《工业用缝纫机 手套缝制单元》

1QB/T1181—XXXX工业用缝纫机手套缝制单元本文件规定了手套缝制单元的制造质量、机器性能、运转性能、控制功能、安全与防护性能、电磁兼容等方面的要求，描述了相应的试验方法、规定了产品结构、基本参数、检验规则、附件、标志、包装、运输和贮存，同时给出了产品结构的信息。本文件适用于手套缝制单元的设计、生产、检验和检测。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T2829-2002周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)GB/T3785.1-2023电声学声级计第1部分：规范GB/T4208-2017外壳防护等级（IP代码）GB7247.1-2012激光产品安全第1部分：设备分类、要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T12113-2023接触电流和保护导体电流的测量方法GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T17626.2-2018电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验GB/T17626.4-2018电磁兼容试验和测量技术电快速瞬变脉冲群抗扰度试验GB/T24342-2009工业机械电器设备保护接地电路连续性试验规范GB/T30420（所有部分）缝制机械术语QB/T1572-1992缝纫机零件电镀通用技术条件QB/T2505-2000缝纫机零件发黑技术条件QB/T2528-2001缝纫机涂装技术条件3术语和定义GB/T30420（所有部分）界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1手套缝制单元glovesewingunit采用一个或多个缝纫机头、XY方向移动的框架及切割设备，实现对手套的连续缝制、切割，完成手套自动化生产的单元设备。3.2对射点correlationpoint起缝点startsewingpoint当安装在框架的激光发射源与机架上的激光接收器重合时，框架所处的位置，标记为框架的初始位置。3.3试验用手套testglove缝制针迹距2.0～3.0mm，单只手套缝制针迹数为1000（1±8%）针的手套。4产品结构、基本参数和工作环境2QB/T1181—XXXX4.1产品结构手套缝制单元由送料部件、缝制部件、切割部件、码料部件及控制部件组成。实现摊布、叠布、缝纫和裁剪的全自动化过程加工。4.2基本参数基本参数见表1。表1基本参数4.3工作环境除一些特殊规定的场所外，工作环境应符合下列要求：a)电源电压：AC（220±22）V/AC（380±38）V；b)电源频率50±1）Hz；c)环境温度：0℃~45℃;d)相对湿度：20%～85%（25℃无凝露）。5技术要求5.1制造质量5.1.1外观质量5.1.1.1涂装件表面涂装件表面应符合QB/T2528-2001中5.1的规定。5.1.1.2电镀件表面电镀件镀层表面应符合QB/T1572-1992中6.1.1的规定。5.1.1.3发黑件表面发黑件表面应符合QB/T2505-2000中3.1的规定。5.1.1.4外露件表面外壳、开孔边缘、机架、旋钮、手把或相似对象应无毛刺。5.1.1.5塑料件表面同台同类各塑料件表面应色泽一致，不应有明显缩凹和划伤。5.1.1.6模板表面模板表面应平整光滑，无脱胶、明显污斑和划痕。5.1.1.7控制箱表面3QB/T1181—XXXX控制箱表面应平整，色泽基本一致，不应有明显凹痕、擦伤、裂纹、变形。5.1.1.8框架表面框架表面应光滑、平整、色泽基本一致，不应有明显划伤和变形。5.1.2装配要求5.1.2.1框架安装压框应安装正确、可靠。5.1.2.2电气线缆和接插件电气线缆和接插件应符合下列要求：a)外露的电气线路和接插件安排整齐、牢固；b)有明确的标识，标志牢固、清晰、耐久；c)接插件在正常工作中，线缆与连接器接头不能受到外力作用；d)连接器与线束的联结，压接牢固。5.1.2.3连接和布线连接和布线应符合下列要求：a)所有连接牢固，无意外松脱的危险；b)为满足连接、拆卸电缆和电缆束的需要，提供足够的附加长度；c)将保护导线和有关负载导线一起安装，单独敷设时，需要设置安全防护措施；d)清除布线通道与导线绝缘接触的锐角、焊渣、毛刺，过孔处加护口防护；e)线缆的敷设，能防止油污通过线缆流到接插件连接处，线缆的外防护层具有抗油污能力；f)无封闭通道保护的电线、电缆在敷设时使用套管或绝缘缠绕带保护，固定良好。5.2机器性能5.2.1停车精度主轴重复停车精度允差应为±2.5°。5.2.2断线检测缝线断线检测应正确、可靠。5.2.3张力调节缝线张力应能调节。5.2.4压脚性能压脚压力应能调节，压脚提升高度不应小于3mm。多机头机型，压脚提升高度一致性误差不应大于5.2.5连续缝制及断线率连续缝制手套的花样应与输入花样相符，线迹应平整，不应脱线、跳针或断针；产品断线率应低于0.006%。5.3运转性能5.3.1正常运转正常运转过程中，不应有机件卡轧、零件脱落及松动。5.3.2噪声噪声声压级不应大于82dB（A）。4QB/T1181—XXXX5.3.3调速性能缝制速度应根据设定的最高速度自动调节。5.3.4自动剪线性能缝制结束时，应能自动剪线，露出线头不应脱线。5.3.5激光切割功率调节根据缝纫布料，应能通过控制面板或调节旋钮调节激光切割功率。5.3.6运转能耗每只试验用手套生产耗电不应超过9W·h或按针迹数计算不应超过90W·h/万针。5.3.7缝制效率单机头缝制单元每小时缝制试验用手套不应小于35只；多机头缝制单元，平均每个缝纫机头每小时缝制试验用手套不应小于30只。5.3.8润滑与注油维护运行时润滑系统供油及回油应良好，结合面不应漏油。采用手动加油的设备，应在说明书中注明加油维护注意事项，在控制面板界面上，有加油参数设置，实时提醒按时加油。5.4控制功能5.4.1花样数据的输入输出花样数据从外接存储器输入，或贮存的花样输出到外接存储器应正确、可靠。5.4.2贮存花样针迹数贮存花样针迹数应符合表1要求。5.4.3贮存花样个数贮存花样个数应符合表1要求。5.4.4高低速空走产品应具有高速空走和低速空走功能，动作应正确、可靠。5.4.5自动送料送料机构送布，布料不应落地。5.4.6布料拾取应能拾取布料。5.4.7手动移框手动移框时，框架应能移动到指定位置。5.4.8状态显示当前工作参数和状态应在控制面板上正确显示。5.4.9返回对射点缝制过程中停车或缝制结束后，执行返回花样原点操作，框架应正确返回对射点位置。5.4.10手套拾取应能拾取手套。5QB/T1181—XXXX5.4.11手套码放手套应码放整齐，置料架高度随码料高度调节，料满应有提示信息。5.5安全与防护性能5.5.1保护联接5.5.1.1产品的所有外露可导电部分都应连接到保护联接电路上。5.5.1.2产品的电源引入端处连接外部保护导线的端子应使用。或PE标识，外部保护导线的最小截面积应与供电线等同，不应小于1mm2。5.5.1.3所有保护导线应进行端子连接，且一个端子只能连接一根保护导线。每个保护导线接点都应有标记，符号为。或PE（符号优先），或采用黄/绿双色铜导线。5.5.1.4接地系统应保证保护联接电路的连续性，保护总接地端子PE到机体任意金属表面的电阻值5.5.1.5不应将开关电器件接入保护联接电路。5.5.2绝缘电阻绝缘电阻不应小于1MΩ。5.5.3耐电压强度产品的交流电源输入端与PE端之间应能经受交流1kV（50Hz）或等值直流电压，持续5s的耐压试验（工作电压低于或等于PELV电压的电路除外），应无电击穿或闪络现象。5.5.4泄漏电流泄漏电流不应大于3.5mA。5.5.5掉电失电保护产品停电导致停机，当电源恢复时，产品不应自行运行。5.5.6外壳防护装有超过安全电压的电气设备和开关等，由设备外壳对其安全进行防护时，其人体容易接触的一面防护外壳的防护等级满足GB/T4208-2017规定的IP40要求，其他面的电气防护不低于GB/T4208-2017规定的IP20要求。电气传动系统的驱动电机，外壳防护不应低于GB/T4208-2017规定的IP54要求。5.5.7激光切割环境的维护及切割质量的要求激光切割部件应达到如下要求：——切割产生的烟雾和异味，采取有效的防护措施和/或设置排放装置；——切割边无明显灼烧痕迹，切边平整。5.5.8温升缝制单元中，人体可触及的机体表面，金属面温升不应超过25K，非金属表面温升不应超过35K，操作手柄或按钮表面温升不应超过15K。5.5.9过热防护温升大于30K的人体可能接触到的部位或部件，应张贴明显的防烫伤标记。5.5.10激光安全防护采用激光切割的缝制单元，其出光位置标记应按GB7247.1-2012中第5章和第6章的要求张贴警示标记和说明标记，向用户提供相关信息。5.5.11缺料防护与报警缺少缝料时，产品应停机，控制界面应发出报警提示。6QB/T1181—XXXX5.5.12针位防护缝制之前，应能自动检测对射点位置，使缝制手套始终在模板中进行。5.6电磁兼容5.6.1静电放电抗扰度在4000V接触放电电压和8000V空气放电电压环境中，产品应能正常工作，性能判据应为GB/T17626.2-2018中第9章的b)。5.6.2电快速瞬变脉冲群抗扰度产品在实际工作状态下，交流电源输入端口应承受表2规定的电快速瞬变脉冲群抗扰度，性能判据应为GB/T17626.4-2018中第9章的b）。表2电快速瞬变脉冲群抗扰度2556试验方法6.1制造质量在照度为（600±200）lx光线下，检验距离为500mm，目测和手感判定。6.2机器性能6.2.1停车精度正常缝制过程中停车5次，目测判定。6.2.2断线检测人工剪断缝线，观察产品运行状态，重复操作5次，目测判定。6.2.3张力调节按照说明书或相关手册，调节缝线张力，观察线迹变化，目测判定。6.2.4压脚性能提升压脚升置最高位置，使用3mm量块在压脚下面自由通过，目测判定；多机头产品将所有机头的压脚升置最高位置，使用分度值不大于0.1mm的游标卡尺，测量每个压脚最大提升高度，取最大值和最小值计算差值进行判定。6.2.5连续缝制及断线率额定转速连续缝制试验用手套，并记录断线次数，总针迹数达到10万针时结束测试，目测判定。6.3运转性能6.3.1正常运转在6.3.2试验过程中进行，采用目测和耳听检查判定。6.3.2噪声噪声声压级试验按下列方法进行：7QB/T1181—XXXXa)产品外缘与周围物体的垂直距离不应小于1m，且不应有声反射的其他物体或者对噪声测量有影响的其他情况存在；b)产品噪声声压级与背景噪声声压级之差应大于10dB（A）；c)试验用声级计应符合GB/T3785.1—2023中规定的1级要求，试验前应采用符合1级规范的声级校准器对声级计进行校准；d)声级计的时间计权设定为“慢”和“峰值（最大值）保持”；如声级计不能同时设定时，设为“峰值（最大值）保持”；e)使用120g/m2～180g/m2的棉毛布料作为缝料，以最高缝制速度的85%连续运行；f)测量包络面为产品外沿与地面的投影面，包络面的俯视图呈矩形；g)测量线是距产品包络面0.5m，距地面1.5m且平行于地面的等距线；h)测量线组成平面的十字中心线与测量线的4个交点为基本测点。测量线呈矩形，产品长度（或宽度）大于1m时，应增加4个角测点，相邻两测点距离不应大于2m，否则应增加附加测点。测量点应分布均匀，噪声测试布局示意图如图1。i)取各测点噪声声压级的算术平均值。单位为米2344/53505453542344/535050.53图1噪声测试布局示意图6.3.3调速性能打开调速功能相关参数，根据参数设定，设置不同的最高速度，观察控制面板的速度显示变化。6.3.4自动剪线性能6.2.5试验后，随机选取10只手套进行检查，目测判定。6.3.5激光切割功率调节在控制面板上改变切割功率10个基础单位，或直接调节旋钮调整功率输出，目测判定。6.3.6运转能耗调整产品到正常缝制状态，85%最高速度情况下，测试使用120g/m2～180g/m2的棉毛布料作为缝料，将0.1级电能表或0.2%精度、具备能耗积分功能的功率分析仪设备接入设备电源输入端口，试缝4只手套后，开始能耗计量，所有机头开始缝制，单个机头连续缝制40只试验用手套后，记录所耗的有功电8QB/T1181—XXXX能，计算单只手套平均功耗；对于无试验用手套模板，缝制针迹数超出试验用手套时，通过计算单位针迹数能耗判定。6.3.7缝制效率调整机器到正常缝制状态，送料系统满足1h的缝纫要求，85%最高速度运行，1h后停车，通过人工计数判定。6.3.8润滑与注油维护6.2.5试验后，检查产品结合面，判断漏油情况；手动加油的设备查看说明书和控制面板，目测判6.4控制功能6.4.1花样数据的输入输出花样数据的输入输出按下列方法进行试验：a)从外接存储器读取二进制或三进制花样并缝制；b)将一幅内存花样输出到外接存储器后，再输入该花样进行缝纫；6.4.2贮存花样针迹数向内存重复输入花样，累计输入花样针数满足表1要求后停止输入，在控制面板上目测判定。6.4.3贮存花样个数向内存重复输入试验用手套的花样，在控制面板上目测判定。6.4.4高低速空走高低速空走按下列方法进行试验：a)设置高速空走模式，产品启动，使针杆不动，框架应能快速移到设定的至少200针后位置，b)设置低速空走模式，产品启动，使针杆不动，针迹数向前或向后一针一针空走至少50针后停车，框架移到当前针迹数对应的位置并停止，低速空走5次；c)观测控制面板上的显示数据，目测判定。6.4.5自动送料在6.2.5缝制试验过程中，目测判定。6.4.6布料拾取在6.2.5缝制试验过程中，观察10次，目测判定。6.4.7手动移框停车时，通过按键使框架在允许的移框行程范围内移动至任意位置，重复操作10次，目测判定。6.4.8状态显示在6.2.5缝制试验过程中，观测控制面板中的缝制速度和缝制进度，和实际缝制情况对比，目测判6.4.9返回对射点缝纫过程中随机停车，手动移框至任意位置后，执行返回花样原点操作，观察框架动作，重复操作5次，目测判定。6.4.10手套拾取9QB/T1181—XXXX在6.2.5缝制试验过程中，观察10次，目测判定。6.4.11手套码放在6.2.5缝制试验过程中，目测判定。6.5安全与防护性能6.5.1保护联接按以下方法进行保护联接试验：——第5.5.1.1、5.5.1.3、5.5.1.5项，目测检查判定；——第5.5.1.2项，取一段黄/绿双色的接地导线，剥去绝缘护套，清点芯线的根数并记录，随意抽取一根芯线，用分度值为0.001mm的外径千分尺测量其直径，按公式（1）计算接地导线截面积；S=(πd2）n····················································(1)式中：S——导线截面积，单位为平方毫米（mm2d——芯线直径，单位为毫米（mmn——芯线的数量。——第5.5.1.4项，按GB/T24342—2009中6.2描述的方法进行试验。6.5.2绝缘电阻绝缘电阻试验应按下列步骤进行试验：a)试验时，将产品电源开关置于接通位置。但其电源输入端不接入电网；b)试验前在产品电源输入端口，应将不宜承受高电压的电器件暂时断开后再进行测量；c)用绝缘电阻测试仪，在交流供电输入端和保护联接电路间施加直流500V，读取绝缘电阻的数值；d)检验完毕后，用导线对受试产品进行完全放电以保证安全。6.5.3耐电压强度耐电压强度试验应按下列步骤进行试验：a)试验时，将产品电源开关置于接通位置。但其电源输入端不接入电网；b)试验前在产品电源输入端口，应将安装在机械上不宜承受高电压的浪涌保护装置暂时断开后再进行测量；c)功率小于1kW的电动机应从设备中断开，单独对电动机进行测试；d)测试前仪器的漏电流选择可以根据电气设备的整流单元数量确认，每个整流单元预估为8mA；e)在产品交流供电输入端与保护接地端之间施加试验电压时，应在5s内逐渐将试验电压平缓地上升到交流1000V并保持5s。然后再在5s内，逐渐将试验电压平缓地降低至零后断开电源；f)试验完毕后，用导线对受试产品进行完全放电以保证安全；g)采用直流供电设备或不宜采用交流测试耐电压强度的设备（输入电容较大），可以采用同样等级的直流电压进行测试，测试方法相同。6.5.4泄漏电流按以下方法进行泄漏电流试验：a)单相供电系统的泄漏电流测试方法交流电源进线侧接入隔离变压器，产品在额定电压的1.06倍，最高缝纫速度下空载运行或待机状态，按GB/T12113-2023中5.4.1图6的电路装置，用泄漏电流测试仪或者精度误差不大于±5%的交流电流表，测量正常极性和相反极性及单相断零线三种状态，若产品有接地导体故障风险，应将开关e处于断开状态，取其中的最大值。QB/T1181—XXXXb)三相供电系统泄漏电流测试方法交流电源进线侧接入隔离变压器，产品在额定电压的1.06倍，待机状态下，按GB/T12113-2023中5.4.1图11的电路试验配置，用泄漏电流测试仪或者精度误差不大于±5%的交流电流表，测量正常状态及单个相线故障和中线故障五种状态，若产品有接地导体故障风险，应将开关e处于断开状态，取其中的最大值。6.5.5掉电失电保护直接切断供电电源，检查此时的产品状态，目测判定。6.5.6外壳防护按GB/T4208-2017规定的专用检具进行检验。6.5.7激光切割环境的维护及切割质量的要求切割后，目测判定。6.5.8温升85%最高速度下空载运行，对可能接触到的发热部件表面进行测温，测温点可选择电机本体及电控箱接近人体一侧的外壳表面几何中心，操作手柄或按钮表面几何中心。使用误差不超过0.5。C的测温仪进行测量，运行前测量初始温度，每10min记录被测点的实时温度，当30min内实时温度变化小于1K时结束记录，最大实时温度与初始温度的差值即为温升值。6.5.9过热防护进行6.5.8温升测试，根据测试结果，目测判定。6.5.10激光安全防护目测光源位置与激光照射路径，在其附近有清晰的符合要求的激光警示标志，标志位置不会造成6.5.11缺料防护与报警在缝制过程中，主动制造缺料现象，观察产品状态和控制面板上出现的提示信号，目测判定。6.5.12针位防护缝制前，手动动框将机头调整在非对射点位置，启动产品，观察产品状态，目测判定。6.6电磁兼容6.6.1静电放电抗扰度外壳端口的静电放电抗扰度试验按GB/T17626.2-2018描述的方法进行。6.6.2电快速瞬变脉冲群抗扰度电快速瞬变脉冲群抗扰度按GB/T17626.4-2018描述的方法进行。7检验规则7.1检验分类7.1.1产品检验分出厂检验和型式检验。7.1.2检验项目不合格分类及检验分类应符合表3的要求。QB/T1181—XXXX表3不合格分类及检验分类ABC1 √√√2——√3——√4 √5——√6——√7 √8——√9√————√——√—√—√√—√—√—√—√—√—√—√—√√——√√—√— √ √—√—√—√—√——√— √———√√—√—√√——√— √ ——√——√—√—√—√——√√ √√——√√—√—√ √√√———√√———√ √———√——√—√———√—√—√—√√——√√——√√ √√——√——√—√ √ QB/T1181—XXXX7.2出厂检验7.2.1产品完工包装前，应按本文件规定的出厂检验项目进行全数检验，所检项目应全部合格。7.2.2产品出厂检验合格应附有检验合格证。7.3型式检验7.3.1型式检验条件正常生产后，应每1年进行1次型式检验，有下列情况之一时，也应进行型式检验：a)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；b)产品停产1年以上，恢复生产时；c)出