《5G基站金属滤波器腔体压铸模》

1JB/T15415—202X5G基站金属滤波器腔体压铸模本文件规定了5G基站金属滤波器腔体压铸模的结构、成型零件系统、浇注系统、排溢系统、抽真空系统、冷却系统、推出系统、零件和装配要求，描述了对应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于5G基站金属滤波器腔体压铸模的制造。注：在不引起混淆的情况下，本文件中的“5G基站金属2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T825吊环螺钉GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证GB/T3177产品几何技术规范(GPS)光滑工件尺寸的检验GB/T4678（所有部分）压铸模零件GB/T8844—2017压铸模技术条件GB/T8845模具术语GB/T10610产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法3术语和定义GB/T8845界定的术语和定义适用于本文件。4要求4.1结构腔体压铸模的典型结构见图1。2JB/T15415—202X图1腔体压铸模典型结构4.2成型零件系统4.2.1型芯根部应倒圆R0.5。4.2.2形状相同或对称的镶件，抽芯应设置防装错结构。4.2.3抽芯滑块与楔紧块的楔合高度不应低于抽芯滑块高度的2/3。4.2.4动定模之间应设置导向装置确保精定位。4.2.5成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的最小脱模斜度β应符合表1给出的值，形成铸件外侧壁的脱模斜度不应大于表1规定值的1/2。表1成型内侧壁的最小脱模斜度3<β≤1010<β≤2020<β≤30β>304.2.6成型文字符号的型芯，其脱模斜度宜为10º~15º,线条最小宽度宜为凸出高度的1.5倍，线条最小间距宜大于0.3mm。4.2.7模具型腔表面不应有砂眼、划痕、微坑、抛光不良等缺陷。4.3浇注系统4.3.1浇注的进料口、浇口套尺寸应与相应的压铸机台结构匹配。4.3.2导流块宜采用扇形浇口，导流槽侧面斜角α不应小于8º,见图2。JB/T15415—202X图2扇形浇口结构4.3.3内浇口应设置在产品内腔底部。4.4排溢系统4.4.1溢流槽宜设置在分型面上，溢流槽侧面拔模角度宜为8º~15º4.4.2排气槽宜设计成扁宽的缝隙式结构，排气槽的总面积宜为内浇口总面积的1/2。4.4.3排气槽尺寸应符合表2的规定，排气槽宽度宜取较大的值。表2排气槽尺寸4.5抽真空系统4.5.1真空结构宜设置在填充远端。4.5.2模具应具备密封性，真空腔面应设置密封条，尺寸宜为Ф8mm~Ф10mm。4.5.3真空阀应采用排气板直抽型式。4.6冷却系统4.6.1定模座和动模座应设置冷却通道。4.6.2冷却水管宜采用直通铜质硬管，铜管直径宜为Ф8mm或Ф10mm，接口处应采用螺纹连接密封。4.6.3环形冷却水管经过的区域有高出平面的凸台或圆柱时应采用隔水片进行冷却。4.6.4冷却系统进、出水口应做标记。4.6.5冷却水进、出口宜采用集中汇流，统一连接到模具上方的集中进、排水器上。4.6.6冷却水路及液压油路应畅通，模具工作时，不应有漏水漏油现象。4.6.7进料口附近厚壁处应采用高压点冷，必要时可采用仿型冷却系统。4.6.8冷却通道主要参数应符合图3的要求。4.6.9导流块的冷却水管到导流块表面的距离宜为15mm～20mm。4.6.10浇口部位冷却水管的进水管应位于料饼的正下方，浇口套与导流块应有定位。3JB/T15415—202X冷却通道直径D冷却水井直径D冷却通道与分型面距离L通道中心间距L8图3冷却通道主要参数4.7推出系统4.7.1模具推杆宜采用符合GB/T4678.11的A型推杆，型腔上推杆孔和推件板应保持垂直，推杆不应与推杆孔的避空位接触。4.7.2对薄壁件，推杆宜布置在筋上。4.7.3推杆规格宜选用Ф4mm、Ф6mm、Ф8mm、Ф10mm。4.7.4所有推杆尾部应编号，以阿拉伯数字排序，浇道处推杆应标记“十”字。4.7.5推出系统应加装不少于4只的后退限止块及推出前限位钉。4.7.6推出铸件离开最高点不应低于10mm。4.7.7模具主流道处的推杆不宜小于φ10mm，并应设计套管。4.7.8型腔上推杆孔间隙应符合表3的规定。表3型腔推杆孔间隙≤φ8>φ84.8零件4.8.1腔体压铸模设计宜选用GB/T4678规定的零件。4.8.2腔体压铸模零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样要求。4.8.3腔体压铸模主要零件材料和热处理硬度宜选用GB/T8844—2017表1所选牌号和硬度，允许采用质量和性能高于推荐的材料。4.8.4浇道表面粗糙度Ra不应大于0.4μm，转接处应光滑连接，镶拼处应密合。4.8.5型腔加工后热处理前应做去应力处理，真空淬火热处理硬度宜为47HRC～50HRC。去应力处理应在精加工后。4.8.6零件中的未注尺寸形位公差应符合GB/T8844—2017中3.2条的规定。4.8.7成型部分表面应做氮化或涂层等表面处理。4.9装配4.9.1模具所有活动部分应位置准确、动作可靠，不应有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件，不应相对窜动。4.9.2大型模具（应用在800吨以上的压铸机上）地侧应加支撑脚。支撑脚应采用方形铸铁，且安装时不应有干涉。4JB/T15415—202X4.9.3腔体压铸模应设置吊环螺钉，吊环螺钉应符合GB/T825的规定。吊环螺钉拧入后端面应贴紧模面，吊装时不应干涉水管，装模时吊起的倾斜角度不应大于5°。4.9.4模具中所有紧固螺钉应涂耐高温润滑剂，保证装拆方便。4.9.5模具上的水路、气路、油路、电路应布局畅通、整齐、美观，不应有渗漏，不应与其它零件干5试验方法5.1外观在清理干净的条件下，目视检查零件表面质量，按本文件及模具图样检查模具结构。5.2几何技术要素5.2.1尺寸按GB/T3177测定，几何公差按GB/T1958测定，检测设备宜使用三坐标测量机。5.2.2表面粗糙度按GB/T10610测定。5.3硬度洛氏硬度按GB/T230.1测定。5.4密封性5.4.1冷却系统按额定压力值的1.5倍试压，保压时间在15min以上，检查堵头部位、连接元件等接合部位的渗漏情况。5.4.2液压系统按额定压力值的1.5倍试压，保压24h，用脱脂棉擦拭液压系统密封件周围，检查脱脂棉洁净情况。5.5模具动作检查模具装机进行空载试运行，观察机构动作有无干涉、阻滞或异响。5.6模温测试模具工作状态下，采用量程0~500℃、精度1℃的表面接触式温度计测量进出水口的水温和型腔表面温度。5.7试模试模按下列步骤进行：a)检查试模所用的设备，确认其运行良好；b)确认表4中序号1~4项目检验合格；c)采用客户图样规定的材料，按工艺规程进行试模；d)压铸工艺稳定后，连续提取5~10件制件，并按图样进行检验。6检验规则6.1检验项目见表4，所有项目均检验合格，模具判定为合格。5JB/T15415—202X表4检验项目12346.2制造商和客户确认腔体压铸模产品和压铸件合格后，方可出厂。6.3腔体压铸模交付前应擦拭干净，并做防锈处理。7标志、包装、运输和贮存7.1标志应在模具操作侧非工作面的外表面的明显位置做出标志。标志应至少包含以下信息：a)模具编号；b)供方名称；c)出厂日期。7.2包装7.2.1腔体压铸模合模锁