厂房除尘控温系统暖通配套安装工程施工方案

厂房除尘控温系统暖通配套安装工程施工方案一、配电系统施工本项目电气施工内容包括动力电系统与自控系统。主要施工内容包括桥架安装、电缆管敷设、电缆敷设、电气设备安装等施工内容，针对以上电气施工内容，我方暂拟定以下施工工艺及方法，若我方有幸中标，将进一步完善各分项工程的施工方法及工艺。（一）桥架安装施工本项目桥架为钢制槽式阻燃桥架，规格W300xH200，钢板厚度2.0mm。1、施工准备1.1作业条件技术准备:审阅设计图纸,现场勘察电气设备的安装位置和电缆桥架安装的路由；电缆桥架途径；建筑结构类型；预埋件和预留孔洞的位置、尺寸。编制施工方案:根据阅图和勘察记录,选定电缆桥架在不同建筑结构路段的安装型式；根据合同工期和施工人员组成确定施工组织。确定施工方案时应遵循如下规定（1）电缆桥架应尽可能在建筑物、构筑物(如墙柱梁、楼板等)上安装。（2）电缆桥架的总平面布置应做到距离最短又满足施工安装、电缆敷设的要求。（3）梯架或有孔托盘水平敷设时距地高度不低于2.5m；线槽、无孔托盘距地高度不低于2.2m。但敷设在电气专用房间(如配电室、电气竖井、技术层)内除外。（4）桥架垂直敷设时,在距地1.8m以下部分应加金属盖保护,但敷设在电气专用房间内时可除外。（5）电缆桥架多层敷设时其层间距离一般为:桥架上部距顶板或其他障碍物不应小于0.3m；电力电缆桥架间不应小于0.3m；控制电缆桥架间不应小于0.2m；弱电电缆桥架与电力电缆桥架间不应小于0.5m,如有屏蔽盖板可减至0.3m。（6）下列不同电压不同用途的电缆除因条件限制只能安装在同一层桥架上并采用隔板隔开外,均不应敷设在同一层桥架上:1kⅤ以上和1kⅤ以下的电缆；强电、弱电、控制电缆；应急照明和其他照明电缆；向一级负荷供电的双路电源电缆。（7）几组电缆在同一高度敷设时,各相邻电缆桥架间应考虑维护、检修的需要,一般不宜小于0.6m。（8）电缆桥架水平敷设时,支撑跨距一般为1.5～3m,垂直敷设时,固定点间距不大于2m。桥架弯曲半径小于300mm时,应在距弯曲段与直线段接合处300～600mm的直线段侧设一个支撑,当弯曲半径大于300mm时,还应在弯曲段中部增设一个支吊架。在进出箱、柜和变形缝及丁字接头的三端500mm内设支撑。（9）电缆桥架可采用胀管螺栓或在预埋铁件上焊接的方法固定。（10）电缆桥架在穿过墙及楼板时,应采取防火隔离措施。（11）直线段钢制电缆桥架超过30m,铝合金或玻璃钢制电缆桥架超过15m时,应有伸缩节,其连接宜采用伸缩连接板。电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处,应设置伸缩缝或伸缩板。（12）电缆桥架不宜敷设在腐蚀性气体管道和热力管道的上方及腐蚀性液体管道下方,否则应采取防腐隔热措施。（13）电缆可敷设在线槽内,但在梯架或托盘(指未完全封闭)内,不应直接敷设导线。（14）室内电缆托盘、梯架不应采用具有黄麻或其他易燃材料外护层的电缆,否则在室内及电缆沟、隧道、竖井内侧有麻护层的电缆,应剥除麻护层,并对铠装加以防腐处理。（15）电缆在桥架内的填充率,电力电缆不应大于40%,控制电缆不应大于50%。（16）电缆或导线在桥架内不应有接头,接头应设置在接线箱内。1.2现场条件土建工程应全部结束且预留孔洞,预埋件符合设计要求,预埋件安装牢固,强度合格。桥架架设沿线模板等设施拆除完毕,场地清理干净,道路畅通。室内电缆桥架的安装宜在管道及空调工程施工基本完毕后进行。如需交叉作业,既要做好电气工程的成品保护,又要执行其他分项工程成品保护揩施。2、材质要求根据设计要求的规格型号、现场勘察记录和施工方案编制材料使用计划,包括各种规格电缆桥架的直线段、弯通、桥架附件及支、吊架等。注意电缆桥架安装所需的各种材料均需使用镀锌材料。根据设计要求和现场勘察记录,编制电缆使用计划,包括各种规格、型号的电力电缆、控制电缆等。电缆桥架的进货检验:桥架产品包装箱内应有装箱清单、产品合格证和出厂检验报告,并按清单清点桥架或附件的规格和数量。检查桥架板材厚度应满足下列要求:桥架宽度（mm）允许最小厚度（mm）＜4001.5400～8002.0＞8002.5桥架外观检查：测量外形尺寸与标称型号规格是否一致。热浸镀锌桥架镀层表面应均匀、无毛刺、过烧、挂灰、伤痕、周部未镀锌(直径2mm以上)等缺陷,螺纹镀层应光滑,螺栓能拧入。电镀锌的锌层表面应光滑均匀,无起皮、气泡、花斑、划伤等缺陷。喷涂应平整、光滑、均匀、不起皮、无气泡水泡。桥架焊缝表面均匀,无漏焊、裂纹、夹渣、烧穿、弧坑等缺陷。桥架螺栓孔径在螺杆直径不大于ф16时,可比螺杆直径大2mm。同一组内相邻两孔间距允许偏差±0.7mm,任意两孔间距允许偏差±1mm。相邻两组的端孔间距允许偏差±1.2mm。检验工作完成后,将结果如实存档。将收集的产品合格证和出厂检验报告整理后一并存档。电线、电缆进货检验:供应商应提供每个品种、每种规格电线、电缆的出厂合格证、生产许可证、“CCC"认证标志和认证证书复印件。检查电线`电缆规格型号是否符合设计要求,检查截面尺寸、绝缘层是否符合现行国家标准。电缆外观应无扭曲、损坏及漏油现象。对1kV以下电缆线路,应使用1000V绝缘电阻表测线间及对地的绝缘电阻,且阻值不得低于1MΩ。检验工作完成后.将结果如实存档,将收集的出厂合格证和出厂检验报告等质量证明文件整理后一并存档。3、主要机具3.1电工工具、电锤、电钻、钢卷尺、粉线袋等。3.2流动配电箱、移动电缆盘、经纬仪、水准仪、绝缘电阻表、万用表、高凳、梯子、电焊机等。4、质量要求质量要求应符合《建筑电气工程施工质量验收规范》(GB50303-2002)的规定。项序项目允许偏差或允许值主控项目1金属电缆桥架、支架和引入、引出的金属导管的接地或接零第12.1.1条2电线敷设检查第12.1.2条一般项目1电缆桥架检查第12.2.1条2桥架内电缆敷设和固定第12.2.2条3电缆的首端、末端和分支处的标志牌第12.2.3条5、工艺流程画线定位→固定件安装→桥架支撑件安装→梯架托盘线槽安装→金属桥架的接地保护→敷设电缆6、操作工艺6.1划线定位根据设计图或施工方案,从电缆桥架始端至终端(先干线后支线)找好水平或垂直线(建筑物如有坡度,电缆桥架应随其坡度),确定并标出支撑物的具体位置。6.2固定件安装采用直径不小于8mm的圆钢自制或选用成品,在土建结构施工中按划定的位置预埋注意固定牢固,用胶布包缠螺纹部分。金屑膨胀螺栓安装。适用于C15以上混凝土构件及实心砖墙上,不适用空心砖墙或陶粒混凝土砌块等轻型墙体。钻孔直径的误差不得超过+0.5mm～0.3mm；深度误差不得超过+3mm；钻孔后应将孔内残存的碎屑清除干净。打孔的深度应以将套管全部埋人墙内或顶板内,表面平齐为宜。用木锤或垫上木块后用铁锤将膨胀螺栓敲入洞内,螺栓固定后,其头部偏斜值不应大于2mm。6.3预埋铁的自制加工尺寸不应小于120×60×60mm,在土建结构施工中进行预埋,预埋铁平面应紧贴模板,并应固定牢固。7、桥架支撑件安装7.1桥架支撑件在室内安装常用的几种型式,参照国标图集86SD169《电缆桥架安装》。7.2自制支架与吊架所用扁铁规格不应小于30mm×3mm,扁钢规格不小于25×25×3mm,圆钢不小于φ8。自制吊支架必须按设计要求进行防腐处理。7.3支架与吊架在安装时应挂线或弹线找直,用水平尺找平,以保证安装后横平竖直。7.4轻钢龙骨上敷设桥架应设各自单独卡具吊装或支撑系统,吊杆直径不应小于8mm,支撑应固定在主龙骨上,不允许固定在辅助龙骨上。7.5钢结构:可将支架或吊架直接焊在钢结构上,也可用万能吊具进行安装。8、梯架、托盘、线槽安装8.1梯架、托盘、线槽用连接板连接,用垫圈、弹垫、螺母紧固,螺母应位于梯架、托盘、线槽外侧。8.2桥架与电气柜、箱、盒接茬时,进线和出线口处应用抱脚连接,并用螺丝紧固,末端应加装封堵。8.3桥架经过建筑物的变形缝(伸缩缝、沉降缝)时,桥架本身应断开,槽内用内连接板搭接,一端不需固定。8.4电缆桥架在穿过防火墙及防火楼板时,应采取防火隔离措施。9、金属桥架的接地保护9.1桥架全长应为良好的电气通路。镀锌制品的桥架搭接处用螺母、平垫、弹簧垫紧固后可不做跨接地线。如设计另有要求的按设计施工。9.2桥架在建筑变形缝处要做跨接地线,跨接地线要留有余量,跨接地线截面按下表选择。桥架内最大电缆的相导线截面积S（mm2）保护地线最小截面积Sp（mm2）S≤16Sp=S16＜S≤35Sp=1635＜S≤400Sp=S/210、成品保护10.1室内沿桥架或托盘敷设电缆,宜在管道及空调工程基本施工完毕后进行,防止其他专业施工时损伤电缆。10.2电缆两端头处的门窗装好,并加锁,防止电缆丢失或损毁。（二）电缆管敷设本项目电缆配管材料有焊接钢管、镀锌钢管，敷设方式包括：砖、混凝土结构明敷、砖、混凝土结构暗敷以及埋地敷设。1、暗配管施工放线测量加工预制放线测量加工预制管路敷设地线连接箱盒安装管路与箱盒连接防腐处理1.2暗配管操作工艺管子煨弯：对于直径小于等于32mm钢管，一般采用手动弯管器在现场直接煨弯。对于大于等于40mm至100mm直径的管子的弯曲，应采用机械冷煨弯，即能保证弯管质量，还能减轻施工人员劳动强度，加快施工进度。对于不能自行煨弯的大管径和大倍数弯，则应外部采购或委托加工。无论是手工还是机械加工的管弯，一定要保证管弯光滑无明显邹褶，弯扁度不得超过管子外径的1/10。管子弯曲半径不应小于管子外径的6倍，埋入地下的或混凝土中管子的弯曲半径不应小于管子外径的10倍。1.3暗配钢管的基本要求敷设于多尘和潮湿场所的电气管路的管口、管子连接处均应做好密封处理。暗配管路宜沿最近的路径敷设，并应减少弯曲。埋入墙或混凝土内的管路，管外壁距墙面或地面的距离应大于15mm。埋入地下的管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物时，应加装保护管。进入箱盒的管路排列应整齐，管口应在一个标高线上。对于落地箱，管口应高出地面不少于50mm。对于悬挂箱，管子进入长度应为露出锁紧螺母5mm为宜，箱外箱内均应安装锁紧螺母。管子镀锌破损处均应做防腐处理。1.4管子加工钢管应使用钢锯、无齿锯和砂轮切割机切管，断口处应平整，不歪斜，管口应无毛刺，并处理光滑。管子套丝使用套丝机或丝扳，板牙应完好，防止产生断丝或乱丝。1.5测定盒、箱位置根据设计图纸或规范要求确定箱、盒的位置，以土建给定的标准水平线，进行挂线找正找平。暗装箱、盒四周灰浆饱满、平整牢固，箱盒坐标应正确，且应符合下表要求：实测项目要求允许偏差（mm）箱盒水平、垂直位置正确10（砖墙）、30（模板）箱盒1m内相邻标高一致2盒子固定垂直2箱子固定垂直3箱、盒口与墙面平齐最大凹进深度10mm为防止暗装接线盒内灌进水泥浆或其它污物，应填充苯板或使用甲方认可的其它材料来保护，直至器具安装完毕为止。1.6管路连接管箍丝接时，不得有乱扣现象，管箍必须使用通丝管箍，管口应对齐，外露丝不得多于2扣。套管连接宜用于暗配管，套管长度为连接管径的1.5~3倍；连接管的对口应在套管的中心，焊口牢固严密。管路超过30m无弯曲时；超过20m有一个弯曲时；超过15m有两个弯曲时；超过8m有三个弯曲时；应加装接线盒，以便于穿线。1.7管进箱、盒连接箱、盒开孔应整齐并与管径匹配，要求一管一孔，不得开长孔，铁制箱盒严禁用电、气焊开孔。其敲落孔与管径不匹配时，应使用液压开孔器在箱盒的对应位置开孔，不得露洞。管子进箱、盒应用专用锁母固定，管口露出箱、盒应5mm为宜。两根以上的管入箱、盒内的管头长度应一致。两管间距应均匀，排列整齐。暗配管路的箱、盒地线可焊在棱边上。1.8地线焊接管路应做整体接地连接，在所有管子连接处，焊好跨接地线。地线可用圆钢，根据管径来决定圆钢的直径。管径大于DN65时，跨接地线应使用25x4镀锌扁钢进行跨接。对于镀锌钢管不允许用焊接跨接地线的方式连接，而只允许用专用接地卡和裸铜线做跨接地线。2、明配钢管操作工艺2.1工艺流程放线测量放线测量管子及支架加工预制管路敷设固定地线连接箱盒安装管路与箱盒连接防腐处理支架安装2.2明配钢管基本要求明配钢管弯曲半径一般不应小于管外径的6倍，如只有一个弯曲时，可不小于管外径的4倍，煨弯可用冷煨或热煨。明配钢管可用角钢做支架或吊架进行固定。支、吊架设计无规定时，一般不小于下列规定扁钢支架30x3mm；角钢支架25x25x3mm；埋设支架应有燕尾叉，埋入深度不应小于120mm。2.3测定箱、盒及固定点位置根据设计图纸要求及规范侧出箱、盒及出线口的准确位置。根根测定箱盒位置，确定管路垂直、水平位置并弹线定位，按照规范要求确定固定点间距，算出支吊架的位置及数量。固定点的间距应均匀，管卡距管端、转弯中点，电器的边缘距离为150~500mm，中间的管卡最大距离应符合下表要求：钢管名称管径（mm）厚壁钢管15~2025~3040~5065~100薄壁钢管100015002000偏差（mm）30405060固定方法有：胀管法、予埋铁件焊接法及抱箍法。2.4箱、盒固定箱、盒固定应按设计位置及标高确定，除无法安装外不得自行改变。配电箱固定一般有以下几种直接固定在砖墙面，混凝土墙面、柱面，彩钢板面上，固定方式有用膨胀螺栓或快攻螺丝。用型钢做支架，先将支架用膨胀螺栓固定，再安装箱子。对于不准直接焊接的钢结构，应采用做抱卡方式，将抱卡固定后，再安装箱子。开关及接线盒固定也可以直接固定，也可以做角钢和扁钢支架固定，可视现场条件而定。箱、盒固定应牢固平整，配电箱安装允许偏差不得大于1.5‰，所有室外及潮湿场所必须使用铸件防尘、防水型，盒与盖之间应使用密封垫。2.5管子与箱盒连接由地面引出至明箱盒时，可直接进入箱内，管路用角钢扁钢支架进行固定，在箱、盒下侧100~250mm及地面上200mm处安装支架，也可直接用管卡固定。箱、盒开孔应整齐并与管径匹配，要求一管一孔，不得开长孔，铁制箱盒严禁用电、气焊开孔。其敲落孔与管径不匹配时，应使用液压开孔器在箱盒的对应位置开孔，不得露洞。管子进箱、盒应用专用锁母固定，管口露出箱、盒应5mm为宜。两根以上的管入箱、盒内的管头长度应一致。两管间距应均匀，排列整齐美观。2.6管路敷设和连接明配管应采用套丝连接，大量的直段配管宜用机械套丝，保证套丝一致，零星配管可用手动丝扳套丝。不应出现断丝和乱丝现象，保证套丝质量。管子煨弯：对于直径小于等于32mm钢管，一般采用手动弯管器在现场直接煨弯。对于大于等于40mm至100mm直径的管子的弯曲，应采用机械冷煨弯，即能保证弯管质量，还能减轻施工人员劳动强度，加快施工进度。对于不能自行煨弯的大管径和大倍数弯，则应外部采购或委托加工。无论是手工还是机械加工的管弯，一定要保证管弯光滑无明显邹褶，弯扁度不得超过管子外径的1/10。管子弯曲半径不应小于管子外径的6倍，管路只有一个弯曲时，管子的弯曲半径可以不小于管子外径的4倍。管路水平和垂直敷设偏差：每两米不得大于3mm，全长不得大于管子内径的1/2（5m以上）。2.7变形缝处的处理在变形缝两侧各设置一个接线箱，在一侧接线箱内固定管的一端，在另一侧的接线箱口接管径的2倍的孔，两侧焊接好跨接地线（带补偿弯）。在两侧各设接线箱一只，敷设可绕金属软管，用专用锁母连起来，焊好跨接地线（带补偿弯）。2.8接地线连接非镀锌钢管可用焊接方式，将圆钢或扁钢焊接在钢管连接处两端，接地线的使用视钢管的直径而选用。管端焊螺栓将接地线与配电箱等用电设备进行连接。镀锌钢管明配时不允许采用焊接方式连接地线，应使用专用接地卡和裸铜线（裸铜编织线）进行跨接固定，要求连接紧密不松脱。

（三）电缆敷设1、施工工序1.1根据施工环境确定电缆轴架机摆放位置，电缆路径上进行人员安排，然后进行电缆搬运、敷设、固定等工作。1.2施工工艺流程2、作业方法和内容2.1电缆的检查及搬运（1）为防止质量低劣电缆给施工质量造成不可挽回的损失，在电缆到现场后，要对电缆进行鉴定，不能以出厂合格证做为凭证。具体“检查措施”由供应部门负责，施工、质量部门协助共同制定，凡检查不合格电缆，要坚决退货，检查合格后做出合格电缆的标识，未经检查的电缆，拒绝使用。（2）搬运前应进行检查，检查规格是否和标志一致，包装和电缆有无损坏，封端是否完好，各部分挡板如有松动、脱落、不牢固者，应予以加固，挡板上的铁钉如有可能损害电缆时，应将它拔掉，电缆盘上的电缆如有松动，应缠绕紧固，如缠绕紊乱时，必须倒轴，如电缆封端破坏，绝缘受潮或有疑问时，应用兆欧表鉴定绝缘情况：电力电缆1kV及以上用2500伏兆欧表，每千米大于或等于1000兆欧；1kV以下用1000伏兆欧表，每千米大于或等于20兆欧；控制电缆用500伏兆欧表，每千米大于或等于40兆欧。（3）电缆盘只能在平坦的地面上作短距离滚动，滚动时应注意方向，按电缆缠紧方向滚动，防止电缆松散，当通过松软的地面，乱石或铁路时，应垫以木板，无保护板的电缆盘在滚动时，应注意外围免受损伤。2.2电缆敷设（1）对主管电缆施工的负责人要做到：当技术人员编写电缆施工技术措施后，在施工前及时组织进行技术交底；每个参加电缆施工的工作人员都要明确自己的职责，做到挂牌施工，认真记录，人人都要负起自己的责任；质检员应及时检查，同时有权对违反规程的施工做出停工处理；敷设电缆时，凡经过竖井，转弯进出盘台等处，都应设熟悉情况的专人负责；每敷设一根电缆都要进行绑扎，边敷设边整理，发现前一电缆不合格，不许进行下一根电缆的敷设，严防因多根电缆同时敷设而引起排列混乱，在电缆敷设前，应按系统接线图、原理图、盘内配线图、端子箱接线图等核对电缆清册中的电缆编号、规格、芯数，然后检查一下电缆支架，电缆保护管等有无漏装及错装现象，并应检查路线是否正确，有无堵塞或不能通行的地方，沿途脚手架是否牢固，照明是否良好，在不便于施工的地方增设脚手架，在光线不足的地方应增加照明，根据电缆通道的长度，计算电缆所需的长度，据此搬运电缆和配料。（2）统一工艺标准，提高工艺水平：电缆敷设应尽量做到横看成线，纵看成片，引出方向一致，弯度一致，余度一致松紧适当，相互间距一致，挂牌位置一致，并避免交叉压叠，达到整齐美观；电缆敷设必须由专人指挥，在向全体施工人员交底时说明敷设电缆根数、始末端、工艺要求及安全注意事项等，人员分配为：直线段每隔4～6m设1人，转弯处两侧各设1人，穿过平台、楼板、墙时上下或前后各设1人，电缆穿管时两端各设1人，当管子过长或电缆过大时，增设1～2人，电缆盘处设3～4人，指挥以吹哨为行动指令，转弯多或路径长的线路应分段指挥，以引出端为主传达动作命令，全线听从指挥，应同时用力或停止，遇转弯或穿管时，应先将电缆甩出一个大弯，再往前拉；电缆敷设时，电缆应从电缆盘的上方引出，引出端头如有松弛，应用绑线绑紧，电缆盘的转动速度与牵引速度应很好的配合，每次牵引的电缆长度不宜过长，以免在地上拖拉，敷设过程中，如发现电缆局部有压扁或折曲伤痕严重的，应停下来检查鉴定，予以处理严重者应割去，新敷设的控制电缆是不允许有接头；电缆敷设时，常经过很多弯曲处，电缆本身细而长，敷设时稍有不慎就会弯曲过度，使电缆中的绝缘层受到损伤，电缆受伤后，在表面上不一定能够看出，但对它的使用寿命，则有很大的影响；电缆应有足够的备用长度，以补偿因温度变化而引起的变形，电缆跨越建筑物伸缩处应留有余度，以适应变化；每根电缆敷设好以后，必须待两端留有足够长度，各转弯处以作初步固定，直线段初步整理过并已符合设计要求时，才允许锯切，控制电缆切断后，宜用黑胶布封头；每根电缆敷设完后，应及时挂上标志，在敷设下一根电缆；因工程进度需要或供应的关系，一个断面内排列的电缆不能一次敷设完毕时，把不能及时敷设的电缆位置留出来；电缆敷设告一段落后，应进行全线的整理；电缆敷设完毕后，应根据现场情况做好敷设记录，当电缆有代用时，应记录清楚；控制盘、台下的电缆，在制作终端头前一定要先将电缆完全整理好后加以固定，待制作终端头时，再将电缆卡子松开，以便进行施工。（3）电缆敷设过程中要注意：电缆敷设应躲开人孔、设备起吊孔、防爆孔和窥视孔等，敷设在主设备和油管路附近的电缆不应影响设备和管路的拆装；电缆敷设区域的温度不应高于电缆的允许长期工作温度，普通电缆不得敷设在温度高于65℃的区域，如必须敷设，应采取隔热措施或采用耐热电缆；敷设在易燃和易积灰尘地方时，采用封闭防火电缆槽或电缆保护管；电缆与热控导管间也要保持一定的距离，当电缆与导管作上下平行敷设时，其间距应大于200mm，且电缆一般敷设在上方，以免导管泄漏时损坏电缆绝缘层；严禁电缆在油管路的正下方平行敷设和在油管口的下方通过；电力电缆、控制电缆、信号电缆应分层敷设，并按上述顺序从上至下排列；电缆按设计分层进行敷设。（4）电缆穿管敷设：电缆保护管应敷设在检修维护方便、无剧烈振动和不易受到机械损伤的地方，而且应远离火源和热源（环境温度不得高于65℃），电缆保护管应牢固的固定在支架上，电缆管敷设应整齐美观，避免交叉，并应尽量作直线敷设，平行敷设时，两管之间的距离应保持匀称，为了便于检修，两管间的中心距离为管子外径的两倍；电缆保护管在穿线前，应先清扫管路，方法是用压力约为0.25mPa的压缩空气，吹入已敷设好的管中，以除去残留的灰土和水份，如无压缩空气，则可在钢丝上绑以擦布，来回拉数次，将管内杂物和水份擦净，电缆穿入管中，用钢丝引入，钢丝在导管敷设前预穿，并在钢管上加堵，当管路较短、弯头较少时，可把钢丝由管子的一端送向另一端，再从另一端将电缆绑扎在钢丝上，牵引电缆入管，如果管路较长，从一端穿通钢丝有问题时，可由管子两端同时穿入钢丝，钢丝端部弯成小钩，当两段钢丝在管中相遇时，用手转动引线使其钩在一起，然后将一根钢丝拉出，另一根钢丝绑扎在电缆顶部，把电缆拉入管中，电缆穿管时，应一端有人拉，一端有人送，两者动作要协调，穿入同一根管内的数根电缆，应平行并拢一次进入，不得互相缠绕；热工测量回路的电缆不应和动力回路、信号回路等的电缆穿入同一根保护管内；电缆穿完后，应将电缆保护管整理一次，紧固松动的卡子和连管节，以增加美观。（5）电缆在线槽内敷设：测点比较集中的地方采用电缆保护管和汇线槽混合使用方式；线槽的尺寸是由测点数量、电缆粗细及维修方便等条件来选择，线槽的长度由测点和端子箱的位置确定，从测点来的电缆保护管可汇集到一个线槽内，所需线槽的长度超过制造长度时，用连板连接两线槽，使之严密，线槽用螺栓固定在吊架、支架或平台上，电缆敷设完后，在线槽上加盖，用圆头螺丝固定。（6）电缆敷设过程中，根据现场情况分阶段进行自检。一般分为盘间电缆、从配电盘到设备就地电缆等。由技术员和施工人员负责自检并填写电缆敷设施工记录电缆敷设部分，报电气施工处质检员进行检验。2.3电缆的固定（1）托架上电缆的固定：水平及竖井托件的弯头两侧电缆应各设一个固定点，固定点距弯头中心为300mm，水平直段300mm设一个固定点，竖井则为2m，绑线一律使用统一绑线，严禁使用铁丝或其它易燃物。（2）进盘电缆的固定：控制盘为下进线盘应在盘台下部加装电缆固定支架，支架距盘300-400mm，同一处支架距离应一致；各层电缆应从本层托架侧面引出，并与托架纵向轴线垂直；进同一盘台同一侧的电缆须绑扎一致，排列整齐；电缆进盘后的固定，若最低端子排距盘底较近，可在电缆固定架上就排成单列或双列，但同一盘台处应一致；固定电缆用绑线与托架上使用的绑线相同，电缆整理完毕，临时绑线一律拆除。（3）电缆牌：控制电缆的二次接线号头，一律使用烫号机打字；电缆牌使用统一；电缆牌一律使用一拉得与电缆固定，号牌应排在同一水平，如进盘电缆较多时，电缆牌可排成斜线。（4）控制箱、接线盒及设备进线应尽量由低部或侧面引入，同时应加防水弯。各类盘台、控制箱、接线盒内，凡未进入线槽长度超过200mm以上的电缆芯线或其他电缆都要排列整齐，并打成圆把固定，各线把横平竖直。绑线在同一盘台内的使用材质应相同。（5）屏蔽电缆的屏蔽层接线须一端接地，屏蔽层接地点符合设计要求，若通过接线盒时屏蔽层的断点要联接可靠并做好绝缘。（6）电缆固定工作完成后由技术员和施工人员负责自检并填写电缆敷设施工记录固定部分，报质检员进行验收。2.4检查验收电缆敷设完毕后，应及时清除杂物。通知项目部质检部门及监理进行验收。经项目部质检部门及监理验收合格后，对电缆托架加盖板。2.5电缆终端头制作（1）剥切外皮：先确定剥切长度，用电缆刀切一环行深痕；沿电缆纵向用电缆刀切割剥去外皮。（2）分芯和缆头制作：护套皮剥除后，把外皮撤下，露出线芯；散开线芯图纸或电缆上的标签，打印电缆牌；在成型的电缆头上，绑扎电缆牌；缆头在盘台内的高度应一致，成排盘台内都应一致。（3）电缆头制作完成后由技术员和施工人员负责自检并填写缆头制作和接线施记录。2.6排线和接线（1）排线：做好缆头后，应把每根控制电缆的芯线单独绑扎成束，备用芯应按最长芯线的长度排在芯线数内，芯线束一般排成圆形，因为这样排比较简单、美观；各芯线束排列时，应相互平行，横向芯线束或芯线应与纵向芯线束垂直，芯线束与芯线束间的距离应匀称，并尽量靠近；排好线束后，即可分线、接线，套好标号牌；多股铜铰线时，线芯端头可镀锡，使成整体，像单股线一样，亦可使用冷压接线片，电缆线芯与接线片的联接，用专用手动压线钳压接。接线前必须进行校线，当安排在盘、台侧进行接线时，可在盘、台接好线后，再与就地端子箱或设备侧校线，这是因为盘、台侧电缆较多，这样分线较方便，施工简单，工艺美观，但在校线时还应将端子排上引线的线头卸下来，以免串线，造成错误。（2）接线。校线使用万用表加对讲机法：使用万用表时，通常是把电缆的一端线芯分别短接，在电缆的另一侧用万用表测电缆的电阻值的方法校线；使用万用表加对讲机法，最为可靠，适宜于长距离校线，双方发生的情况能及时通话，能避免差错，加快速度；校核对线芯后，应在芯线上作好标志，将事先准备好的标号牌套上；校完线后，就可根据相应端子排的位置，将芯线从线束中一一抽出来，抽芯线时，相互间应保持平行，并留有一定长度，线芯可暗抽或明抽，根据具体条件而定，其要求为整齐、美观、匀称、悦目；抽出来的芯线可根据端子排的位置，将多余部分割掉，用剥线钳或电工刀剥去绝缘，以便引线，剥线时不应损伤铜芯，芯线上的氧化物和绝缘屑应用刀背去掉。（3）写缆头制作和接线施工记录接线部分，报施工处质检员进行检验。（四）配电箱、盘、柜安装1、工艺流程：盘箱柜安装要求盘箱柜安装要求设备开箱检查弹线定位盘箱明装铁架固定螺栓固定暗箱孔修整落地柜基础制安盘箱柜安装内部接线调整测试送电运行绝缘测试2、盘、箱、柜安装基本要求（1）盘箱柜安装应在土建屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏且室内抹灰、喷浆及油漆全部完成之后进行。（2）安装前根据设计图纸仔细核对盘、箱、柜的型号及安装位置。做好安装前的准备工作，安装高度及安装方式按设计要求，当设计无规定时应按照有关规范要求。（3）配电箱、应急电源柜体采用冷轧钢板制作，符合相应规范中的配电箱制作工艺及材质要求，箱体材料厚度落地式箱体不低于2mm，挂墙式箱体不低于1.5mm，箱体表面处理为静电喷涂。盘、箱、柜安装在振动场所，应按设计要求采取防振措施。（4）盘、箱、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘箱柜面偏差和盘、箱、柜间接缝的允许偏差应符合下表要求。项目允许偏差（mm）垂直度（每米）＜1.5水平偏差相邻两盘顶部＜2成列盘顶部＜5盘面偏差相邻两盘边＜1成列盘面＜5盘间接缝＜2（5）落地柜的基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面80～100mm；手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢应有明显的可靠接地。基础型钢安装要求见下表。基础型钢安装的允许偏差项目允许偏差（mm/m）（mm/全长）不平度＜1＜5水平度＜1＜5位置误差及不平行度＜5（6）盘、箱、柜、台的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接。成套柜应装有供检修用的接地装置。（7）盘、箱、柜的漆层应完整，无损伤。固定电器的支架等应刷漆。（8）管进箱盒应一管一孔，当箱体上敲落孔不够时，应用开孔器开孔，严禁用气焊开孔；连接完毕应按要求做好跨接地线，不能用箱体作为接地线的导体。（9）配电箱(盘)安装应符合下列规定：箱(盘)内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全；箱(盘)内开关动作灵活可靠，带有漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。3、配电柜的基础安装（1）配电柜不能直接安装于地坪上，必须先制作和埋设底座，然后将配电柜固定在底座上。（2）配电柜的底座使用型钢制作，钢材规格尺寸的选择根据配电柜的尺寸和重量而定。型钢应先平直然后用锯下料。（3）固定底座用的底板，应在土建施工基础时预埋。安装时先将扁钢与底座槽钢焊接，再将底座槽钢与底板焊接。（4）底座槽钢表面应保持平整。开关柜、配电屏与底座槽钢采用螺栓或点焊焊接。（5）底座基础型钢的安装，其偏差要求为：平直度每米1mm，全长不超过5mm；水平度每米1mm，全长不超过3mm。基础安装后，不仅顶部平直，且高出完工地面50～100mm，接地明显可靠。4、配电柜体的安装（1）配电柜到达现场后要及时开箱清扫检查。并核实其规格、型号是否与设计图纸相符，在柜临时标明名称、安装编号和安装位置；检查其零件和备用品是否齐全，有无出厂图纸等技术文件。（2）配电柜安装应在土建工作结束、屋内粉刷工作完毕时，再开始进行。安装时，要校正柜的水平度和垂直度。多块柜拼装时，应先装中间的一块，在分别向两侧安装，也可从一侧进行安装。拼装完最后一块柜后，可进行初步固定，在经过反复调整达到要求后，才可进行牢固固定。（3）配电柜安装的偏差要求为：水平度，相邻两屏顶部为2mm，成套柜顶部为5mm；平直度，相邻两屏为1mm，成套柜为5mm；垂直度（m）为1.5mm，相间接缝为2mm。（4）配电柜内部、裸露载流部分之间以及与未经绝缘的之间的电气间隙不得小于12mm；爬电距离不得小于20mm。装有电器且可开启门的接地必须使用裸铜软线。所有现场配线均应整齐美观，其端部必须有字迹清晰的标号，遇多股软线端子压接时，必须涮锡。5、配电柜低压母线的安装要求（1）母线均应涂刷有色油漆，涂色要求：A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线为淡兰或黑色。铜母线连接应采用机械连接，搭接部分表面应涮锡。母线水平安装时，用卡板固定；垂直安装时用夹板固定。母线间距应一致，最大允许误差5mm。（2）安装前应对母线材质进行检查，不应有剥皮，裂缝等现象。安装后应进行自互检，并认真填写施工记录。（3）母线的排列整齐，一般母线应在同一水平面上。母线安装应平整美观，安装时水平段：二支持点高度误差不大于3mm，全长不大于10mm；垂直段：二支持点垂直误差不大于2mm，全长不大于5mm母线平行部分的间距应均匀一致，误差不大于5mm。（4）母线连接处的接触面应平整、光滑，搭接时，螺栓两侧应加平垫，螺母侧应加弹簧垫，当螺丝压紧后，螺丝突出长度不应少于2扣，不应大于5扣。（5）母线搭接的孔眼，直径一般不大于螺栓直径1mm，不应歪斜，孔眼间相互距离的误差不应大于0.5mm。（6）所有母线及搭接处应平直，不应受任何外力。搭接处两母线之间应压接紧密，压接时应按规定使用力矩搬手。（7）母线连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母和平垫圈、弹簧垫圈。（8）母线采用螺栓连接时平置母线的连接螺栓应由下往上穿，其余情况下螺母置于维护侧，平置垫圈应选用专用厚垫圈，并配齐弹簧垫圈。螺栓、平垫圈及弹簧垫圈必须用镀锌件。螺栓长度应考虑在螺栓紧固后丝扣能露出螺母外2～3扣。（9）母线安装的最小安全距离应符合有关规范要求。（10）母线安装完毕后，应做绝缘测试，低压母线可用1000V摇表摇测，绝缘电阻不小于0.5MΩ。6、盘、箱的固定：（1）在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱盘时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式，并将盘面调整平直后进行固定。（2）在轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱盘时应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设，并有暗接线盒时，要求盒口应与墙面平齐，在木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆进行防护。固定方法同上。（3）暗装配电箱的固定：根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。（4）箱盘固定时，如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱盘找准位置用铆固螺丝固定后，将导线端头引至箱内或盘上，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将保护地线压在明显的地方，并将盘面调整平直后进行固定。7、配电箱安装要求：（1）明装配电箱应端正，横平竖直，与墙面贴合紧密。（2）暗装配电箱安装端正，四周灰浆饱满，不应有空鼓等现象，暗装箱体与墙面贴合紧密。（3）配电箱、柜进、出线开口与导管管径匹配，并应套丝带根母（φ50及以下管径）且有护口，不从侧面进线。（4）母线的相序应排列正确，并应涂色或表面热塑，做到分色正确。（5）裸母线距金属门较近，应加装防火绝缘挡板。（6）导线按相序或用途分色一致，接线牢固。端子规格和电线、电缆规格相适应，且不得用开口端子，导线连接时，不得断芯线。（7）二层板安装端正，与开关元器件吻合，箱体及二层板接地可靠，接地线选用正确，如图所示。（8）有电气元件的可开启的箱门，地线连接采用裸铜编织带，平弹垫齐全。8、照明配电箱盘安装要求（1）箱体安装应填实，不能出现空鼓等现象，箱体不应稳装后变形。箱体安装平正。标识清晰。箱体及内部干净整齐。（2）箱体开孔应一管一孔，排列有序，电管入箱应套丝带跟母。当采用金属管时，各金属管接地良好。（3）户内配电箱元器件安装整齐，导线线色一致，进入元器件的成排导线弧度与长度一致。（4）照明配电箱分设N线和PE线汇流排，N线和PE线经汇流排配出，N排和PE排安装牢固，安装接线后无变形，N线和PE线汇流排上接线顺序与开关电气安装顺序一致。（5）竖井内落地式安装时，基础型钢应砌挡水台，柜与基础应用螺栓固定。（6）靠墙明装配电柜与墙面间距均匀一致。（7）N线和PE线一线一孔经汇流排配出，并与开关电气安装顺序一致，柜体及柜基础型钢应与PE排做有效连接，并应符合相关规定。（8）配电柜内横担上安装的器具，安装平正、牢固，引出线弯曲半径、长度一致。（9）裸母排安装间距均匀一致，且符合要求，不满足安全间距要求的相母排采用绝缘热缩或其它安全措施。（10）裸母线距金属门较近，应加装防火绝缘挡板。（11）线路图完整，导线敷设合理、开关标识正确，字迹清晰。（12）金属线槽引入时，箱体开孔大小与线槽匹配，护口条严密不松弛。且线槽应与箱柜PE排做有效连接，并应做标识。配电箱内隔板应采用阻燃型。9、盘、箱、柜配线要求：（1）配电箱（盘）内的配线应整齐、清晰、美观，并绑扎成束，在活动部位应用长钉固定。导线绝缘良好、无损伤。接线应符合设计要求。盘、箱、柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。（2）导线连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时应压紧无松动；螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，相线、零线、PE线压接按照图纸正确连接，防松垫圈等配件齐全，压接均应牢固可靠。（3）对于连接门上的电器、控制台板等可动部位的导线应采用多股软导线，敷设长度应留有适当余量。（4）电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色。（5）PE线安装应牢固明显，导线选择参考如下：相导线的截面积S(平方毫米)相应的保护导线的最小面积SpS16Sp=S16<S35Sp=16S>35Sp=S/2（6）绝缘摇测：配电箱盘全部电器安装完毕后，用1000V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测相线与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间。两人进行摇测，其绝缘电阻不小于0.5MΩ，同时做好记录。（五）电缆、电线接线1、电缆终端头制作：1.1热缩电缆头工艺流程：设备点件检查设备点件检查压接连接管固定应力管剥除电缆护层固定绝缘管包绕半导带及填充胶剥除铜屏蔽层及半导体层安装屏蔽网及地线固定护套绝缘试验送电试运行1.2作业条件（1）电缆头附件及主要材料应有合格证及说明书。（2）摇测电缆绝缘，选用1KV摇表对电缆进行摇测，绝缘电阻应大于10MΩ。电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。（3）作业场所环境温度0ºC以上，相对温度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。（4）施工现场要干净、宽敞、光线充足。施工现场应具有220V交流电源。（5）电缆端头及中间头制作人员应经过专门培训，并考核合格方可施工操作1.3开电缆、焊接地线（1）将电缆固定好，末端部分截去300～500mm，以防电缆受潮。（2）电缆按户内550mm，户外750mm长度剥除外护套。（3）在外护套断口30mm铠装处绑扎线，沿扎线锯断铠装。（4）保留铠装断口以上20mm的内垫层，其余剥除，摘去填充物。（5）在朝向电缆末端离外护套切口150mm长度上，用自粘性PVC带将铜屏蔽带缠紧，将其余的铜屏蔽带剥除。（6）保留铜屏蔽层端口以上10mm的半导体层，其余剥除。（7）焊接地线：用砂纸将铜屏蔽层和铠装打磨光滑，作为焊点，用接地线连通每相铜屏蔽层和铠装，并焊接牢固。1.4安装热缩材料（1）固定手套：在外护套断口下110mm处缠绕热熔胶，将分支手套套入三叉根部，可借用白布条将手套向下压，确认到位后，由手指根部依次向两端加热固定。（2）固定应力管：套入应力管，搭接铜屏蔽层20mm，在中心两侧的各相上套入应力管，从下部向上加热，固定应力管。套入管材，在电缆护层被剥除较长一边套入密封套，护套筒，护层被剥除较短一边套入密封套，每相芯线套入内、外绝缘管、半导电管、铜网。（3）压接端子：按端子孔深加5mm剥去线芯绝缘，端部削成“铅笔头”，“铅笔头”处包缠热熔胶，并搭盖端子10mm。（4）固定外护套管：将绝缘层表面用砂纸打磨干净，并用清洗剂（或酒精）擦洗干净，在绝缘层表面及应力管端口处涂一层微薄硅脂膏，套入外护套管，由下向上加热固定，上端超出热熔胶10mm。（5）固定密封管：在密封管覆盖两端处缠绕热熔胶，套入密封管从上端起加热固定。1.5加热收缩固定热缩材料时应注意；（1）加热收缩温度为110～120ºC。因此，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰。谨防高温蓝色火焰，以避免烧伤热收缩材料。（2）开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在其周围移动，均匀加热，并保持火焰朝前进（收缩）方向预热材料。（3）火焰应螺旋状前进，保证绝缘管沿周围方向充分均匀收缩。（4）热缩管包敷密封金属部位时，金属部位应预热至60～70ºC。2、二次接线电气接线工艺上应力求美观、实用、便于施工操作和方便以后检修查线。接线应兼顾全局,力求整齐划一、协调大方，给人以整体美，不得标新立异、各自为政，避免给人以零乱无章之感。2.1电缆整理（1）电缆整理应层次分明、曲率一致、松紧适度，严禁扭曲、交叉或杂乱无章。（2）电缆的固定应采用绑线或尼龙扎带，扎带规格应与电缆的粗细要求相符且应规格一致，留头方向统一，扎带过长的部分应予剪除。2.2电缆头制作（1）电缆开剥时应小心从事，力度适中，严禁伤及线芯绝缘。（2）电缆头的制作材料应使用塑料带和黑色塑料绝缘粘胶带。（3）做头时以红色塑料带有序缠绕，成型后用黑色塑料胶带封口。（4）做头时以塑料带对折后绷紧缠绕，缠绕时应紧紧贴近芯线和护套接口处，上端头截面平齐且垂直于电缆轴线，成型后为坚固密实的圆筒状，表面光洁、形体美观、严禁出现纺缍形。（5）电缆头的长度以26mm左右为宜，直径不大于电缆护套外径2mm，电缆头在护套上的包扎长度一般为13mm左右。（6）电缆绑扎成束后，电缆头应高度一致在同一水平面上。（7）电缆的屏蔽层、带、芯应可靠外引以便接地。2.3电缆标识（1）电缆标识牌用微机打印，内容包括电缆型号、规格、用途及走向。（2）标识牌的挂装应使用防蚀、防霉的绳带，宜采用化纤丝绳。（3）化纤丝绳系于电缆头上部,垂下的标识牌高度一致。2.4电缆接线。（1）线芯的绑扎整齐一致，采用绑线或小扎带绑扎。绑扎线间距以70mm左右为宜。（2）当一盘内线芯特多时，应按单元或回路分束绑把以方便施工接线、查线和将来检修，尽量避免出现特大把束。（3）电缆排列、绑扎均应掌握尽可能的紧凑、整齐、美观实用又简单易行。（4）每个盘柜的绑扎接线应由同一人进行。（5）因芯线逐个接入端子而使线束逐渐变细时,应使芯线顺序靠拢或并入假线以形成新束,所弯角度和曲率应一致、美观。（6）电缆备用芯的长度应能保证接一盘内最远一个端子为宜。（7）二次配线必须进行校直处理,芯线进入端子前应手工依次弯曲成弧度相同的一排,排列一致无交叉(圆弧半经约20mm周长约100mm至120mm)。（8）线芯不得剥出太长,以刚刚插满端子排或正好弯制压接圆圈为宜。（9）每个端子排的一侧一般只接一根导线,最多不得超过两根,当同一节点有两根以上导线时,应加空端子转接。（10）二次配线终端应按设计要求使用线鼻或线叉,当设计无要求时应按规范进行,当使用单芯配线需弯圈进行压接时应按顺时针方向弯制。多股配线应拧紧后搪锡处理，严禁弯圈时伤及线芯。（11）导线不得有接头，线芯应压接牢固，严禁出现虚接现象。（12）二次接线必须使用统一的号头,号头打字必须使用直接加温烫字的号头打字机,号头字迹清晰且不褪色。（13）用于静态保护、控制逻辑等回路的控缆的屏蔽层、带、芯应按设计要求的方式可靠接地。3、设备接线3.1接线前，在电具、仪表较多的盘面板安装完毕后，应先用仪表校对有无差错，调整无误后送电，并将卡片框内的卡片填写好部位、编上号。应对电机进行绝缘测试，拆除电机接线盒内连接片。用兆欧表测量各相绕组间以及对外壳的绝缘电阻。常温下绝缘电阻不应低于0.5MΩ，如不符合应进行干燥处理。3.2引入电机接线盒的导线应有金属挠性管的保护。配以同规格的挠性管接头，并应用专用接地夹头与配管接地螺栓用铜芯导线可靠连接。3.3引入导线色标应符合，A相－黄色，B相－绿色，C相－红色，PE线－黄/绿，N相兰色（浅兰）相间色的要求。3.4导线与电动机接线柱连接应符合下列要求：（1）截面2.5mm²以下的多股铜芯线必须制作成与接线柱螺栓直径相符的环形圈并经搪锡处理后或匹配的线端子压接后与接线柱连接。（2）截面大于2.5mm²的多股铜芯线应采用与导线规格相一致的压接型或锡焊型线端子过渡连接。（3）接线端子非接触面部分应作绝缘处理。接触面应涂以电力复合脂。（4）仔细核对设计图纸与电机铭牌的接法是否一致。依次将A、B、C三相电源线和PE保护线接入电机的U、V、W接线柱和PE线专用接线柱。

二、管道安装本项目工艺管道为中、低压碳钢管道。材质为20#无缝钢管。（一）管道施工流程审图审图施工准备材料验收管道预制焊缝返修焊缝返修管道焊接焊缝检验热处理 N NY系统符合性检查管道试验管道安装管道吹洗交工验收 N 系统符合性检查管道试验管道安装管道吹洗交工验收 Y 焊缝返修焊缝返修管道焊接焊缝检验热处理NYN注：1、管道预制已包括支架预制，同样，管道安装也已包括支架安装。（二）管道施工准备1、施工准备程序图纸审核图纸审核技术文件准备检试验计划编制材料准备材料核算人员准备职工培训焊工考试材料验收机具准备场地准备设备布置设备维护焊接工艺评定现场施工临设规划单线图审核技术准备管工、焊工姓名代号登记预制场验收技术交底2、施工准备内容①图纸会审：施工前由工艺、焊接、设备、土建、防腐、保温等专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。②施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施、管道试压吹扫措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。③建立健全压力管道施工质量保证体系④按管段图对管线安装进行管理和控制。设计院提供的管段图上，已标明本图管线的管道、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、规格型号、数量等。施工时根据实际情况标明焊缝标号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。⑤焊接工艺评定，焊工培训、焊工考试：工程施焊前，应根据工程管道焊接实际情况进行焊接工艺评定的评价，焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚，满足焊接需求。并经现场监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工的资格进行审核，合格后才能参加施焊，施焊前需进行有针对性的培训、考试。⑥压力管道安装报审：管道安装前，项目部向当地压力管道安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。同时，向公司质量部门报批经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后方可施工，并存档备查。⑦技术交底：由技术人员在图纸到现场后，班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。⑧施工准备及检验：根据工程实际情况与施工组织设计要求，配备数量充足的管道施工设备，并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验，确保其性能良好的，能够满足工程施工需要。⑨搭设现场管道预制场：施工时，根据业主对现场临时设施规划，现场拟建一个管道预制场。3、管道材料检验及管理由业主提供的材料，在领料前应核实材料是否验收合格，验收合格的材料方可按材料领用单照单提货。3.1检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外观检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管3.2检验要求①所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其质量要求不得低于相关标准的规定。②钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。③管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。④管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。⑤管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。⑥法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。⑦法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。⑧螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。⑨金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。⑩弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷，检查定位销的位置与设计值是否相符。3.3阀门检验本工程涉及到多种阀门，这里只详细介绍阀门外观检验及验收，阀门压力试验执行专项施工方案。①合格证及质量证明书：阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明工程压力、工程直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。②外观质量检查：阀体应完好，无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。③尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。④解体检查a.设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的材质复验时，应进行解体检查。每批抽5%，且不小于一个。b.解体检查的阀门，必须进行压力试验。⑥压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为工程压力的1.5倍，保压5min，无泄露为合格；严密性试验压力一般为工程压力的1.1倍，保压5min，无渗漏为合格。阀门进入现场后，先进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。a.按比例抽查的检验复验项目，当出现不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批材料不得使用。b.公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。c.阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外漏的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。d.阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区（合格区）和不合格区。3.4弹簧支吊架检验①检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。②弹簧支吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。③检查弹簧吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、其标尺注明载荷与位移的对应关系。④检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。⑤检查弹簧两支撑面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%⑥在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。3.5焊接材料的检验①焊接材料必须有制造厂的质量证明书，并符合设计文件的规定。碳素钢焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117，低合金钢焊条应符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB5118，不锈钢焊条应符合现行国家标准《不锈钢钢焊条》GB983；焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242。②对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2％对照质量说明书进行拆包检查，而简易包装的焊条应逐盒检查。焊条、焊丝不得有锈蚀、变质、霉斑、潮斑、药皮剥落等缺陷，外包装完整，拆包抽检包装内外干燥、无污染。③氩弧焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842，且纯度不低于99.99%，瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。④氧乙炔焊使用的氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，纯度不应低于98%，瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。4、材料现场管理①料签、料牌管理：不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识。标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。②色带标识管理：为实施可追溯性，避免材料错用，用于制作管道元件的材料经检验合格后在材料上涂颜色标记，所用油漆不得有腐蚀性能。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。③材料的保管④经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按材质分类摆放。⑤安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。⑥现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。⑦材料的发放a.现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。b.焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次数不宜超过两次。c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行库存量盘点，以保证施工的需要。（三）管道安装主要施工步骤（1）管道预制的施工步骤：领料、核对材料→管子标识移植→喷砂、油漆→划线标注尺寸下料切割→管子标识移植→坡口加工→组对、焊接→焊缝标识目视检查→无损探伤→焊缝表面处理（不锈钢）→管段清洁管段标识→封口保护、堆放储存（2）支架预制的施工步骤：领料、核对材料→确定支架形式→支架刷漆、防腐→支架零部件下料、制作→组装、焊接→标识→支架规格、型号符合性检查→存放（3）管道安装的施工步骤先决条件的检查→现场放线定位→现场组对、焊接→支架安装→管道（主管）安装→焊缝检查→支管安装→在线部件安装安装符合性质量检查→管道安装记录→管道的系统吹扫、试压（4）支吊架安装的施工步骤：A、现场制作的支吊架安装先决条件的检查→材料领取→管道划线定位→确定吊架位置支吊架制作→支吊架安装→管道安装→固定件安装→检查并补漆支吊架间隙调整→安装检查记录B、已预制或成品支吊架安装先决条件的检查→材料领取→管道划线定位→核查支吊架型号、规格→预埋件位置标高检查→支吊架安装→管道安装→固定件安装检查并补漆→支吊架间隙调整→安装检查记录（四）管道预制1、管段预制的条件及选择原则①预制完成组合件便于运输、安装。②符合现场管道吊装条件。③焊口工作量大的大直径管路。④焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。⑤对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。⑥选择平面化管路进行预制，便于保管运输。2、管段的下料及坡口加工①管子切口质量应符合下列规定：

管子切断前应移植原有标记。

公称直径≤50的碳钢管采用机械切割,直径≥50采用氧乙炔火焰切割。

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。(如下图)

管道坡口加工原则上采用机械方法加工坡口，也可采用氧--乙炔火焰加工坡口，但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

管道组成件组对时，坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、污垢、锈皮、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。清理合格后应及时焊接。②坡口、组对焊接形式

对接坡口形式、组对间隙焊接形式壁厚（t）mm坡口形状尺寸3≤t≤9a′：0-2mmb：0-2mmθ：35±2.5度9＜t≤26mma′：0-3mmb：0-3mmθ：30±2.5度

角焊缝坡口形式坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者Cx=1.4T，但不大于颈部厚度

支管连接的安放式焊接形式焊接形式尺寸安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带补强圈的安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带鞍形补强件的焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者

对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：不同壁厚管子坡口加工、组对要求不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150150③弯管加工

弯管加工前应仔细选择材料，壁厚为正公差的管子方可在本工程中加工弯管。弯曲半径与管子壁厚的关系注：弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R≥6D（管子外径）1.06td（直管设计壁厚）6D＞R≥5D（管子外径）1.08td（直管设计壁厚）5D＞R≥4D（管子外径）1.14td（直管设计壁厚）4D＞R≥3D（管子外径）1.25td（直管设计壁厚）

本工程中，弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。拌热管弯管加工，采用热加工作业。3、管段组对①管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。②采用人工组对的方法.③组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10mm以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。④管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。⑤不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量如超过前条规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示：⑥管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。4、法兰与管子组焊①平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，螺栓孔要跨中安装。②对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。③法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。

在法兰圆周上均匀地分出四点，作为找正后的点焊固定点。

首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。

对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。5、管段的组合及敞口的封闭①各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。②依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。③管段、法兰敞口应用标准塑料盲板或用胶合板及胶带封口保护。④组合管段尺寸检验：由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。管段加工尺寸允许偏差表项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.56、管段组件标识①预制完成后的组件应及时进行标识，标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。②不锈钢管和低温钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。7、管道预拼装①安装位置较高、空中组对作业难度较大管线及较复杂管线等管线的预制管段，在吊装前进行预拼装。②预拼装管线拆分时应留好组对标记，工装卡具安装牢固，便于安装时使用。③预拼装管段的施工参数，必须现场实测实量取得。④预制管道现场拼装优先原则

先大直径管段，后小直径管段。

先装位于装置深处管，后装位置前管段。

先空间三维组合管段，后平面组合管段。

先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

先使用的管道先预制。8、管架、管托预制①台钻，加工范围Φ8～Φ23的钻孔，主要用于管夹及管卡的管架钻孔。②管托、管架的组对工装采用钢结构，根据结构形式做成组对夹具。（五）管道焊接1、焊接方法的选择DN150以上采用电弧焊连接；不锈钢管采用氩弧焊连接。2、焊接材料管理（1）焊接材料选用类别钢种焊丝焊条焊接方法焊接工艺评定号碳钢20#(Q235)TIG-50J427GTAW/SMAWPQR2014-42焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，如无具体温度要求，按下表执行。焊材的发放及管理措施按以下规定执行；并在施焊过程中应使用保温筒保持焊条干燥。焊条烘干温度焊条牌号烘干温度烘干时间恒温温度备注J427350℃1h100～120℃1.焊条在焊条筒中放置不得超过4小时，否则需重新烘干。2.焊条重复烘干次数不得超过2次。E2209-16300℃1h100～120℃ER308-16ER316L-16300℃1h100～120℃（2）焊材的发放及管理措施a保管1）焊条房应有温度、湿度控制设施，必须干燥、通风，室内温度达到5度以上，相对湿度不大于60%。2）发放员应每天分早、晚两次记录库房的温度、湿度，当温度、湿度超过准许值时应予以调整。3）库房焊材应按型号、规格、批号堆放，做出标记，型号容易混淆的不得临近放置，焊材放置必须与墙壁、地面保持一定距离（大于300mmm）。b焊材的烘烤1）焊条的烘烤按焊条使用说明书的要求进行，特殊要求按焊接责任人员的书面要求，焊条发放员应认真填写“焊条烘培记录”。2）焊条烘烤宜采用用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后在室外露放不得超过4小时，焊条在烘箱中叠放层数ø4.0mm不超过3层，ø3.2mm不超过5层。3）在高温和恒温箱内，应使用标志牌或标签进行区分，不同牌号、不同烘烤温度焊条应分批烘烤。4）二次烘烤的焊条应有明显区分标识，并优先发放使用，二次烘烤剩余的焊条不得用于压力管道主体焊接。5）焊条发放员应熟练掌握操作技能，执行操作规程。c焊条的发放1）施工员根据生产进度按焊接工艺文件填写“焊材领用卡”，焊工持卡领用。2）焊条发放员按“焊材领用卡”向焊工发放经烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认。3）焊工必须用合格的焊材保温筒领取焊条，每次领取量不得超过50根，每次限领一种牌号的焊条。d焊材的回收剩余焊条发放站必须回收，发放员点清并记录，同时回收焊条头。发放员应对焊条头数量和标识，是否与发放的一致。避免焊条错用、串用。e检查制度材料责任人员每周对焊材库房、发放站检查一次并在检查当日焊材库温湿度检查记录、焊材烘干记录上签字，已确认本周检查情况。f记录管理压力管道安装、制造完成，焊接管理人员清理焊材发放记录、焊材发放卡，按单项工程装订交质检部门存档保管。3、焊接工艺流程坡口加工坡口加工组对预热定位焊预热焊接外观检查热处理无损检测进入下道工序焊缝返修合格不合格注：虚框表示有要求时执行4、焊接工艺要点（1）坡口加工①管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。②不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。③坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。④坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。若设计有要求时，进行磁粉或渗透检验。（2）组对①焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。②管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。③不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。④除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。更不允许利用热膨胀法进行组对。⑤焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。（3）定位焊①点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定，原则上每个焊口点焊不少于3点，沿管圆周均布，长度不少于20mm，焊缝厚度2～4mm，并能保证焊点在正式焊接过程不开裂。②定位点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊材。③定位点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的“锅炉压力容器或压力管道焊工合格证”。④定位点焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清除。⑤定位点焊焊缝应打磨圆滑，便于引弧。（4）预热①焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。一般碳钢管道在壁厚≥26mm时，预热温度100～200℃，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50℃。②对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。预热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。③预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。测温方式可采用触点式温度计或测温笔。（5）焊接方法a.小于DN50的管道，采用电弧焊焊接b.大于DN50的管道，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。c.角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。（6）施焊顺序①引弧②应在破口内引弧，禁止在破口外母材表面引弧。如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。③控制好电弧、运弧和运丝要平稳，以保证焊缝根部熔合和良好。④收弧应缓慢提起焊把（焊枪）收弧，注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。（7）各层（道）焊接①根层焊接打底层焊接时，厚度3～4mm为宜，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。采用氩弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。，护气体采用氩气，也可采用氮气保护。根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发现缺陷应立即清除。②填充层焊接各层（道）间焊接前，应认真检查前一层（道）表面焊缝质量，发现缺陷或影响下一层（道）焊接成型立即修补。各层（道）数量应符合焊接工艺卡，焊接接头宜相互错开。填充层焊缝厚度一般不小于2mm，但一般不应大于3mm。填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。薄壁管填充焊时，可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形。厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。③盖面层焊接薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满焊缝。盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊