《汽车用铝合金压铸件技术条件》

2QC/T273—XXXX汽车用铝合金压铸件技术条件本文件规定了铝合金压铸件的技术要求、检验方法、检验规则、标志与包装。本文件适用于汽车用铝合金压铸件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T6060.3表面粗糙度比较样块第3部分：电火化、抛（喷）丸、研磨、锉、抛光或加工表面GB/T6414铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T11351铸件重量公差GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T13822压铸有色合金试样GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T15114铝合金压铸件GB/T20975（所有部分）铝及铝合金化学分析方法GB/T36589铸件工业计算机层析成像(CT)检测JB/T7946.2铸造铝合金金相铸造铝硅合金过烧HB/Z61渗透检测ISO3522铝和铝合金-铸件-化学成分和机械性能（Aluminiumandaluminiumalloys-Castings-Chemicalcompositionandmechanicalproperties）JISH5302铝合金压铸件（Aluminiumalloydiecastings）ASTMB85/B85M铝合金压铸件规范（StandardSpecificationforAluminium-AlloyDieCastings）ASTME505铝和镁压铸件检测用参考射线照片（StandardReferenceRadiographsforInspectionofAluminumandMagnesiumDieCastings）EN1706铝和铝合金-铸件-化学成分和机械性能（Aluminiumandaluminiumalloys–Castings–Chemicalcompositionandmechanicalproperties）3QC/T273—XXXX3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1高应力区Highstresszone压铸件应力CAE分析云图中数值大于等于材料最小屈服强度60%的区域。3.2功能区Functionzone压铸件上有密封要求和装配配合的区域，如螺纹孔、轴承安装面等。3.3非关键区Noncriticalzone压铸件上除高应力区和功能区外的其他区域。3.4单铸试样Separatelycasttestsample与生产压铸件使用同一炉的熔炼铝液，并采用压铸件相同的压铸方式和相同的热处理工艺而获得的标准压铸试样。3.5本体试样testsamplefromcasting直接从压铸件本体上切取的、通过机械加工的试样。3.6孔隙率Porosity基准面包络形状内的孔隙面积总和与所选择基准面面积的百分比。3.7最大孔隙尺寸Maximumporesize单个孔洞的最大外接圆直径。4热处理状态代号通常，压铸件供应状态为铸态，部分真空压铸件为了获得特殊的力学性能需要进行热处理。其热处理状态代号如下所示：F——铸态O——退火T4——固溶处理加自然时效4QC/T273—XXXXT5——控制冷却加人工时效T6——固溶处理加完全人工时效T64——固溶处理加不充分时效T7——固溶处理加稳定化处理5压铸件分类铝合金压铸件根据承受载荷及工作条件等分为以下三类，应符合表1要求。表1铝合金压铸件分类承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位，压铸件损坏将危及整机安全承受中等载荷，用于重要部位，压铸件损坏将影响部件的正常工作，6技术要求6.1压铸方法及热处理状态6.1.1铸件压铸方法（高压铸造、真空高压铸造）和热处理状态由供需双方商定。6.1.2通常压铸件以铸态供货，为满足特殊使用要求而需要热处理的压铸件，其热处理工艺由供需双方商定。6.1.3在图纸或技术协议上标注热处理状态代号按第4条执行。6.2化学成分压铸铝合金的化学成分按GB/T15114或供需双方确定的相关材料标准、技术协议要求。附录A列出了汽车行业常用的压铸铝合金成分要求。6.3力学性能6.3.1当采用单铸试样检验时，其力学性能按GB/T15114或供需双方确定的其它标准、技术协议要求。附录B为汽车行业常用的压铸铝合金力学性能值。6.3.2当采用压铸件本体试样检验时，其力学性能应满足供需双方确定的图纸或技术协议的规定。6.3.3在压铸件的指定部位进行硬度检测，其硬度值按供需双方采用的标准、图纸或技术协议的规定。6.3.4对于III类压铸件，力学性能可不作为验收依据。其他类压铸件力学性能是否作为验收依据，由供需双方根据压铸件使用要求商定。6.4显微组织6.4.1压铸件的显微组织是否作为验收依据，由供需双方商定。6.4.2热处理后的压铸件显微组织不允许出现过烧组织。6.5压铸件形状、尺寸和重量5QC/T273—XXXX6.5.1压铸件的几何形状和尺寸应符合图纸要求。若无特殊要求，其尺寸公差按GB/T6414规定，其形状和位置公差按GB/T15114规定。6.5.2除供需双方另有规定外，压铸件的重量应符合图纸要求，其公差按GB/T11351规定。6.6表面质量6.6.1压铸件表面粗糙度按图纸或技术协议要求。6.6.2压铸件表面不允许有裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如浇不足、机械损伤等）。6.6.3压铸件高应力区和功能区不允许存在冷隔缺陷，但在非关键区允许存在深度不大于1/5厚度且离边缘的距离大于等于4mm的冷隔。6.6.4压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等缺陷，但应符合表2要求，其允许的区域由供需双方商定。表2表面缺陷要求6.6.5压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应进行清理，允许存在凸出高度不大于0.3mm的残痕，隔皮清理后的残痕不大于0.3mm。6.6.6压铸件待加工表面允许有经后续加工可以去除的任何缺陷，但该表面上清理后的残痕凸出高度最大不超过铸件表面3mm。6.6.7压铸件非加工面上允许有铸型分型、顶杆痕迹。凸出高度不应超过表面1mm或凹陷深度不应低于表面0.7mm。6.6.8压铸件上的毛坯基准面、配合面和装饰面应在图纸上注明，其中基准面、配合面不允许有任何凹陷或凸起；装饰面不允许有顶杆痕迹，但允许有可以通过抛光去除的花纹、流痕、擦伤及印痕。6.6.9压铸件非加工面上铸造字样和标识应清晰可辨，位置和字体应符合图纸要求；机打标识应符合供需双方的图纸或技术协议的规定。6.6.10热处理后的真空压铸件高应力区和功能区表面不允许存在气泡缺陷。在其它非关键区表面的气泡直径应不大于5mm，高度不大于0.3mm，离压铸件边缘距离不小于4mm；受检面积不大于10000mm2时，气泡面积应不大于0.5%，表面气泡的允许数量由供需双方商定。6.6.11压铸件加工表面的孔洞缺陷应符合表3要求。如有特殊规定和要求时，由供需双方商定。6QC/T273—XXXX表3压铸件加工表面质量要求233556.6.12对于压铸件加工螺纹孔表面除供需双方另有规定外，螺纹前4牙不允许有任何铸造缺陷，4牙后螺纹的缺陷大小和数量由供需双方商定。6.6.13对于压铸件需要特殊加工的表面（如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等）应在图纸上注明。6.7内部质量6.7.1压铸件内部不允许存在裂纹缺陷。6.7.2压铸件允许存在局部孔隙群，其位置只允许出现在压铸件壁厚中心三分之一处，且为材料堆积和结合区域（如厚薄急剧过渡区、热节处）。如有特殊规定和要求由供需双方商定。6.7.3压铸件内部质量可采用X射线（X-Ray）探伤、CT扫描和金相剖切方式进行检测。通常可选用其中一种检测方法，另外两种作为辅助监控方法，具体采用的检测方法由供需双方商定。6.7.4压铸件采用X射线检测内部质量时，其缺陷类型和评级按ASTME505规定，验收依据由供需双方商定。6.7.5压铸件内部质量采用金相剖切方式进行检测时，验收依据由供需双方商定。6.7.6压铸件内部质量采用CT检测时，缺陷要求按供需双方商定的验收标准；可参照X射线探伤要求或金相剖切要求进行。6.8气密性6.8.1压铸件气密性要求应符合供需双方确定的图纸或技术协议的规定。6.8.2在不影响压铸件使用的条件下，经需方同意，供方可对压铸件进行一次浸渗或泄漏修补处理。6.9压铸件修补及校正6.9.1压铸件表面缺陷可采用打磨的方法清除，但打磨后的尺寸应符合压铸件尺寸公差的要求；且打磨区域的粗糙度应符合供需双方在图纸或技术协议中的规定。6.9.2经需方同意，压铸件允许采用机械整形校正；校正后，供方应对压铸件表面进行全面渗透检查，以确认是否有裂纹的产生。6.9.3经需方同意，压铸件可采用焊补的方法修复。焊补修复用的焊丝、焊补位置、面积、深度以及次数由供需双方商定。要求热处理的压铸件应在焊补完成后进行热处理。7检验方法7.1化学成分7QC/T273—XXXX压铸件化学成分检验方法按GB/T20975或GB/T7999规定，在保证分析准确度的情况下，允许使用其他检测方法。当分析结果存在争议时，按GB/T20975（所有部分）进行仲裁。7.2力学性能7.2.1力学性能检测按GB/T228.1规定；检测试样为单铸试样或从压铸件截取的本体试样。7.2.2硬度测定按GB/T231.1规定。7.3显微组织7.3.1显微组织检测按GB/T13298规定。7.3.2热处理后的压铸件按JB/T7946.2对合金过烧情况进行检测。7.4尺寸压铸件尺寸检测通常可采用3D扫描、三坐标等常规检测工具和方法进行检测；难以测量的深腔和内部结构特征尺寸可采用CT扫描或剖切方法进行检测。7.5表面质量7.5.1压铸件非加工面的粗糙度评级按GB/T15056规定。7.5.2压铸件需喷丸、抛丸、喷砂加工的表面粗度按GB/T6060.3规定。7.5.3压铸件需通过渗透的方法对表面裂纹进行检测时按HB/Z61规定。7.6内部质量7.6.1压铸件采用X射线进行内部缺陷检验时，其内部气孔、疏松和夹杂等缺陷评级按ASTME505规定。针对不同的压铸件应制定相适应的可靠的X射线探伤检测方法，以确保检测结果的准确性。7.6.2压铸件采用金相剖切方法对内部缺陷（孔隙率、孔隙尺寸大小）检测时，剖切位置由供需双方商定，被检测的截面应进行预磨和金相抛光处理，应符合附录C的规定。7.6.3压铸件采用CT进行内部缺陷检测时，按GB/T36589规定执行。7.6.4当X射线的检测结果存在争议时，采用CT的检测方法作为仲裁方法。7.7气密性压铸件气密性检验可采用干式法（如：泄漏量检测法）和湿式法（如：水槽浸没法）检测，检测方法由供需双方商定。8检验评判8.1组批规则通常同一熔炼炉次、同一铸造班次、同一热处理工艺的压铸件为一批次。特殊情况可由供需双方共同商定。8.2检验项目QC/T273—XXXX8.2.1压铸件按表1类别进行检验，各类压铸件的检验项目见表4。表4各类压铸件检验项目度▲▲▲▲●●▲●▲●●●●●▲●●▲▲●●▲●▲●●●●●▲●●▲▲●●▲●●●●●●●8.2.2上述检验项目应根据相关技术文件规定，由供方质量部门定期进行检验、记录；需方可对检测结果进行确认或对压铸件质量进行复验。8.3取样方法8.3.1化学成分8.3.1.1合金化学成分需每炉取样进行检测。当用几个熔炼炉次的熔融金属浇铸一个压铸件时，每一炉次都应检测。8.3.1.2当合金熔炼存储时间超过8h，应重新取样进行检测。若供需双方根据材料类型和熔炼条件另有规定时由双方商定。8.3.2力学性能8.3.2.1每个批次的样品均需取力学性能试样进行检测。若一个热处理炉次中包括几个熔炼炉次的压铸件，则该热处理炉次中的各熔炼炉次均需取样进行力学性能检测。8.3.2.2单铸拉伸试样的制取按GB/T13822规定。8.3.2.3压铸件本体试样的取样部位由供需双方商定，其尺寸按GB/T228.1规定。8.3.2.4对无法取本体拉伸试样的压铸件可进行硬度检测，其取样部位、抽检方法和比例由供需双方商定。8.3.3显微组织压铸件的显微组织检测试样需从压铸件本体上取样，试样尺寸、取样位置以及检测频次由供需双方商定。8.3.4形状、尺寸和重量8.3.4.1压铸件的形状、尺寸和重量检测取样比例和规则由供需双方商定。8.3.4.2在工艺条件(工装模具、工艺参数等)发生改变时应对压铸件的形状、尺寸和重量进行重新取样检验。8.3.5表面质量9QC/T273—XXXX压铸件的表面质量应逐件100%进行外观检验。8.3.6内部质量压铸件内部质量X射线探伤、CT扫描和金相剖切等检测部位应按供需双方商定的图纸或技术协议的规定。其检测取样频次由供需双方按质量控制策略商定。8.3.7气密性压铸件需进行气密性检测的应逐件100%检测。8.4判定与复检8.4.1化学成分合金化学成分第一次检测不合格时，允许重新取样检测分析；若第二次分析仍不合格，则判定该熔炉炉次的化学成分不合格。8.4.2力学性能8.4.2.1通常力学性能检测的单铸试样数量为3件。若受检试样中有两件不合格，则判断其性能不合格；允许加倍试样进行第二次检验，若第二次检验中有两件试样不合格，但总的平均值合格时，可判定压铸件性能合格。若不合格的试样多于2件，则认为该批压铸件性能不合格。8.4.2.2当压铸件本体试样力学性能不合格时，允许加倍试样进行第二次检验。若第二次检验的结果均合格，则该批压铸件力学性能合格，否则判定不合格。热处理的压铸件在第二次检验不合格时允许重新热处理后取样检验，但只允许重复热处理两次。8.4.2.3当压铸件的单铸试样力学性能不合格，而本体试样力学性能合格时，可判定压铸件力学性能合格。8.4.2.4力学性能试样存在铸造缺陷或由于试验本身故障造成试验结果不合格的，不计入检验次数中，应更换试样重新检测。8.4.2.5若同一批次抽检的压铸件硬度检测不合格，则判定该批次压铸件硬度不合格。8.4.3显微组织压铸件显微组织评定不符合供需双方商定的技术协议要求，热处理后的压铸件出现过烧组织，则判定该批次压铸件不合格。8.4.4形状、尺寸和重量压铸件的形状、尺寸和重量检查不符合6.5要求，则判定压铸件不合格。8.4.5表面质量压铸件的表面质量不符合6.6要求，则判定该压铸件不合格。8.4.6内部质量8.4.6.1压铸件内部质量CT扫描结果评判可按供需双方商定的X射线检测标准或金相剖切标准进行评QC/T273—XXXX价。当采用ASTME505进行缺陷评价时，若压铸件内部同时存在两种或两种以上不同类型的缺陷，其内部质量应符合技术协议的规定。8.4.6.2压铸件内部质量不符合6.7要求，则判定该压铸件不合格。8.4.6.3当进行压铸件内部质量抽检发现不合格时，应采用X射线探伤等无损检测方法检验同批次全部压铸件，剔除不合格压铸件。8.4.7气密性当压铸件气密性检测结果不符合供需双方商定的图纸或技术协议要求时，该压铸件不合格。9标志、包装9.1压铸件应在图样中指定部位标注合金代号、熔炼炉号、模具号、生产日期等信息，标志应清晰可9.2合格压铸件应附有质量证书，包装标志应含有：供方单位名称、零件名称、零件号、数量、合金牌号、标准编号、生产日期、炉批号等信息。9.3压铸件的包装由供需双方商定，应保证在运输和储存期间避免损伤和锈蚀。QC/T273—XXXX常用的压铸铝合金成分要求A.1常用的压铸铝合金成分要求见表A.1。表A.1常用的压铸铝合金成分要求19.0~0.40~~----28.0~2.0~~-3 8.0~2.0~~-4 9.6~1.5~---5—7.5~3.0~----69.00~~--710.00~--88.00~0.20~~---QC/T273—XXXX表A.1常用的压铸铝合金成分要求（续）号97.50~~--39.50~~--16.00~~~--0.80~0.10~~-----10.50~----￣9.50~0.40~~---~g6.0~0.35~0.1~----QC/T273—XXXX常用的压铸铝