江苏机电安装工程质量通病防治手册

第1章总则

1.1目的

为了消除机电安装工程的施工质量通病，促进机电安装工程质量

的不断提高，根据最近几年施工的现状和特点，特此总结以下方面，

供同行的兄弟们参考学习。

1.2适用范围

本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。

本手册主要供机电安装工程的施工企业、工程监理等有关人员参

考。

13主要内容

本手册主要内容包括工业与民用建筑工程十个分部工程的质量

通病,它们是：

(1)建筑管道安装工程。

(2)建筑电气安装工程。

(3)通风与空调工程。

(4)电梯安装工程。

1.4编制依据

本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准，

结合机电安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。由于目

前国家一些建筑类技术标准正在修编，本手册编写时尚无新版本，使

用时，如与新版标准不一致，应按标准执行。

1.5使用要求

施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施

工现场的管理工作。

本手册虽然涉及机电安装工程四大分部工程的常见多发质量问

题，但由于地区、工程及施工人员水平的差异，具体工程中质量通病

的发生会有所不同。为了增强质量过程控制的针对性，应根据每个工

程的特点，找出可能发生的质量通病，确定质量控制点，参照本手册

制定防治对策；并积极推广建设部十项技术，开展群众性的QC小组

活动，克服质量通病，提高建筑安装工程质量水平。

第2章建筑管道安装工程

2.1管道支架及伸缩器安装

2.1.1管道支架安装间距过大，管道局部〃塌腰〃

1.现象

管道支架安装间距过大，标高不准，接触不紧密不牢固，管道投

入使用后，有局部〃塌腰〃现象。

2.原因分析

管道支架间距不符合规定，管道使用后，重量增加；弯曲的管道

安装前未调直；支架安装前所定坡度、标高不准，安装时未纠正；支

架埋设安装不平正、不牢固。

3.防治措施

Q）支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、

终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按〃墙不作架、托稳

转角，中间等分，不超最大〃原则，并参照表8-1,定出各支架安装

点及标高进行安装。

表8-1钢管支架安装最大间距

最大间距/m

管道公称直径/mm

保温不保温

151.52.5

2023

2523.5

322.54

4034.5

5035

7046

8046

1004.56.5

12557

15068

20079.5

250811

(2)支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触

紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直。

⑶安装后管道产生〃塌腰〃，应拆除〃塌腰〃管道，增设支架,

使其符合设计要求。

2.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢

1.现象

管道投入使用后，支架松动或变形。

2.原因分析

支架固定方法不对，安装不符合要求；支架埋入深度不够，灌细

石混凝土或砂浆时未捣实养护；使用后受外力作用而松动，造成支架

不受力。

3.防治措施

Q)固定支架必须按设计规定的位置安装，让管子平稳地敷设在

支架横梁上，使每个支架都能受力；在有热位移的管道上，固定支架

应在伸缩器预拉伸前固定。

(2)无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，并设花蓝螺栓调节吊

杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相

反，倾斜距离按位移值的1/2CL/2)安装,详见图8-1。

〃//〃"/ZZZ

图8-1吊架倾斜安装示意图

(3)滑动和导向支架不得妨碍管道热膨胀产生的移动，安装位置

应从支承面中心向位移反向偏移，其偏移值为位移值的一半，保温层

不得妨碍热位移。

(4)沿墙、沿柱或在钢筋混凝土构件上固定支架时，应参照相应

的标准图集和规范要求施工。

(5)管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固

或重新安装。

2.1.3D型或Q型伸缩器安装质量缺陷

1.现象

n型或Q型伸缩器在使用后，支架倾斜，管道变形，甚至接口漏

汽、漏水。

2.原因分析

伸缩器在安装前未作预拉伸，或预拉伸不符合要求；伸缩器制作

不合格，或安装位置不当；固定支架安装不牢，间距过大。

3.防治措施

Q)小型门型伸缩器用一根无缝钢管煨成，大型伸缩器用2~3根

管煨制，然后焊接成型，焊口放在两个垂直臂的中间点，水平臂上不

得有焊口；四个90。弯角的弯曲半径RN4D(外径)，且在平台上保持

同一平面。

(2)制作伸缩器的尺寸要准确，平面弯扭偏差不得大于3mm/m,

且不得大于10mm,垂直臂偏差不得大于±10mm。

(3)门型伸缩器制作后的椭圆率、弯曲角度、管壁减薄率和折皱

不平度的允许偏差值应符合GB50235—97《工业金属管道工程施工

及验收规范》4.2节有关规定。

(4)门型伸缩器安装位置必须符合设计规定，并需在两个固定支

架之间的管道安装完毕后进行；安装门型伸缩器时须进行预拉伸，输

送热介质要冷拉，输送冷介质要冷压。拉伸前须将两端固定支架安牢,

冷拉焊口设在距伸缩器弯头弯曲起点2~2.5m直管处，两端的第一

个活动支架设在距伸缩器弯头弯曲起点0.5~1.0m处，两端直管与

连接管之间留设计补偿值的吐/4，然后用拉管器或千斤顶拉伸，使管

子与伸缩器接口对齐后焊接牢固，拉伸方法如图8-2所示。

图8-2伸缩器安装

1—安装时状态；2—制作时状态；3—运行时状态；

4T立管器；5,6—活动管托；7—固定支架；8—吊架

(5)伸缩器安装坡度和坡向应与管道一致，输送液体时，要在伸

缩器的最高点设排气阀，最低点设排水阀，输送蒸汽时，应在伸缩器

最低点设疏水器。

⑹伸缩器制作安装不符合设计要求时，须拆除后重新制作安装

和预拉伸。

2.2阀件安装

2.2.1阀门安装不符合要求

1.现象

阀门安装位置和标高不便操作和维修，景乡响使用；阀门方向装反、

倒装、手轮朝下。

2.原因分析

缺少阀门安装知识，对施工规范掌握不严；安装阀门时，未考虑

方便操作和维修。

3.防治措施

Q）止回阀、减压阀等均有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头

所示方向与介质流向一致重新安装。

（2）在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、踢脚或妨

碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台（梯）；安

装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。

(3)明杆阀门不得直接安装在地下；升降式止回阀应水平安装；

旋启式止回阀要保证摇板的旋转枢轴呈水平；减压阀要直立地安装在

水平管上，不得倾斜。

(4)立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心

与胸口齐平,距地面1.2m为宜。

2.2.2阀门泄漏

1.现象

阀门安装后，经强度试验或使用后，关闭不严，有泄漏。

2.原因分析

有杂物进入阀腔、阀座，堵塞阀芯；阀瓣与阀杆连接不牢，密封

圈与阀座、阀瓣配合不严密；利用阀杆吊装或操作用力过猛，阀杆弯

曲变形；密封面研磨不符合要求，或阀门关闭太快，密封面受损；用

阀闸、截止阀作调节阀用，使关闭件、座圈磨损加快。

3.防治措施

(1)阀门安装前应做强度试验，发现密封面或密封圈根部泄漏时,

修复后使用。

(2)阀门安装前要检查各部分是否完好，阀杆有弯曲或阀瓣与阀

杆连接不严密不得安装。

(3)安装前应清除阀内杂物，安装后管网要冲洗，若输送介质中

有可能将杂物带入阀门，阻塞阀芯时，在阀前应装设Y型过滤器

(阀)；阀门关不严，应缓慢用力启闭阀门数次止漏，或拆下泄漏阀解

体检查，清除阀芯杂物后安装。

(4)选用的阀门材质和结构必须与输送介质相适应，不得用截止

阀、闸阀代替节流阀。

(5)阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料

带作填料。

(6)吊装阀门时，绳扣应系在阀体上，严禁系在阀杆上。

2.2.3阀门填料函处冒、漏严重

1.现象

阀门安装后通水，填料函处冒、漏严重。

2.原因分析

填料干燥、老化或松散，阀杆与填料间产生间隙；填料未压紧，

填料方法不符合要求或填料选用不恰当；压盖有砂眼、裂缝，或压盖

螺栓损坏、滑丝；阀杆生锈或弯曲，与填料接触不紧密；阀门启闭时,

操作不当，用力过猛。

3.防治措施

Q)阀门安装前，应检查压盖是否紧密完好，若填料质次、松散

或干燥老化，应拆换与工作介质相适应的填料，接缝错开填满，对称

拧紧压盖,使填料紧密，阀杆转动灵活。

(2)阀杆弯曲、生锈泄漏时，应拆下调直、除锈，用聚四氟乙烯

生料带包裹盘根，弯曲、腐蚀严重的，应拆除更换阀杆。

(3)填料未压紧，应将压盖螺母对称拧紧；螺栓损坏、滑丝时，

应更换；压盖填料应紧密，耐用，如破损、松动应根据介质性质更换

新填料。

(4)压盖有断裂、裂缝、气孔或砂眼者，应补焊修复或更换新压

盖。

⑸启闭阀门时，应缓慢平稳操作。

2.2.4疏水器排水不畅，漏汽过多

1.现象

疏水器安装使用后，排除凝结水不畅，漏汽过多，影响供应效果。

2.原因分析

阀芯与阀座间被杂物堵塞，阀孑屏口通路堵塞，无法排水；蒸汽压

力太低，蒸汽和凝结水未进入疏水器。

浮桶或疏水器中的阀杆与中央套管被卡住；浮桶太轻；疏水器阀

芯、阀座磨损较多，动力式疏水器前压差小或凝结水量小，阀片升降

不灵，连续漏汽；疏水器选型偏小，输水能力小。

3.防治措施

Q)疏水器不排水,需拆开后清除内部杂物并在疏水器前设置过

滤器；疏水器排水量小时，应更换较大型号疏水器或并联疏水器。

(2)疏水器密封面受损，应研磨使其密封，或更换新品；阀杆与

套管卡住要检修或更换。

(3)浮桶过轻，应适当加重浮桶重量；若蒸汽压力偏小，先检查

蒸汽阀门是否关闭或堵塞，排除后使其通畅或调整蒸汽压力。

(4)疏水器在安装前应作详细检查,有条件应作热力试验，选择

质量好、灵敏度高的产品组装。

(5)疏水器应接近用热设备并在用热设备及管道凝结水排出口之

下安装；疏水器应垂直于回水横管，并在管道的最低处安装，不得倾

斜，并使介质流向与阀体箭头方向一致。

2.3弯管制作

2.3.1冷弯管制作质量缺陷

1.现象

弯管弯扁，有裂纹；弯管断面成椭圆形，管壁产生折皱；弯管角

度偏大或偏小。

2.原因分析

用手工冷弯管子时，未用样板比量，未考虑弹回角度；用力过猛,

弯管器移动过快；弯曲半径小，冷弯时未放置弯曲芯棒。

3.防治措施

(1)弯管前要计算好管子弯曲长度，制作角度样板，弯管时用样

板检查。

(2)为保证弯管整洁、美观、适用，防止弯管背壁减薄率超过标

准，冷弯弯曲半径最小应大于或等于4倍的管外径(4D)。

(3)弯管时要把管道纵焊缝摆在弯曲面的45。角上(详见图8-3)。

用力均匀，逐步移动弯管器，弯管角度要考虑弹回3。~4。，并用样

板检直；弯管外径大于60mm时，要在管内放置弯曲芯棒，避免形

成椭圆或产生裂纹。

匿8-3纵焊缝布置区域

2.3.2热弯管制作质量缺陷

1.现象

热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率

过大；弯管有裂纹和离层现象。

2.原因分析

管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管

内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管

材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层

和裂纹。

3防治措施

Q)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安

装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5~4倍的

管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。

(2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震

实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边

加热边转动管子，当加热到950℃〜1000℃,管子成蛇皮状，并呈

现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行

弯管,当管子降温到700。(：，管壁呈樱红色时停止弯管。

(3)弯管时要比预定弯曲角度略大2。~3。，并用样板放在弯管中

心层处检查，合格后在受热表面上涂上一层废机油，防止氧化生锈。

(4)用气焊加热弯管时，要预热加热管段，再从起弯点开始加热,

边加热、边弯曲、边用水冷却，弯曲半径一致，防止弯曲表面产生折

皱。

(5)热弯中禁用含硫量大的烟煤加热管子，并不断地用样板检查,

发现椭圆度大、折皱较大时，应停止弯曲，趁热用锤子修整；发现有

气泡时立即浇水冷却;当管子一部分弯成所需曲线时，浇水将其冷却，

当热管完成热弯时，让其自然冷却。当热弯后的弯管不符合标准时，

应报废重做。

2.4室内给水管道安装

2.4.1生活给水管使用管材或安装不当

1.现象

生活给水管和生活、消防合用管道出水混浊，水色发黄，有异味,

影响饮用。

2.原因分析

生活饮水管道、消防和生活合用的给水管未按规范规定采用镀锌

管及其配件，而采用冷镀管或普通碳素钢管安装；给水管使用前未进

行冲洗，或冲洗不净；水箱溢水管、排污管直接接入下水道，饮水水

质受污染，无水箱蹲式大便器冲洗管上未设置防污器。

3.防治措施

Q)生活饮用水管、消防和生活合用管道，必须使用镀锌钢管(热

镀管)及其配件；管道系统应进行试压和冲洗，凡安装管材、管件不

符合要求的，必须拆除后按设计或施工规范要求重新安装和冲洗；给

水管和饮水管应优先采用铝塑复合管、聚丁烯管、交联聚乙烯管及其

配件。

(2)给水箱溢水管、排污管应通过排水漏斗接至下水道或污水池,

严禁直接与下水道相连。

(3)无水箱大便器冲洗管不得直接与大便器相接，中间必须装设

防污器。

(4)给水箱在使用前，必须经冲洗消毒后使用，并应定期冲洗和

排污，并加盖防污器。

2.4.2给水管道流水不畅或堵塞

1.现象

管道水流不畅，甚至有堵塞。

2.原因分析

管道安装前未清除管内杂物和断口毛刺，螺纹接口填料聚四氟乙

烯生料胶、麻丝、白漆等挤入管内，施工中甩口、管口未及时封堵或

封堵不严；给水箱使用前未冲洗或冲洗不净，使用后未及时加盖，阀

门阀板脱落；通水前管道系统未冲洗或冲洗不净。

3防治措施

Q)管道安装前，必须除尽管内杂物、勾钉和断口毛刺；对已使

用过的管道，应绑扎钢丝刷或扎布反复拉拖，清除管内水垢和杂物。

(2)螺纹接口用的白漆、麻丝等缠绕要适当，不得堵塞管口或挤

入管内；用割刀断管时，应用螺纹钢清除管口毛刺。

(3)管道在施工时须及时封堵管口；给水箱安装后，要清除箱内

杂物，及时加盖。

(4)管道施工完毕后应按规范要求对系统进行水压试验和冲洗。

(5)管道堵塞后，用榔头敲打判断堵塞点，拆开疏通；若阀板脱

落，拆开阀门修复或更换合格阀门装好。

2.5室内水表安装

室内水表安装的主要问题是水表安装的质量缺陷。

1.现象

水表安装在潮湿阴暗处，阀门、配件生锈，不便维修和读数；表

壳紧贴墙面安装，表盖不好开启，受污受损，接口滴漏。

2.原因分析

缺乏水表安装经验；安装水表时，未考虑外壳尺寸和使用维修方

便；给水立管距墙面过近或过远；支管上安装水表时未用乙字弯调整；

水表接口不平直，踩踏或碰撞后，接口松动。

3.防治措施

Q)安装在潮湿阴暗处或易冻裂、曝晒处的水表，应拆除改装在

便于维修和读数以及不易冻裂、曝晒的干燥部位。

(2)给水立管距墙面过近或过远时，应在水表前的水平管上加设

两个45。弯头,使水表外壳与墙面保持10-30mm净距，距地面

0.6〜1.2m高度。

(3)水表接口不平直、有松动，应拆开重装，使水表接口平直，

垫好橡胶圈，用锁紧螺母锁紧接口，表盖清理干净；严禁踩蹬和碰撞。

2.6室内消火栓安装

261消火栓安装不符合规定，影响启闭使用

1.现象

消火栓栓口不朝外，在箱内安装位置和标高不符合规定，影响使

用或不起作用。

2.原因分析

缺乏消火栓灭火常识，未按施工规范及〃室内消火栓安装〃图集

施工；消火栓箱尺寸小于规定值，栓口无法朝外，栓阀启闭困难。

3.防治措施

Q)室内消火栓应按国家标准图集施工，消火栓箱规格、尺寸必

须满足消火栓安装要求，栓口应朝外(双栓口可朝下)，不得倾斜安装。

(2)安装乙型单栓消火栓时，须保证阀门中心距地面1.10mm±

0.02m,距箱侧面140mm,距箱后内表面100mrr)±5mmo

(3)消火栓安装位置应根据设计图纸要求进行施工，在常有人出

入的楼梯间、走廊内、大厅及车间进出口等明显处，应设消火栓。

2.6.2消火栓箱内配置不齐全，影响消防灭火

1.现象

消火栓箱门上无〃消火栓〃字样,箱内水枪、水带配置不全；水

带未与消火栓栓口、水枪绑扎，排列零乱，影响使用与灭火。

2.原因分析

对消防施工验收规范、规定和安装标准不熟悉；施工马虎，未按

国家标准图集加工消火栓箱和配置消防器材。

3.防治措施

Q)消火栓箱结构、规格、尺寸应根据设计的不同类型按国家标

准图集加工和安装，栓门要用玻璃门，禁用铁皮门，不符合要求的要

拆除改装，并在玻璃门上用红漆标出〃消火栓〃字样和〃火警119〃

字样。

(2)水龙带宜选用尼龙涂胶带或棉织涂胶水带，消防箱内消火栓

阀、水枪、水龙带必须按设计规格配置齐全，其产品必须选用消防部

门批准生产的合格品。

(3)栓阀应装在箱门开启的一侧，并在验收前将消火栓、水龙带、

水枪、胶带卷盘或挂架安装完成，水龙带与消火栓和快速接头要用

16号铜丝@1.6)缠绕2〜3道，每道缠紧3~4圈，扎紧后将水龙带

和水枪挂在箱内挂架或卷盘上。

2.7自动喷水灭火系统管道安装

2.7.1配水管安装不平正

1.现象

配水管、配水支管安装通水试验后，有〃拱起〃、〃塌腰〃、弯曲

等现象。

2.原因分析

管道在运输、堆放和野蛮装卸中产生弯曲变形；管件偏心，壁厚

不一，丝扣偏斜；支吊架间距过大，管道与吊支架接触不紧密，受力

不均。

3防治措施

(1)管道在装卸、搬运中应轻拿轻放，不得野蛮装卸或受重物挤

压，在仓库应按材质、型号、规格、用途，分门别类地挂牌，堆放整

齐。

(2)喷淋消防管道必须按设计挑选优质管材、管件、直管安装，

不得用偏心、偏扣、壁厚不均的管件施工；如出现〃拱起〃、〃塌腰〃

或弯曲现象，应拆除,更换直管和管件重新安装。

(3)配水管支、吊架设置和排列，应根据管道标高、坡高弹好线,

确定支架间距，埋设安装牢固，接触紧密，外形美观整齐，若支架间

距偏大，接触不紧密时，需拆除重新调整安装。

(4)管子直径大于或等于50mm时，每段配水管设置防晃支架应

不少于1个，在管道起端、末端及拐弯改变方向处，均应增设防晃支

架。

(5)配水横管应有0.003〜0.005的坡度坡向排水管或泄水阀，不

得倒坡。

2.7.2配水管施工随意变换位置

1.现象

在高级宾馆、游乐场等建筑中，配水管常因方案改变或与通风空

调管、电缆桥架等〃碰架〃后，拆改现象严重。

2.原因分析

设计缺乏深度，没有平面布置尺十和标高；安装过程中，缺乏总

体考虑、协作和安排，工种间缺乏会审和校对；设计方案变更多。

3.防治措施

Q)安装前各专业、工种加强自审、互审工作，遇到〃碰架〃现

象，相互协商解决；或由设备安装技术负责人将各种管道、电缆、电

管、单线画在综合平面图上，分别用不同彩色笔画出，在交叉点标出

各自标高，发现有矛盾时，及时协调解决。

(2)加强施工管理，强化总体安排和协调，安排好各工种交叉施

工工序，当发现〃碰架〃时，应按小管让大管，支管让干管，有压管

让无压管，一般管道让高温管、低温管的原则处理。

(3)在高级宾馆等塔楼施工中，应先做好标准层配水管的施工，

待签字认可后，按标准层做好其他层次的施工。

(4)喷头支管及喷头安装需与装璜、吊顶施工紧密配合。

2.7.3配水管、喷头螺纹接口泄漏

1.现象

配水管水压试验或做喷水灭火试验时螺纹接口有返潮、滴水、泄

漏现象。

2.原因分析

螺纹光洁度、扣数、圆锥度不符合规定或断丝、缺扣；填料缠绕

不当，被挤入管内或脱落；接口松动或拧紧后倒扣；管配件有砂眼，

丝扣有裂纹；支架间距过大，受力不均；接口被踩蹬；喷头经拆装、

改动。

3.防治措施

Q)自动喷水灭火系统的施工应由持消防安装许可证的专业消防

安装队伍承担。

(2)管系统中所用繁材、附配件、设备、仪表等应符合设计要求,

经检验核定后使用；喷头、报警阀、压力开关、水力警铃、水流指示

器等主要系统组件,应采用国家消防产品质量监督检测中心检验合格

的产品。

(3)管螺纹必须加工成1:16的圆锥形，螺纹表面光滑端正，无

毛刺，无断丝、缺扣现象。

(4)管道连接后，将露出的白漆、麻丝清除干净，并在接口外露

丝处涂上防锈漆，管道安装完毕，应按设计和施工规范，分区、分不

同压力进行强度和严密性试验，最后做全系统试验。接口有漏水应及

时修补，直至试压符合要求为止。

(5)管道支吊架、防晃支架间距应符合施工验收规范规定，安装

牢固，接触紧密，坡度、标高正确。

(6)喷头必须在系统试压和管道冲洗合格后用专用扳手安装，喷

头不得随意拆装、改动。

2.7.4配水干管焊接接口渗漏

1.现象

配水干管在试压和喷水灭火试验时，碳素钢管焊接接口有返潮、

滴漏现象。

2.原因分析

配水干、立管焊接接口渗漏的主要原因是焊缝质量不符合要求,

操作不熟练，对口无间隙；焊接电流过小，存在浮焊、假焊的现象,

或大电流焊口内造成咬边、裂缝、缩孔等。

3.防治措施

Q)配水干管的焊接应按照国家现行碳素钢管焊接工程施工验收

规范施工，根据图纸要求确定焊缝等级，由持证有经验的焊工施焊，

并按已批准的焊接工艺进行焊接，焊接质量和焊缝尺寸必须符合规范

要求。

(2)为防止焊舞尺寸产生偏差，除按焊接规范进行操作外，管子、

管件的坡口型式、尺寸及组对应按设计、规范、标准等规定正确选用，

或参照表8-2选用。

表8-2焊接头坡口型式及组对要求

壁厚间隙钝边坡口角度

坡口形式

s/mmc/mmb/mma

0-1.5

—1-3

I型（气焊1~3）

1<81.5~2.560°~70°

T.1—T

型>82~31~1.560。〜65。

(3)预防咬边措施：根据管壁厚度，正确选择焊条、焊接电流和

速度，掌握正确的运条方法，选择合适的焊条角度和电弧长度，沿焊

缝中心线对称和均匀地摆动焊接。

(4)防止焊瘤及烧穿：根据焊条的性质，选择适当的电弧长度进

行焊接。

(5)防止表面和内部气孔：焊接前清除坡口内外的水、油、锈等

杂物，碱性焊条必须烘干，正确选择电流和运条方法，焊接场所应有

防风雨措施。

(6)预防焊口裂纹：选好合适的焊接材料和焊接规范，合理安排

焊接次序，避免采用大电流焊接薄壁管。选择与母材相当的焊接材料,

控制焊接速度，不使熔化金属冷却过快。不得突然熄弧，熄弧时要填

满溶池。

(7)预防未焊透：正确选择对口焊接规范，如焊接电流、坡口间

隙、角度、纯边厚度，运条中随时调整焊条角度，使焊条与母材金属

充分熔合。

(8)从配水干管开洞焊接支管时，先在洞口内涂上防锈漆，支管

不得伸入干管内焊接，支管管端应加工成马鞍形与干管焊接并焊牢，

去除焊缝焊渣，焊缝涂两道防锈漆。

2.8室内排水管道安装

2.8.1排水管排水不畅或堵塞

1.现象

排水系统使用后，排水不畅或堵塞，地漏冒水，地面被淹。

2.原因分析

安装前未彻底清除排水管及零配件内部的杂物和砂粒;排水立管

管径偏小，油脂悬浮物粘接管壁；排水横管坡度不均或倒坡；排水管

甩口封堵不严或不及时，或冲洗地面时有泥砂等杂物流入地漏和排水

管内；接口麻丝、水泥填料和工具落入管内未取出；管道预制时，管

件选用不当，局部阻力大；未按规范做灌水、通水及通球试验，或试

验不符合要求。

3.防治措施

⑴用木槌敲打管道，使堵塞物松动，用压力水把堵塞物冲出，

或打开检查口、清扫口、存水弯、丝堵或地漏，用竹片或钢丝疏通管

道，也可用手电钻在堵塞处钻孔，用钢丝疏通后在该处攻丝，用螺钉

堵住，必要时更换零件。

(2)安装前应清除管道、管件内泥砂、毛刺及其它杂物。

(3)施工中需及时封严甩口、管口，在立管检查口处设斜插簸箕。

(4)排水横管必须按设计坡度施工，严禁倒坡；横管与横管、横

管与立管，立管与横管连接时，必须采用〃Y〃型斜三通或斜四通，

严禁使用正三(四)通；支、吊架间距要正确，安装要紧密牢固。

(5)立管检查口、横管清扫口和排水池地漏的位置、数量、标高

设置要符合规范要求。施工中不得将麻丝、水泥填料、工具等丢入管

内；生活污水、废水和雨水管优先采用硬聚氯乙烯塑料管。

(6)管道施工完毕，必须按规范要求及时做好灌水、通水和通球

试验。

8.8.2排水管道渗漏

1.现象

排水管附近地面、地面曜隙反潮，墙角、地板渗漏，隔墙潮湿、

积水。

2.原因分析

管道、管件壁薄、偏心，或有砂眼、裂缝，安装时未检查清理；

管道预制后，搬动过早，或管道、管件不配套，接口间隙小，振动后,

接口松动；管沟超挖、填土不实，支墩设在松土或冻土上，管道下沉,

接口或管道断裂漏水；水泥标号不符合要求；管道穿基础或承重墙时,

管顶紧贴墙体，墙体局部下沉导致断管漏水；埋地管安装后未做灌水

试验；冬季施工接口未养护覆盖，冻裂漏水；支架间距过大，管子有

〃塌腰〃现象，接口受力漏水。

3.防治措施

Q)选用配套、合格的管材、管件。

(2)管道穿承重墙基础时，管顶留足150mm沉陷量,管外壁空

隙用粘土填实，并用M5水泥砂浆封口。

(3)管道用排水铸铁管时，接口须用325号以上水泥打紧打实，

养护好；组对、预制后不得碰撞，或过早搬运。

(4)立管下部必须设置支墩，不得砌筑在松土、冻土上。

(5)支吊架间距要符合规范，埋设、固定要牢固，与管子接触紧

密；防止〃塌腰〃产生。

(6)做好灌水、通水试验，发现漏水及时修复；或挖开潮湿地面、

墙角，拆除破裂管道，重新更换新管、配件。

2.8.3排水管道甩口不准，立管坐标超差

1.现象

排水主管甩口不准，立管向上施工时，离墙太近，甚至被抹入墙

内。

2.原因分析

(1)在地下埋设或在管道层敷设管道时，管道和甩口未固定牢固；

任意改变卫生器具型号规格，造成原甩口不好使用。

(2)施工前对配管施工方案总体安排考虑不周，对卫生器具施工

尺寸、规格、型号掌握不准；墙体位置、轴线、装饰厚度施工变化过

大，偏差超标，施工中甩口和立管位置、尺寸未及时纠正。

3肪治措施

(1)挖凿管道甩口周围地面，把排水铸铁管或硬聚氯乙烯塑料管

接口剔开，或更换零件，调整位置，若为钢管可改变零件或煨弯方法

来调整甩口位置尺寸，重新纠正立管坐标。

(2)管道安装后，管底要垫实，甩口固定牢固。

(3)编制施工方案时，要全面安排管道施工位置和标高，关键部

位应做样板，并进行施工交底。

(4)卫生器具的甩口坐标、标高，应根据卫生器具尺寸确定，若

器具型号、尺寸有变动，应及时改变管道甩口坐标和标高。

(5)管道甩口应根据隔墙厚度、轴线位置、抹灰厚度变化情况及

时纠正甩口坐标和标高，与土建搞好配合，共同采取保护措施，防止

管道位移、损坏。

2.8.4生活污水管内污物、臭气不能正常排放

1.现象

生活污水立管、透气管内污物(水)、臭气排放受阻。

2.原因分析

(1)排水铸铁管安装前管内砂粒、毛刺未除尽。

(2)立管与横管、排出管连接用正三(四)通和直角90。弯头，局部

阻力大力非水立管和通气管管径偏小；检查口或清扫口设置数量不够,

安装位置不当。

(3)多层排水立管接人的排水支管上卫生器具多，未设辅助透气

管或未用排气管，立管内形成水塞流，存水弯遭破坏；高层建筑污水

立管与通气管之间未设联通管或环状通气管，立管气压不正常，换气

不平衡，管内臭气不能顺利排入大气。

3.防治措施

如发生以上问题，可剔开接口，更换不符合要求的管件，增设辅

助透气管或联通管，使排污、排气正常。在施工中还应注意几点：

(1)卫生器具排水管应采用90。斜三通横管与横管(立管)的连接,

应采用45。或90。斜三(四)通，不得用正三(四)通，立管与排出管连接,

应采用两个45。弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90。弯头。

(2)排水横管应直线连接，少拐弯，排水立管应设在靠近杂物最

多，及排水量最大的排水点。

⑶排水管和透气管尽量采用硬聚氯乙烯管及管件安装，用排水

铸铁管时应将管内砂粒、毛刺、杂物除尽。

(4)排污立管应每隔两层设一检查口，并在最低层、最高层和乙

字弯上部设检查口，其中心距地面为1m,朝向便于清通维修；在连

接两个或两个以上大便器或三个卫生器具以上的污水横管应设置清

扫口，当污水管在楼板下悬吊敷设，清扫口应设在上层楼面上。污水

管起点的清扫口，与墙面距离不小于400mm。

(5)存水弯内壁要光滑,水封深度50~100mm为宜。

⑹通气管必须伸出屋顶0.3m以上，并不小于最大积雪厚度，如

上人屋面应伸出屋顶L2m以上。

(7)对高层、超高层建筑，排水、排气、排污系统设计比较复杂,

必须由熟悉设计和施工规范的技术负责人进行技术交底，认真组织施

工，保证施工质量。

2.9卫生器具安装

2.9.1卫生器具安装不稳固

1.现象

卫生器具安装后，不平正，尺寸位置不准确，不稳固，影响使用。

2.原因分析

墙体施工时，未预埋木砖，或预埋不牢固；在预埋木砖和固定卫

生器具时，未划出安装器具的水平线和中心线；螺栓规格小，钻孔深

度浅，墙面不平正，卫生器具与墙面接触不严实，与轻质隔墙固定未

采用锚固措施，安装不牢；支架结构尺寸偏心，与卫生器具接触不良。

3防治措施

Q)固定用的螺栓或木砖必须刷好防腐油，在墙上按核对好的位

置预埋平整、牢固。严禁采用后凿墙洞再埋螺栓或填木砖、木塞法固

定。

(2)卫生器具安装前，应把该部分墙、地面找平，并在墙体划出

该器具的上沿水平线和十字交叉中心线，再将卫生器具用水平尺找平

后安装；固定用的膨胀螺栓、六角螺栓规格应符合国家标准图的规定,

并垫上铅垫或橡胶垫，用螺母拧紧牢固。

(3)安装卫生器具的支托架结构，尺寸应符合国家标准图集要求,

有足够刚度和稳定性；器具与支托架间空隙用白水泥砂浆填补饱满、

牢固，并抹平正。

(4)在轻质墙上安装固定卫生器具时，尽量采用落地式支架安装,

必须在墙上固定时，应用铁件固定或用锚固。

2.9.2蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞

1.现象

蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞，污水从大便器向上返水。

2.原因分析

大便器排水甩口未及时封堵，有杂物进入；大便器出口与排水管

连接时，有油灰掉入管内；大便器安装后有砂浆、碎砖等落入排水管

内。

3.防治措施

Q)大使器排水管用口施工后，应及时封堵，存水弯、丝堵应后

安装。

(2)排水管承口内抹油灰不宜过多，不得将油灰丢入排水管内，

并将溢出接口内外的油灰随即清理于净。

(3)防止土建施工厕所或冲洗时将砂浆、灰浆流入、落入大便器

排水管内。

(4)大便器安装后，随即将出水口堵好，把大便器覆盖保护好。

(5)用胶皮碗反复抽吸大便器出水口；或打开蹲式大便器存水弯、

丝堵或检查孔，把杂物取出；也可打开排水管检查口或清扫口，敲打

堵塞部位，用竹片或疏通器、钢丝疏通。

2.9.3坐式大便器进出水接口处渗漏

1.现象

冲洗管两端接头处和大便器出水接口渗漏。

2.原因分析

低水箱或坐式大便器安装不平正，冲洗管与水箱或与坐便器接口

连接处不同心；冲洗管或锁紧螺母有滑丝断扣现象；冲洗管有裂纹；

排水管甩口高度不够或位置不适中，接口不严密。

3.防治措施

(1)安装前对低水箱、坐便器、冲洗管、橡皮垫等进行检查，挑

选合格品安装。

(2)按坐便器实际尺寸，留准排水管甩口，高出地面10mm,先

安装大便器，使便器出口与甩口对准，用油灰连接紧密，并用水平尺

找平，使便器进口中心与水箱出口中心成一直线，挂好线，量好尺寸,

将水箱、冲洗管与大便器连接紧密。

(3)坐便器安装好后，其底部间隙用玻璃胶密封，或底部使用橡

胶垫，并将排出口堵好。

(4)冲洗管接口偏斜应拆除后重新挂线，水箱上口水平，其中心

与便器中心成一直线重新安装；锁紧螺母滑丝，橡胶垫、冲洗管有裂

纹，应更换新材料；排水管甩口偏离或高度不够，要剔开接口调整管

位和管长，重新用油灰做好接口。

2.9.4浴盆安装质量缺陷

1.现象

浴盆排水管、溢水管接口渗漏，浴盆排水管与室内排水管连接处

漏水；浴盆排水受阻，并从排水栓向盆内冒水；浴盆放水排不尽，盆

底有积水。

2.原因分析

浴盆安装后，未做盛水和灌水试验；溢水管和排水管连接不严，

密封垫未放平，锁母未锁紧；浴盆排水出口与室内排水管未对正，接

口间隙小，填料不密实，盆底排水坡度小，中部有凹陷；排水甩口、

浴盆排水栓口未及时封堵；浴盆使用后，浴布等杂物流入栓内堵塞管

道。

3.防治措施

Q)浴盆溢水、排水连接位置和尺寸应根据浴盆或样品确定，量

好各部尺寸再下料，排水横管坡向室内排水管甩口。

(2)浴盆及配管应按样板卫生间的浴盆质量和尺寸进行安装。

(3)浴盆排水栓及溢、排水管接头要用橡皮垫、锁母拧紧，浴盆

排水管接至存水弯或多用排水器短管内应有足够的深度，并用油灰将

接口打紧抹平。

(4)浴盆挡墙砌筑前，灌水试验必须符合要求。

(5)浴盆安装后，排水栓应临时封堵，并覆盖浴盆，防止杂物进

入。

⑹溢水管、排水管或排水栓等接口漏水，应打开浴盆检查门或

排水栓接口，修理漏点；若堵塞，应从排水管存水弯检查口(孔)或排

水栓口清通;盆底积水,应将浴盆底部抬高，加大浴盆排水坡度，用

砂子把凹陷部位填平，排尽盆底积水。

2.9.5地漏安装质量通病

1.现象

地漏偏高，地面积水不能排除；地漏周围渗漏。

2.原因分析

安装地漏时，对地坪标高掌握不准，地漏高出地面；地漏安装后

的周围空隙，未用细石混凝土灌实严密；土建未根据地漏找坡，出现

倒坡。

3.防治措施

(1)找准地面标高，降低地漏高度，重新找坡，使地漏周围地面

坡向地漏；并做好防水层。

(2)剔开地漏周围漏水的水泥，支好托板，用水冲洗孔隙，再用

细石混凝土灌入地漏周围孔隙中，并仔细捣实。

(3)根据墙体地面红线，确定地面竣工标高,再根据地面设计坡

高，计算出距地漏最远的地面边沿至地漏中心的坡降，使地漏蔗子顶

面标高低于地漏周围地面5mm。

(4)地面找坡时，严格按基准线和地面设计坡度施工，使地面泛

水坡向地漏，严禁倒坡。

(5)地漏安装后，用水平尺找平地漏上沿，临时稳固好地漏，在

地漏和楼板下支设托板，并用细石混凝土均匀灌入周围孔隙并捣实，

再做好地面防水层。

2.10室内煤气管道安装

2.10.1煤气管道接口泄漏

1.现象

煤气管道在做强度、严密性试验时，或使用后，接口有泄漏。

2.原因分析

管件壁薄、偏心，有裂纹或砂眼，填料使用不当,接口不紧密；

室内进户管埋设在松土或冻土上，管道局部下沉使接口松动、漏气；

3防治措施

Q)煤气管道用的镀锌管、零配件、阀件、煤气计量表等均需有

出厂合格证，经检验后使用。

(2)管道螺纹连接时，应加工成圆锥形管螺纹，表面光滑、端正、

无乱丝、断丝、缺扣现象,填料用厚白漆或聚四氟乙辘生料带应均匀，

丝扣紧密牢固，严禁用白漆麻丝作填料。

(3)管道穿墙和楼板时，套管应比管外径大25mm,套管与墙壁

齐平，楼板套管高出楼板面30~40mm,下端与楼板顶棚齐平，套

管空隙用沥青麻刀填塞，两端用沥青封堵。

(4)室外进户煤气管不得铺设在冻土、松土上，管顶应比土壤冰

冻线低0.2m,管基夯实，填土要分层夯实。变径用异径束结连接，

管道按设计做好防腐层。

(5)管道在做强度、严密性实验时，应用肥皂水检查每个接口渗

漏情况，并及时将渗漏点修复好；通煤气后，发现接口漏气，应将该

管段上游阀门关闭，管中余气放入大气后修复。

2.10.2煤气管道安装质量缺陷

1.现象

沿墙敷设进户高、矮立管顶端拐弯处，不装三通和堵头；横管安

装坡度小，甚至倒坡；阀件选用不符合规定，启闭不灵活，密封性能

差；煤气计量表安装不符合规定，影响安全使用和维修。

2.原因分析

煤气是易燃易爆气体，施工规范和质验标准都有严格规定，但实

际安装往往按一般管道施工，导致安装缺陷。

3防治措施

Q)煤气进尸骨在上、下两端高、矮立管拐弯处应装三通和堵头,

不得用弯头代替；高层建筑的高、矮立管应设防沉陷的补偿装置；管

道坡度必须符合设计要求，进户管按大于或等于0.005坡度坡向室外

管内，室内管道按大于或等于0.003坡度坡向排水装置，煤气表前管

道应坡向引入管，煤气表出口应坡向用具，不得反坡。

(2)煤气管道应采用密封圈为铸铁或不锈钢的阀件，且经过强度、

严密性试验，启闭灵活；严禁用铜座垫圈或密封圈是铜的阀门；管径

小于或等于50mm时，采用旋塞阀，管径大于50mm时，采用闸板

阀，并安装在便于检修操作的地方。

(3)煤气表应安装在靠墙进户管上，表底距地面1.8m左右，便于

抄表、保修和安全使用；表面横平竖直，不得倾斜；表后距墙内表面

5mm为宜；表位与灶位需错开0.8m以上的距离,不得装在灶的上

方，与电气设备净距不得小于0.6m。

2.11有色金属管道及非金属管道安装

2.11.1铜及铜合金管道安装质量通病

1.现象

铜及铜合金管道安装后，有弯曲、变形、〃起拱〃和〃塌腰〃现

象；焊口和管道受损后漏水。

2.原因分析

铜管及铜合金管皮薄质软，在运输和堆放中产生凹陷和弯曲；支

架间距过大，焊接：工艺选择不当，焊接安装操作不符合要求；管道

安装后受碰撞、踩蹬变形；各管道冲洗、试压后未排尽积水被冻裂。

3.防治措施

Q)管道和配件进场后，应按牌号规格分别标记和堆放，防止混

乱和挤压；弯曲管在安装前要用调直器调直；并清除管内砂粒和杂物；

或用橡皮锤、木锤，轻轻敲打，逐根调直。

(2)当管道设计坡度未明确时，热水管、冷水管应以不小于0.003

的坡度安装，在管道试压、冲洗合格后，要随即排除管内积水，防止

冻裂漏水。

(3)安装铜管及铜合金管所用的支架与钢管基本相同，支架间距

可按同管径、同壁厚的钢管支架间距的3/4选取；支架与铜管间用石

棉板轻金属垫或木垫隔开，接触紧密，防止损坏铜管。

(4)铜及铜合金管可采用气焊、钎焊、手工电弧焊和氮弧焊。

焊接应选择合理的焊接工艺，由操作熟练的铜管焊工施焊，焊口

不得出现裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

(5)安装好的铜管和铜合金管要做好成品保护工作，严禁踩蹬或

碰撞，并防止砂石、混凝土等硬物划伤铜管。

2.11.2不锈钢管道安装质量通病

1.现象

管外壁不光洁，有划痕，管内有杂物；焊缝有裂纹、气孑麻口未焊

透现象；管道与支架直接接触后局部产生点腐蚀和晶间腐蚀。

2.原因分析

安装前管内杂物未清除干净，管外壁伤痕未处理；在运输、堆放

和安装中部分不锈钢管与碳钢直接接触产生点腐蚀;缺少不锈钢管安

装知识，焊工操作不熟练。

3.防治措施

(1)不锈钢管及管件在运输、堆放和与支架固定时，必须用木板、

橡胶板与碳钢隔离。

(2)不锈钢管、管件、阀件、不锈钢焊条必须有出厂合格证、技

术证书及晶间腐蚀实验证书，经检验合格后使用；无晶间腐蚀实验证

书应补做实验，合格后安装。

(3)安装前，管外壁污物和轻度伤痕要擦洗干净，伤痕超过

0.2mm的经擦洗后,要进行酸洗和钝化处理，管子和管配件内杂物

应清洗，并用净布擦干净，有脱脂要求的经脱脂后使用。

(4)不锈钢管焊接应用氢弧焊，并由经验丰富、持证焊工施焊，

焊前将坡口上的毛刺清理干净，在施焊前两小时内用不锈钢刷及丙酮

将管子对口端的坡口及内外壁30mm以内的脏物清除干净。并在焊

口4~5mm以上用厚50mm的石棉板包敷管子。焊接须采用管内充

氮保护，焊接后，用不锈钢刷、榔头清除焊口熔渣，并进行酸洗和钝

化处理。管内杂物用压缩空气吹净。

2.11.3硬聚氯乙烯塑料管安装质量通病

1.现象

管道安装使用后弯曲、变形、高低不平；接口漏水，影响使用。

2.原因分析

弯管安装前未调直；安装时气温与介质温度差距大，介质温度超

过管道最高允许温度，接口材料选用不当；支架间距过大，与管道接

触不紧密；未按规定设置伸缩节或设置位置不当。

3.防治措施

Q)弯曲管应放在调直平台上，通入蒸汽，使管子变软，靠自重

自行冷却调直。

(2)弯管时,先在管内灌入80。(：的无杂物热砂，并用木锤捣实，

然后将需弯管段放在加热器上滚动加热到135(±5<,立即将加热

管段放到弯管胎模内弯制，并用湿布或水冷却后将砂倒出，并清理干

净。

(3)接口方法有焊接、法兰连接、承插连接、螺纹连接、套管连

接等数种；承插接口强度和耐压能力较好，应优先采用。接口时用酒

精或丙酮将承口内、插口外擦净,并分别均匀涂上一层“816”或〃401”

塑料胶，将插口一次插入，承口内留3mm间隙，承口深度根据管径

大小，按施工规范和技术规定确定。

(4)硬聚氯乙烯塑料管与金属支架之间应垫3mm厚软塑料垫块,

横支管应按图8-4和表8-3选用管卡固定，支架间距应按设计或施

工规范确定。

图8・4管卡、管托

表8-3管卡、管托规格尺寸mm

公称直径管卡、管托外形尺寸

DNRZDH

1514.5162640

2017.5162847

2521.5163756

3227164661

4032.5165669

5042.5167085

6549177598

805817101113

10068]8114129

1257560265154

1509260310186

20013080400270

(5)硬聚氯乙烯塑料管输送介质温度不得超过-15℃~160℃的范

围。

⑹排水立管上每层须设一个伸缩器，插口要平直地插入伸缩器

承口橡胶圈内，不得摇动挤入，并须留伸缩间隙，夏季5~10mm,

冬季15~20mm。伸缩器