转入下一条Y桥面混凝土护栏施工工艺框图桥面混凝土护栏施工工艺框图清理桥面、测量放样钢筋制作、安装钢筋检验模板安装、安置其它附件报请监理工程师检验浇筑护栏砼、制砼试块并自检报请监理工程师检验砼养生、检测砼强度拆除模板报请监理工程师检验单项施工完成钢模板制作模板检验按批准的砼配合比拌制砼并分运至浇筑现场采取补救措施返工NY1.6桥梁工程施工技术措施1.6.1钻孔⑴钻孔时，保证泥浆质量满足规范要求的各项指标。⑵起落钻头时对准钻孔中心。⑶经常检查校正起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条垂直线上。⑷偏孔、缩孔严重时回填重钻。⑸配备打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩、钻锥平钩和电磁铁等器具。1.6.2钻孔过程中常见事故及处理坍孔：钻孔泥浆选择良好的造浆粘土，保证钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.5～2.0m，使泥浆的压力超过静水压力。严格控制粘土的种类、泥浆配合比的选择，泥浆的各项性能指标达到要求。弯曲和缩孔：一般可将旋转钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直，严重时，按要求重新钻孔。发生卡钻：不宜强提，采取晃动大绳以及其他措施。发生吊钻：应查明原因尽快处理。1.6.3钢筋笼制作、安装⑴钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料。⑵在钢筋笼外侧设置砼垫块，确保钢筋保护层厚度。⑶两节笼对接时,测量上下节中心线，保持一致。⑷安装到位后及时固定,防止脱落及上浮。1.6.4水下混凝土灌注⑴导管使用前，进行拉力和水密试验。⑵下放导管时小心操作,避免挂、碰钢筋笼。⑶水泥、砂、碎石、掺和料和外加剂等储备充足,质量抽检合格。⑷机械状态良好,计量设备准确,各种计量和检验器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，正确使用。生产能力满足整桩在混凝土初凝期内完成,且留有富余量。⑸正式拌制混凝土前，按施工配合比进行试拌,检验混凝土的工作性能及在一定时间内的坍落度损失。⑹灌注过程中,注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度。⑺混凝土灌注到达钢筋笼底部时,适当放慢灌注速度,减少导管埋深,防止钢筋笼上浮。⑻灌注混凝土连续进行,不随意中途停顿,保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。⑼导管进水、卡管时，将导管拔出；用吸泥机或抓斗清除孔底的混凝土重灌。1.6.5大体积混凝土施工措施大体积混凝土除满足高性能混凝土的要求外，采取以下措施。1、配合比及选材方面⑴选用低热微膨胀水泥或低热矿渣硅酸盐水泥加入适量微膨胀剂。⑵尽量降低水泥用量。⑶降低水灰比及单位用水量。⑷尽可能选用大粒径粗骨料（含泥量≤0.25%）。⑸降低砂率（含泥量≤0.5%）。2、施工方面（1）降低混凝土的水化热①采用低水化热的水泥②采用缓凝高效减水剂=3\*GB3③应用低热膨胀系数的粗骨料=4\*GB3④尽可能应用粒径较大的粗骨料=5\*GB3⑤采用低流动性混凝土=6\*GB3⑥充分利用后期强度⑦降低混凝土入模温度:在室外温度最低时段浇筑（如夜间）⑧在承台内埋设循环水管，降低砼凝固期间的温度。（2）采用分层浇筑①分层厚度不大于30cm。②分段分层浇筑时，在下层混凝土初凝前，将上层混凝土浇筑并振捣完毕，尽可能使混凝土浇筑速度保持一致，供料均匀，以保证施工的连续性。（3）混凝土表面绝热养护措施为确保混凝土内外温差＜20℃，增加覆盖厚度，并采用塑料薄膜盖好。1.6.6桥梁施工安全保证技术措施1、基础施工基坑顶面提前做好面防、排水设施；基坑旁设警示牌（灯），开挖时不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。基坑开挖时注意观测坡面稳定情况，当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，立即停止施工，加固处理后方可继续施工。基坑护壁及围堰施工要符合《城市工程施工安全技术规程》中的有关操作规程。基础砌筑时，机具材料堆放在基坑边坡顶的安全距离以外。用起重机安装盖板时，吊点位置应正确，吊绳应挂牢。吊放时，不得撞击和翻滚。2、桩基础钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。钻孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围。停钻后，