管道安装作业指导书

管道安装作业指导书

压力管道安装

作业指导书

（第一版）

编制：孙学海

审核：孙大为

批准：韩炳文

2013年10月18日发布2013年10月20日实施

吉林市吉热电力设备检修有限公司1

目录

工业管道安装1城市供热管网安装14焊接工艺评定23焊接材料烘干36手工电弧

焊接37手工铛极氮弧焊43阀门管件试验44手工电弧焊接37管道安装检验48清洗

49冲洗吹扫49脱脂51阴极保护52涂料防腐53系统水压试验和泄漏性试验652

工业管道安装

编制依据：

工、业金属管道工程施工及验收规范[GB50235-97]

现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范[GB50236-98]

工业金属管道工程质量验收评定标准[GB50184-93]

1、碳素钢管道安装

1.1、管件制做安装：

1.1.1碳素钢管道安装的一般规定：

1.1.1.1管子的检查和清洗：

（1）各种管材和阀件应具备质量检验合格证；外观检查不得有砂眼、裂纹、重皮、夹

层、严重锈蚀等缺陷。

（2）对于洁净性要求较高的管道安装前应进行清洗；对于忌油管道安装前应进行脱脂

处理。

1.1.1.2管材的下料切断：

（1）管道下料尺寸应是现场测量的实际尺寸。切断的方法有手工切割、氧-乙快焰切

割和机械切割。公称直径小于或等于50mm的管子用手工或割刀切割，公称直径大于50mm

的管子可用氧-乙快焰切割或机械切割。

（2）管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、

铁屑等应予以清除；切口表面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm。

1.1.1.3管道的安装：

（1）管道安装应横平竖直，符合质量检验评定标准要求。管道的坐标、标高、坡度、

坡向应符合设计要求。

（2）水平管道变径时宜采用偏心异径管（大小头），输送蒸汽和气体介质的管道应采

用管底相平，输送液体介质的管道应采用管顶相平，以利于泄水和排除空气。立管变径直

采用同心大小头。

（3）管道中的活接头或法兰，宜安装在阀门后面（对介质流向而言），这样便于检修

时拆卸。

（4）水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下，不能向上安装时，才

允许向侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。

（5）输送蒸汽或气体管道，支管应从干•管的上方或侧方接出，防止凝结水流入支管。

输送液体介质的管道，支管应从干管下面或侧面接出，防止气体进入支管。

（6）接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面10-20mm,便于观察排水情况。不

同压力或不同介质的流水管或排水管，不能接入同一排水干管。

（7）管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200mm（个别对接焊缝允许离开支架边缘

50mm）,最好能放在两支架间距的五分之一处。

（8）管道穿墙及穿楼板时，应设置套管。套管管口应与墙面和天花板表面相平齐，暖

器管道套管应高出楼板20mm,卫生间及厨房内其顶部应高出地面50mm,工业管道的套管

应高出楼3板50mnu穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。套管与管道之间的间

隙，根据介质温度用沥青油麻绳或石棉绳填塞，并保证管道能在套管内自由伸缩。套管不

能用作支架来支承管子。

LL1.4管道的螺纹连接:

(1)连接管道的螺纹有圆锥管螺纹和圆柱管螺纹。圆柱形管螺纹的螺距，每英寸扣

数、螺尾工件长度和工件高度及齿形角都与圆锥管螺纹相等，直径与圆锥形管螺纹基面直

径相等。

(2)管螺纹的连接有圆柱形内螺纹套入圆柱形外螺纹和圆柱形内螺纹套入圆锥形外螺

纹及圆锥形内螺纹套入圆锥形外螺纹三种方式。其中后两种连接方式连接紧密，是常用的

连接方式。

1.1.1.5管道的焊接连接

(1)焊接连接是管道的主要连接形式。碳素钢管道一般采用电焊。电焊的特点是电弧

温度高，穿透能比气焊大，接口易焊透，适用于厚焊件。在同样条件下，电焊强度高于气

焊，且加热面积小，焊件变形小。

(2)钢管对接焊时，要求管子端面要平齐。对于管壁较厚的钢管应加工成坡口，常见

的坡口有V形坡口，对口间隙应符合规范要求。

(3)钢管焊接时所采用的方法有手工电弧焊、及埋弧焊。不同的焊接方法所选用的焊

接材料也不同。同种钢和异种钢焊接材料应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验

收规范》

[GB5036-98]附录D的要求。

(4)钢管组对焊口前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、

锈、毛刺清理干净，且不能有裂纹、夹层等缺陷。

(5)管道组对焊口时，内壁应平齐，内壁错边量不应大于管壁厚的10%,且不应大于

2mmo

(6)焊接的焊条应按规定进行烘干。

(7)焊接前应对焊口进行定位焊，定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝正式焊

时不裂开。定位焊缝的焊接应与正式焊接时采用的焊接材料及工艺完全相同。

1.1.1.6管道的法兰连接

(1)碳素钢管道常用的法兰连接形式为平焊法兰连接，对要求严密性强的管道采用凸

凹管道法兰连接。

(2)法兰间应垫入垫片。垫片的材料种类应根据介质的性质、工作压力、工作温度选

用。钢管输送的介质，一般为水、空气、蒸汽、煤气、油类等，常用的垫片材料有橡胶

板、夹布橡胶板、橡胶石棉板等非金属材料较多。

(3)法兰安装时不得使用斜垫片或双层垫片。为防止垫片同法兰粘合，应根据要求分

别给垫片涂以干油、石墨粉、二硫化铝油脂、石墨机油、石墨黄干油等。

（4）拧紧法兰螺栓时应对称、均匀地进行，并应注意尽量减少法兰的使用数量，避免

由于法兰使用过多，降低管道的弹性和增加泄漏的可能。

1.1.1.7各类管道在安装中相碰时，应按下列原则相让：

（1）小管让大管，支管让主管4

（2）有压力管道让高压管道

（3）低压管道让高温管道与低温管道

（4）常温管道让物料管道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。

1.1.1.8碳素钢管安装完毕后，应按设计要求进行强度试验及严密性试验，并且进行吹

扫及清洗。

1.1.2弯头、法兰、三通、变径均采用外购标准件，必须有合格证和材质证明。

LL3阀门安装

1.1.3.1阀门安装的通用规定

（1）阀门安装前，应作耐压强度和严密性试验。用于采暖、给水及热水供应管道的阀

门试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%,且不少于一个，如有漏、

裂不合格的应再抽查20%,仍有不合格的则须逐个试验。

（2）输送设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29〜186℃的非可燃流体、无毒流体

管道的阀门，应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%,且不得小

于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阀

门不得使用。

（3）合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到

货）抽查数量不少于1个。

（4）对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门；输送剧毒流体、有毒流体、可燃流

体管道的阀门、输送设计压力大于IMPa或设计压力小于或等于IMPa且设计温度小于-29

或大于186c的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，均应逐件进行强度试验和严密性试验

阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料

无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

（5）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂肪的阀门外，密封

面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做出明显的标记，填写阀门试验记录。

（6）公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，要可不单独进行壳体

压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸

板密封试验可采用色印等方面进行检验，接合面上的色印应连接。

（7）对焊接阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

（8）严密性试验不合格的阀门，必须解体检查修理，并重新进行严密性试验。

（9）带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以L5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

1.1.3.2阀门安装的注意事项

（1）安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求，并根据介质流向确定其安装

方向。

（2）安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜；阀盘关闭是否严密，填

料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不

得进行安装。

（3）阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度

一般以手轮距地面1〜1.2m为宜。对安装在距操作面1.8m以上，且阀门较多时，应设置

永久的操5作平台，以方便操作。对重量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。

（4）水平管路上.的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装；垂直

管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作通道方向安装，并尽可能集中布置，以方便操作。

（5）水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置；垂直

并排管路上的阀门最好安装高度过致；为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于

100mm。

（6）阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得栓在手轮或阀杆

匕以防损坏手轮与阀杆。

（7）阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于30。，其接头应转动灵活。有热位移的阀

门，传动杆应有补偿措施。

（8）安装铸铁和硅铁阀门时，一定要正确操作，防止因强力连接或受力不均而引起损

坏。

（9）螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。

（10）阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准

确。焊接阀门及与管道连接焊缝的封底焊宜采用弧焊，以保证内壁平整光洁。焊接时阀

门须打开，以减少热变形。

1.1.3.3截止阀、闸板阀、旋塞阀及止回阀的安装

截止阀安装必须注意介质的流向，使管道中的流体由下向上流经阀盘(俗称低进、高

出)；闸板阀和旋塞阀允许流体从任一端流入或流巾，因此安装同有方向性。但明杆式

闸板阀不宜装在地下，以防阀杆锈蚀。

止回阀安装必须注意介质的流向，才能保证阀盘的自由开启。卧式升降式止回阀，应水

平安装；立式升降式止回阀应安装在垂直管路上；介质应从上向下进入；旋启式止回阀，

只要求保证摇板的旋转轴处水平位置，旋启式止回阀就可正常工作，所以旋启式止回阀可

装在水平或介质由下向上流动的垂直管路上。

1.1.3.4安全阀的安装

(1)容器上的安全阀最好装在该容器的开口上，也可装在与容器连接、且最近的出口

管路上，此管道公称直径不得小于安全阀进口的公称直径。坡度应坡向容器，以利排液，

否则应设排液管。容器至安全阀的管段上•般不得装其他阀门，以防误关闭，使安全阀失

去保护作用。

(2)安全阀应垂直安装，并检查阀杆的垂直度，偏斜时必须予以校正，以保证管路系

统畅通；杠杆式安全阀应使杠杆保持水平；安全阀应布置在便于检查和维修的地方。

(3)安全阀的前后，一般不得装设切断阀，以保证安全。如个别特殊情况要求装设切

断阀时，则应保证该阀处于全开状态，并加铅封以防乱动。切断阀应选用明杆式闸板阀、

球阀或密封性好的旋塞阀。

(4)液体安全阀泄压均排入密闭系统；气体安全阀泄压一般都排入大气；安全阀的出

口管、应从上部或侧面进入集合管，不得从下部进入。

(5)液泵和压缩机出口的安全阀，放泄物通常排入泵机的吸入管内。如泵机入口超压

时，则安全阀放泄物应排至其他安全地方。

6

(6)排入大气的气体安全阀放空管，出口应高出操作面2.5m以上，并引出室外；排

入大气的可燃气体和有毒气体的安全阀放空管出口应高出周围最高建筑物或设备2m；水平

距离在15m以内有明火设备时，可燃气体不得排入大气。

(7)安全阀的排出管路过长应予以固定，以防振动。

(8)对蒸发量大于0.5t/h的锅炉，至少应装两个安全阀，其中一个为控制安全阀，

别一个为工作安全阀，前者开启压力略低于后者。

安全阀安装完毕，投入拭运时应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳

定，每个安全阀启闭试验不得少了3次。调试后应填写安全最初调试记录。安全阀调试系

对产品的质量检验，以后还要进行最终调试，这时不必铅封。弹簧式安全阀用扳手调整螺

母改变弹簧对阀盘的压力，使阀盘在指定的工作压力下能自动开启。对于弹簧全启式安全

阀，还须调节内部喷嘴高度，调整好后必须铅封；对于杠杆重锤式安全阀，调整重锤力臂

的长度，使阀盘在指定的的工作压力下能自动开启。调整好后要装设防止重锤自行移动的

装置，并用铁盒罩住、加锁，以防乱动。

(9)安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；经最终调校合格后的安全阀，应做

铅封，并应填写安全阀最终调试记录。

1.1.3.5减压阀的安装

(1)减压阀组不应设置在靠近移动设备或容易受冲击的部位，而应设置在振动小、空

旷和便于检修的部位。

(2)减压阀组应安装在离地面L2m左右的墙面上，如安装在离地3nl左右的高处，应

设固定的操作平台。

(3)蒸汽系统的减压阀组前，一般应设流水阀；压缩空气系统的减压阀组前，一般应

装有油水分离器。

(4)减压阀组前后均应装置压力表，以方便调整；减压阀组后方应装安全阀，当减压

阀失灵超压时，能起泄压和报警作用，保证压力稳定。

(5)减压阀阀体应垂直安装在水平管路上，并使介质流向同阀体上的箭头方向一致，

且勿装反。减压阀两边应安装切断阀门(最好采用法兰截止阀)，以便于减压阀的检修和

更换。

(6)一般减压阀前的管径等于或大于减压阀的公称直径；但减压阀后的管径应比减压

阀的公称直径大1〜2级。减压阀应装设旁通管，旁通管是检修或更换减压阀时的临时通

道，可允许长期代替减压阀工作。此外，蒸汽系统启运时，可用它排除凝结水和污物，以

防减压阀磨损和堵塞。

(7)波纹管式减压阀用于蒸汽或水时，波纹管应朝下安装；用于空气时，需将波纹管

式减压阀门反向安装，即调节螺钉和波纹管朝向上方。

减压阀安装完后，应根据使用压力进行调试，并做出调试后标志。对弹簧或减压阀调整

时，先将减压阀两边截止阀及旁通管关闭，再将减压阀上手轮旋紧；下手轮旋开，使弹簧

放松，从注水小孔处把水注满，以防蒸汽将活塞的橡胶环损坏。打开减压阀前的截止阀，

旋松上手轮，缓慢地旋紧下手轮，以压紧弹簧，使阀盘上升，注意观察阀后的压力表，并

调节安全阀，7使之达到要求数值。用锁紧螺母锁紧下手轮(也可卸除下手轮)，最后打

开减压阀后的截止阀，即投入正常运行。

1.1.3.6疏水阀的安装

（1）疏水阀组应安装在靠近用热设备或管道及凝结水排出口之下，且便于检修的地

方。如距排水点太远，阀前管内会积存空气或蒸汽，使疏水阀牌关闭状态，并阻碍凝结水

的流动。

（2）疏水阀体应垂直安装，不得倾斜，以利阻汽排水，并要使介质流向同阀体标示一

致。

（3）疏水阀组装时，要设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和过滤器，并装设必

要的法兰或活接头，以便于检修拆卸。

（4）疏水阀前后都得设置截止阀，以方便疏水阀检修切断，如凝结水可回收，可不装

此阀。

（5）疏水阀与前截止阀间应设置过滤器，防止水中脏物堵塞疏水阀（热动力式疏水阀

自带过滤器）。

（6）阀组前设置冲洗管，用以系统运行初冲洗排水和放空气，防止疏水阀堵塞或受

损。

（7）疏水阀与后截止阀间设置检查管，用来检查疏水阀的工作情况。打开检查管如大

量冒汽，说明疏水阀已失去阻汽功能，需检查或更换。

（8）设置旁通管，主要是在系统开始运行时用来排放大量的凝结水。疏水阀检修，打

开旁通支路是不合适的，这样会使蒸汽窜入回水系统，影响其他用热设备和管网回水压力

的平衡。实践证明：设置旁通管，害多益少，一般可不予设置；对必须连续性生产及加热

温度有严格要求的生产用热设备，则应设置旁通管。

（9）止回阀在此处的作用是防止回水管网窜汽后压力升高，使汽、液倒流；如凝结水

管高于蒸汽管道和设备排水线，都应安装止回阀。热动立式疏水阀本身能起逆止作用。

LL4补偿器安装

1.1.4.1补偿器的特性：

（1）L形补偿器：L形补偿器是自然补偿器是利用管路本身弯管变形对热伸长进行补

偿。它是由一个弯头及两个传组成，其长臂不能超过20〜25m。

（2）Z形补偿器：Z形补偿器是两个相反方向的90。弯头组成。它的两个水平臂之和

一般不大于40〜50m,短臂约占总长的1/2〜1/4。弯曲应力不超过80MPa,Z形补偿器也

是自然补偿器。

（3）方形补偿器：方形补偿器由四个弯头组成，它的优点是制造方便，补偿能力大、

轴向推力小，维修方便。运行可靠，热力管道广泛使用方形补偿器，缺点是占地面积大，

方形补偿器的自由臂长一般为40倍管子公称直径。它一般用优质无缝钢管或厚壁钢管弯

制而成，弯头的弯曲半径R=3-4DN。波形补偿器：波形补偿器是利用金属薄板压制并拼焊

而成，它的强度较弱，补偿能力小。轴向推力大，只用于管径较大（150mm以上）压力较

低（0.6MPa）的煤气管道及其他管道上。波形补偿器一般有1〜4个波，每个波的补偿量

为5~20mm,

（4）填料式补偿器：填料式补偿器是由插管和套筒组成，二者之间填以压实的填料进

行密封。有铸铁和碳钢两种材质。铸铁适用于L3MPa以下的压力。碳钢用于压力L6MPa

的热力管道上。其形成有单向和双向两种。它的优点是安装方便，占地面积小，流体阻力

小，补偿8能力大，缺点是轴向推力较大，易漏水，制造麻烦，一般只用于安装方形补偿

器有困难的地方。

（5）球形补偿器：球形补偿器是由外壳、球体、密封圈压紧法兰组成。它是利用球形

管随机转弯来补偿热伸长的，适用三向位置的热力管道、球形补偿器可以安装于任何位

置，工作介质由任意一端出入；缺点是存在侧向位移、易漏、要求加强维修。

1.L4.2补偿器的安装

（1）L形补偿器安装：L形补偿器的长臂长度一般不超过20〜25m,短臂长度一般用

下式计算：

L短=1.1式中：L短——补偿器短臂长（m）；

△L----补偿长臂的热伸长量（mm）；AL=al（tl-t2）（mm）

a——管材的线胀系数；

1——管段长度（m）；

tl——管内介质最高工作温度（°C）；

t2——安装时环境温度（℃）；

D——管外径（mm）。

安装时只要确定好两端的固定支架就可以了。

（2）Z形补偿器安装：Z形补偿器是由两个平行臂及垂直臂组成的。两平行臂之和一

般不大于40〜50m,其中短臂约占总长的1/2〜1/4长度。垂直长度由下式计算：

L垂=3

式中L垂—垂直臂长度（cm）；

△t——计算温差（℃）；

E——弹性模量（MPa）；

D——管外径（mm）；[oW]——弯曲许用应力（MPa）；

K=L1/L2,其中L1为长臂长度，L2为短臂长度。

在现场安装过程中，垂直臂一般为已知数，当计算出弯曲应力不大于80MPa时，Z形补

偿器就可安全运行。当平行臂及垂直臂数值确定后，Z形补偿器安装位置及固定位置也随

之确定。

（3）方形补偿器的制作安装：

①方形补偿器制作：方形补偿器一般采用无缝钢弯制而成。整个补偿器宜用整根管弯

制。如果尺寸较大，一般管子长度不够时，可用两根或三根管子弯曲后再焊接而成，其焊

缝应放在垂直臂的中间，平行臂上不允许有焊缝。

方形补偿器的弯制顺序都是从方形补偿器的•端开始依次弯成，并使用样板检查。中

低压管路中的方形补偿器，大都采用无缝钢管弯制。焊接时，公称直径小于200mm时，

其焊缝与垂直臂轴线垂直；公称直径大于或等于200mm时，焊缝与垂直轴线成45。。

方形补偿器的组对应在平台上进行，组对尺寸要准确：四个弯头必须都是90。，且弯曲

910[ow]（l+1.2K）半径相同，同时四个弯头都必须在同一平面内，两个垂直臂的长度必

须相等。

②方形补偿器安装：补偿器应在两个支架间的管道安装完毕且支架按设计固定牢固后安

装。补偿器顶端必须设置一个活动支架，，保证正常工作。

吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀、防止变形、起吊平稳、便于安装，应采用

多点绑扎法，同时应注意不使焊口受到过大的应力，补偿器吊装就位后，必须进行冷拉

伸，冷拉伸应等于两固定支架间直管段热膨胀量的1/2。由于冷拉伸作用，减少了补偿器

工作时压缩时所产生的应力。这样，便可在运行中充分利用其补偿能力，并避免因受力变

形过大而缩短其使用寿命。

冷拉前，补偿器两端的直管段与连接管道的末端之间应预留一定的间隙，其间隙值总和

应等于补偿量的1/2。其焊口位置应选在距补偿器弯曲起点2〜2.5m处，还须检查固定支

架是否牢固固定、活动支架是否正常、管道及阀门等坚固件是否全部拧紧，并将突出臂中

间的管架暂时固定，然后才能进行冷拉。冷拉的方法有两种，一种是和拉管器，安装在

待焊的焊口上，收紧拉管器螺栓，拉开补偿器直到管子接口对紧，待接口点焊完后再拆除

拉管器。加一种是用千斤顶将补偿器的两垂直臂撑开来实现冷拉伸。

补偿器一般为水平安装，应和管道具有相同的坡度，以利凝结水排出；两垂直臂应保持

水平，防止集留凝结水在管内形成水击，甚至破坏管道，冬季严重时可能冻裂管子。当补

偿器的两垂直臂必须横向倾斜或上下垂直安装时，则应在此积水处装设排水阀。较大的蒸

汽管上需增加疏水装置，使凝结水自动排出。

当几根管子平行敷设时，其补偿器也应相配套平行敷设。

(4)波形补偿器的制作安装：

①波形补偿器制作：波形补偿器是用钢板下料后加热到900〜1050C就在模具内锻制或

压制而成的。

波形补偿器组对时，其边缘焊缝处，加工成形前应向里硬压边2〜3mm,然后焊接。波

形补偿器内套管的焊缝应放在介质进口端，内套管焊接前，应对补偿器焊缝作煤油渗漏试

验。所有焊缝合格后才能焊接内套管。

②波形补偿器安装：波形补偿器安装时要临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固

定。

波形补偿器安装时要注意安装方向，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎着介

质流向安装，在垂直管道上应置于上部。以防凝水大量进入波谷内，造成冻裂。波形补偿

器应与管道保持同心，不得偏斜。

吊装波形补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，也不许把支撑件焊接在波节上。

波形补偿器安装时，应根据补偿零点温度定位。补偿零点温度就是管道设计达到最高温

度和最低温度的中点。当安装时环境温度同补偿零点温度相等时，补偿器可不进行预压，

也不能进行预拉。如安装时的环境温度高于补偿零点温度时，波形补偿器此时应进行预压

缩。如安装时的环境温度低于补偿零点温度，此时波形补偿器应进行预拉伸。其拉伸或压

缩的数值如下表：

10

波形补偿器拉伸黄苣压缩的方法是将补偿器的一端连接固定在管路上，然后用拉管器将

波形补偿器拉伸或压缩到热伸长量的1/2,然后立即将另一端的管路进行连接固定；同时

安装好补偿器两边的固定支架后，将拉管器拆除。

波形补偿器的预拉或预压，也可预先在平地上进行。作用力应分2〜3次逐渐增加，尽

量保证各波节的圆周面受力均匀。当拉伸或压缩达到要求的数值时，应设临时固定，然后

再安装到管路上，待补偿器两边固定支架安装好后，再将拉伸或压缩的临时固定拆除。

如管道内有凝结水产生时，应在波形补偿器每个波节的下方边缘安装放水阀。

(5)波纹形补偿器的安装：

①波纹形补偿器安装前应用L25-1.5倍工作压力进行水压试验，同时在搬运和安装时

应特别小心，以防损坏。

②波纹形补偿器与管道的连接方式有法兰连接与焊接连接两种形式。在焊接时，应用软

质防火材料将补偿器包盖好，防止焊渣飞溅而损坏波纹管。

③波纹形补偿器安装时，也应进行预拉伸或预压缩，其方法与波形补偿器相同。

④波纹形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应迎着介质流向安装，在铅垂管道上应

置于上部。

⑤波纹形补偿器安装时，应与管道保持同轴，不得偏斜。

⑥波纹形补偿器安装时，应设置临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装

置。

（6）球形补偿器的安装：

①球形补偿器可安装在便于检修和易操作位置，且应保持干燥通风，防止生锈。安装前

应在工作温度下进行试验，球应转动灵活，密封良好。在垂直管路上安装时，球体露出部

分应向下安装，防止积存污物。运输装卸时，防止碰撞，保持球面清洁。

②球形补偿器一般不单个使用，应根据具体情况每2〜4个连成一组使用。

③球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。

④球形补偿器安装时应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。

⑤球形补偿器安装方向应正确，介质应从球体端流入，由壳体端流出。

⑥球形补偿器的固定支架或滑动支架应按设计规定进行施工。

（7）套筒式补偿器的安装：

11

①套筒式补偿器般安装在平台上或屋顶上。

②安装前，应检查其内部零件和填料是否齐全，是否符合设计要求。③安装时，套筒

补偿器与管道保持同心，不得歪斜，以免运行后损坏补偿器。④导向支架宜设置在插管

一侧，能保证运行时自由伸缩，不偏离中心。⑤插管应安装在介质流入端。

⑥填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

⑧在插管支撑环与外套支撑环之间应留有安装剩余收缩量，以备管道在低于安装时温度

的情况下，管道冷缩有余地。其数值如下表：

单向套筒式补偿器安装时，应留的剩余收缩量（S）

单向套筒式补偿器安装时应留出的剩余收缩量数值也可用下式计算：

S=S式中：S——插管支撑环与外套管支撑环之间安装的最小间隙（mm）；SO——补偿

器最大行程（mm）；

to——室外最低设计温度（°C）；tl——补偿器安装时温度（°C）；t2——介质最高

设计温度（℃）。1.1.5支架的安装1.1.5.1支架设置的原则：

（1）支架的位置和形式要满足管道伸缩和位移的要求，同时应尽量减少管道的振动。

（2）支架的间距要符合刚度要求和强度要求。间距过小，支架数量增加，会造成人力及

材料的浪费；间距过大，管子会产生过大的弯曲变形，不但影响管内介质的正常运动，而

且会产生过大的弯曲应力，严重时会造成管道的破坏，影响系统的正常运行。

支架本身应具有足够的强度和刚度。因为支架承受着管道及介质的重量，热力管道支架

还承受着保温材料的重量及管道热膨胀所引起的推力和摩擦力；除此以外，管道支架还承

受着外来的附加荷载，如风力、管外冰雪、管内积水积污、人行平台等外力的作用。这就

要求支架

12

tl—t0t2—tO

本体、连接件和生根结构具有一定的强度。

（3）支架的生根应牢固且符合建筑要求。应尽量生根于土建的结构梁、柱或钢架上，

一般情况下，不要设置在楼板上或砖墙上。LL5.2支架形式选用原则：

管道支架的形式很多，常见的有固定支架、滑动支架、吊架等。具体选用时应遵循下列

原则：

（1）管道不允许产生任何位移时，应装设固定支架；

（2）管道无垂直位移或者垂直位移很小时可装置活动支架或刚性吊架。活动支架的形

式，应根据管道对摩擦力的不同要求而选择：

a）对由于摩擦力而产生的作用力无严格限制时，可采用滑动支架；b）当要求减少管

道轴向摩擦作用力时，可采用滚柱支架。

（3）对只允许管道有单向水平位移的地方，应设置导向支架。如方型补偿器两侧适当

的地方，都装有导向支架。

（4）对管道有垂直位移的地方，应装设弹簧吊架。当不便装设弹簧吊架时，亦可采用

弹簧支架。

1.1.5.3活动支架的间距：

13

1.1.5.4固定支架的间距

(1)热力管道固定支架最大允许跨距表

14

15

城市供热管网安装

编制依据：

(1)城市供热管网工程施工及验收规范[CJJ28-89](2)工业金属管道安装工程施工

及验收规范[GB50235-97](3)现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范[GB50236-

98](4)采暖与卫生工程施工及验收规范[GBJ242-82]1、施工准备

1.1材料要求

管材应符合设计要求，并有产品合格证。不得弯曲、锈蚀、重皮、凸凹，无飞刺。管件

符合现行标准，有出厂合格证，无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不符等缺陷，各种阀门

有出厂合格证，规格型号、强度和严密性试验符合要求，丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂

纹、开关灵活严密、手轮无损伤。

附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等符合设计要求，应有产品合格证

和说明书。

型钢、圆钢、管夹、螺栓、螺母、油、麻、焊条等符合设计要求。

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1.2主要机具

(1)机具：砂轮锯、套丝机、台站、电焊机、煨管器、汽车吊、水平仪、经纬仪。

(2)工具：套丝机、压力案、管钳、活搬子、手锤、手锯、台虎钳度、电气焊工具、

钢卷尺、水平、铅锤、小线、弯尺、板尺。

1.3作业条件

L3.1无地沟管线，必须在沟槽底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，槽宽及槽底的尺

寸复核无误。

1.3.2安装地沟内的干管，应在管沟内砌完后，盖沟盖板前安装好托吊卡架。

1.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。

2、施工工序路线

2.1工艺流程

2.1.1直埋

2.1.2地沟

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2.1.3架空

3、安装工艺

3.1直埋管道

3.1.1根据设计图纸的位置，进行测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层等处理。

3.1.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧。土堆底边应与沟边保

持0.6〜1m的距离。沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。

3.1.3管道下沟前应检查沟底标高，沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层

是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。

3.1.4管道应在沟边进行分段焊接，每段长度在25〜35nl范围内、放管时应用绳索将一

端固定在地锚上，并套圈管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指

挥，慢速放绳，使管段沿滑木杠下滚。为避勉管道弯曲，拉绳不得少于2根，沟内不得站

人。

3.1.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作桩，其大小

要便于操作。

3.1.6阀门、配件、补偿器、支架等应在施工前按施工要求予先放在沟边沿线，并在试

压前安装完毕。

3.1.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定完成。办理隐蔽工程检验手续，把水泄

净。

3.1.8管道防腐应予先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压后再

补做。

3.1.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管

穿越马路处埋深少于800mm时应做简易管沟，加盖碎盖板，沟内填砂处理。

3.1.10管道穿越重要道路，铁路及开槽施工有困难时，应采用不开槽的穿越施工方法，

各种穿越方法应由设计规定。在用任意方法穿越施工时均应保证：

(1)供热管道在套管断面中位置应符合设计纵横断面要求。

(2)穿越土方不得沉陷坍塌。

(3)在穿越供热管道时应采用在管道上焊接金属支座或滚轮等方法，以防止管道的外

层构造受到损坏。

(4)穿越结构与管道之间应设有进行位置固定的支撑构造，两端应有封闭构造，根据

设计要求施工。

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3.1.11管道穿越施工完毕后应填写隐蔽工程记录。3.2地沟管道安装

3.2.1在不通行地沟安装管道时应在土建垫层完毕后立即进行安装。

3.2.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查，并在垫层上，弹出地沟的中心线，按规

定间距安放支座及滑动支架。

3.2.3管道应在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支

架上时，要在补偿器拉伸，并找正位置后才能焊接。

3.2.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求

3.2.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开

始，再安装上面管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。

3.2.6遇有伸缩口时，应在予制时按规范要求做好予拉伸，并做好支撑，按位置固定，

与管道连接。

3.2.7管道安装时，坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺

栓紧好，最后焊牢固定卡处止动板。

3.2.8冲水试验时，冲洗管道办理隐检手续把水泄净。

3.2.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范的规定，最后将管沟清理干净。

3.2.10归档技术资料，办理交工验收。3.3架空管道安装

3.3.1按设计规定的安装位置，坐标、量出支架上的支座位置，安装支座。

3.3.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装长度以便于吊装

为宜。

3.3.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊起位置应使管道不产生

弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。

3.3.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接，采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊

接。焊缝不许设在托架和支座上。管道内的连接焊缝与支架间的距离应大于150〜200mm。

3.3.5按设计和施工各规定位置，分别安装伐门，集气缸、补偿器等附属设备并与管道

连接好。

3.3.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条

直线上。

3.3.7摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，予留口处应加好临时管堵。

3.3.8按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。3.3.9

管道防腐保温应符合设计要求和施工规范的规定，注意做好保温层处的防雨、防19

潮等保护措施。

4质量标准

4.1保证项目

4.1.1埋设铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范的

规定。检验方法：检查管网或分段试验记录。

4.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。检验方法：观察和对

照设计图纸检查。

4.1.3伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行予拉伸。检查方法：对照设计

图纸检查予拉伸。

4.1.4减压器调压后的压力必须符合设计要求。检查方法：检查调压记录。

4.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范的规定。检

验方法：解体检查。

4.1.6供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。检验方法：检查安装记录和解体检

查。

4.1.7调压板的材质，孔径和孔位必须符合设计要求。检验方法：检查安装记录或解体

检查。

4.2基本项目

4.2.1管道的坡度应符合设计要求。检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查，

或检查测量记录。

4.2.2螺纹连接应符合以下规定：螺纹加工精度符合国标规定，螺纹清洁，规整、无断

丝或缺丝、连接牢固。管螺纹根部有外露螺纹。镀锌钢管无焊接口、镀锌层无破损、螺纹

露出部分防腐良好、接口处无外露油麻等缺陷。检查方法：观察或解体检查。

4.2.3法兰连接应符合以下规定：对接、平行、紧密、与管子中心线垂直，螺杆露出螺

母长度一致且不大于螺杆查径的1/2、衬垫材质符合设计要求且无双层。观察检查。

4.2.4焊口平直度，焊缝加强高符合施工规范规定，焊口无烧穿、裂纹、结瘤夹渣及气

孔等缺陷。焊波均匀一致。检查方法。观察和用焊接检查尺检查。

4.2.5阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要

求和施工规范的规定。安装位置：进出口方向正确、连接牢固紧密、启用灵活、朝向便于

使用表面清洁。检查方法：手板检查。检查出厂合格证，试验单。

4.2.6管道支吊架应符合下列要求：构造正确、埋放平正牢固、排列整齐、支架与管子

接触紧密。检查方法；观察和尺量检查。

4.2.7涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求。附着良好无脱皮，起

泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽-•致，无流尚及污染现象。检查方法：观察。

4.2.8埋地管道的防腐层应满足以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范的规

定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固、表面平整、无皱折、空鼓、滑移和封口不严等

缺陷。检查方法：P观察或切开防腐层检查。

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5、成品保护

5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷支撑、蹬踩或在施工中当固定点。5.2盖沟盖板时

应注意保护，不得碰撞损坏。

5.3各类伐门、附属装置应装保护盖板，不得污染、砸碰损坏。5.1架空管道

5.1.1吊上高管架尚未焊接成形的管段，要用绳索把它牢固的捆绑在支架上，严防组装

好的管段或单根管段从架上滚落下来。

5.1.2管道坡口加工后若不及时焊接，应采取措施，特别是雨季施工期更须防止已成形

的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。

5.1.3伸缩器予制后应放在平坦的场地匕防止伸缩器变形，安装时也应当放平放稳。

5.1.4管道保温时严禁借用相邻管道搭设跳板等。

5.1.5分支及甩头处应用活动堵加以堵严，防止污物进入管内。

5.1.6若保护层为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰

落到下层管道上。

5.2基坑

5.2.1定位轴线引桩、基槽顶、底的水平桩等在挖运土时不得碰摔。

5.2.2初冬施工时，每次收工前应挖一步虚土置于槽内，并用草帘履盖严密保温，不得

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使基底受冻。

5.2.3基坑的直立壁和边坡在开挖过程中要加以保护以防坍塌，雨季施工时要设置挡土

板、排水沟、防止地面水流进基底。

5.3钢支架等制安

5.3.1钢制件组焊前后编上号，管架尚须标明重量，中心位置和定位标记。

5.3.2管架运至安装地点，应采用临时加固措施，防止途中变形。

5.3.3焊缝完成后，待温度降至与母材同温时，再清除熔渣，并在组焊后及时刷防锈

漆。

5.3.4地脚螺栓的装配面应干燥洁净，不得在雨天安装螺栓，固定管架。

5.4地沟内管道敷设。

5.4.1地沟内管道安装后，其甩口要用临时活堵封口，严防污物进入管内。

5.4.2保温后的管道严禁踩踏或承重。

5.4.3试压后及时放净管道内的积水，以勉冻坏，并及时防腐。

5.4.4试压后及时办理合格手续，之后保温。

6、工序质量检验

6.1基坑管架的质量标准

6.1.1管架基础不得坐落在冻土、回填土，淤泥等未经验收合格的基坑内。

6.1.2基础内的予埋件或予埋地脚螺栓其位置深度均不得超过设计规定。

6.1.3管架焊接组装后，其外形尺寸，变形尺寸均不准超过设计规定。

6.1.4管架吊装后要严格控制垂直度。

6.1.5滑动支架及管座安装应附合，构造正确，埋设平整，焊接牢固。

6.2地沟管道敷设质量标准

6.2.1地沟内的管道除阀类采用法兰连接外，其它接口均应采用焊接，其焊口应平直，

焊缝加强要符合施工规范规定，焊口表面无烧穿，裂纹和明显的结瘤、夹渣及气孔等缺

陷。

6.2.2地沟内的管道安装位置（包括保温层）其净距必须严格控制在规定之内。

6.2.3地沟内管道的排列、管道间的距离、管道距沟壁、沟底的间距应便于管道的保温

及维护更换。

6.2.4管道上的固定支座的位置和构造必须符合设计规定。

6.2.5管道上的滑动支座不妨碍管道自由滑动。

6.2.6管道坡度应在允许值以内。

6.2.7管道安装的允许偏差是，坐标为20mm,标高±10mm,水平管道纵横向弯曲，当管

径W100mm时不大于13mm当管径大于100mm时为不大于25mm。

6.3室外架空管道

6.3.1管道的标高符合规定架空高度，管道的水压试验结果必须符合设计要求和施工规

范要求。

6.3.2管道固定支座的位置和构造必须符合设计要求和施工规范要求，架设平正牢固。

6.3.3管道的坡度正负偏差不超过设计要求值的1/3。

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6.3.4阀门的型号规格，耐压强度和严密性试验结果，符合设计及施工规范的要求，位

置及进出口方向正确，连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

6.3.5管道支吊架的安装必须构造正确，埋设平正。

6.3.6焊接必须符合规范要求。

7、热力网系统冲洗

7.1热水管冲洗。对供水及回水管先分别进行冲洗，先利用0.3〜0.4"Pa压力的自来水

进行管道冲洗，当接入下水道的出口流出洁净水时认为合格。然后再以1〜L5m/S的流速

进行循环冲洗，延续20h以上直到从回水总干管出口流出的水色为透明为止。

7.2蒸汽管道的冲洗，在冲洗段末端与管道垂直升高处设冲洗口，冲洗口中是用钢管焊

在蒸气管道下侧，并装设阀门。

（1）拆除管道中的流量孔板，温度计滤网及止回伐，蔬水器等。

（2）缓缓开启总阀门，切勿使蒸汽流量和压力增加过快。

（3）冲洗时先将各冲洗口的阀门打开，再开大总进气阀，增大蒸汽量进行冲洗，延续

20〜30分钟，直致蒸汽完全清洁时。

（4）最后拆除冲洗管及排气管，将水放净。

7.3热力网的灌充，通热。

（1）首先用软化水将热力管网全部充满。

（2）再启动循环水泵，使水缓慢加热，要严防产生过大的温差应力。

（3）注意检查伸缩器支座的工作情况，发现异常情况要及时处理，直到全系统达到设

计温度为止。

（4）管网的介质为蒸汽时向管道灌充要逐渐的缓慢的开启分汽缸上的供气阀门，同时

仔细观察管网的伸缩器，阀件的工作情况。

8、各用户供暖介质的引入与系统调试。

（1）若机械热水供暖系统，首先使水泵运转并达到设计压力。

（2）然后开启。（建筑物内）引入管的回、供水阀门，要通过压力表监视水泵及建筑

物内引入管上的总压力。

（3）热力管网运行中要尽量排尽管网内空气后方可进行系统调试。

（4）室内进行初调后，可对室外各用户进行系统调试。

（5）系统调节从最远的用户最不利供热点开始，利用建设物进户引入管的供回水温度

计（如有超声波量计更好）观察其温度总的变化，调节进户流量采用等比失调的原理及方

法进行调节。

（6）系统调节的步骤

①首先把最远用户的伐门开到头，观察其温度差，若温差小于设计温差则说明该用户进

口流量大，若温差大于设计温差则说明该用户进户流量小，可用阀门调节。

②按上述方法再调节倒数第二户，将这两户入口的温度调至相同为止，这说明最后两户

的流量达到平衡。倘若达不到设计温工，也需这样逐一调节、平衡。

23

③再调正倒数第三户，使其与倒数第二户的流量平衡。在平衡倒数第二户第三户的过程

中允许再适当稍拧动这二户的进口调节阀，此时第一户已定位，该进户调节阀不准拧动，

并且做上定位记号。

④依次类推调正倒数第四户使其与倒数第三户的流量平衡。允许再稍拧动这第三阀门，

但这第二户的阀门应做上定位记号不准拧动。一直到将全部用户引入管的进入调节伐都做

上定位记号为止。

⑤调正全部进户伐门后，若流量还有剩余，最后可调正循环水泵的阀门。

(7)成品保护：

①冲洗过程中要设专人看守，严禁污物进入管道内，冲洗后的管段，必须用活动堵堵严

或及时要好管件和阀件。

②冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。

③通热时要设专人看管正在调节的伐件，严禁随便拧动，以勉扰乱通热调节程序。④

已做好定位记号的进户调节伐，及时将检查井土盖盖好。

⑤蒸汽吹洗时，防止排汽进入沟内，破坏保护管道的保温层。

(8)质量标准：

①热力网水冲洗或蒸汽吹洗中排出的水或蒸汽若洁净即认为合格。

②通热调试，在进入户口装置上的，回水温度在±2℃以内，认为达到热力平衡。

(9)安全注意事项

①热水网用水冲洗时，严禁将水排进管沟内。

②热力网用蒸汽吹洗时，注意排气位置和方向，前方均不可站人，防止蒸汽烫伤人。

③蒸汽吹洗时，不准将废气排放进热力地沟，不准直接排进下水道或检查井。

9、应注意的质量问题

9.1坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不均。安装

完后又开口，接口以后不调直造成。

9.2热水供热系统供暖后局部不热，原因是管坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位

置不正确，使系统中的空气不能顺利排巾，或有异物泥砂堵塞造成。

9.3蒸汽系统不热原因是蒸汽干管倒坡，无法排出干管中的凝结水，疏水器失灵，干管

或凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。

9.4管道焊接头处外径不一致。原因是压制弯头与管道外径不一致，采用压制弯头，必

须使外径与管径相等。

9.5地沟内间隙过小，维修不方便。原因是安装管理时排列不合格施工前没认真复查图

纸。

9.6试压或调压时，管道被堵塞，主要是安装时予留口没装临时堵，掉进杂物造成。

10、管道保温执行《绝热工程作业指导书》

11、热力网的验收

IL1严格检查管网支承物配置的正确性、坚固性及其坡度是否符合要求。

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11.2检查伸缩器，放风产阀，排污阀管口直径，变径位置是否正确。

11.3管道固定支座点的位置及结构形式都应该正确。各支架上的滑动支座不得由于保温

方式不妥而使滑动受阻。

11.4管道的材质，阀件，管件均应有材质合格证，伸缩器应有合格证。拉伸记录，焊口

应有试压和探伤记录。

11.5验收时应具有下列文件

(1)竣工图及设计变更

(2)材料及阀门合格证或试验记录

(3)隐蔽工程记录和中间试验记录

(4)水压记录

(5)系统通水冲洗记录

(6)质量评定记录

焊接工艺评定

编制说明：

本文件依据1、钢制压力客器焊接工艺评定(JB4708-92)

2、现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)编制：运用于压力管道

施工的焊接工作。

本文件如有与上述两标准相予盾之处以上述标准为准。

1、确定焊接工艺评定的项目依据。

(1)根据企'也的资质凡受压元件焊缝、上述焊缝的定位焊缝受压元件用材表面堆焊、

补焊。

(2)新材料、新工艺的推广。

2、焊接工艺评定的步骤。

热处理

确定项目选择焊工材料准备焊接工艺焊接设备试板准备焊接

指导书和机具准备

复验

工艺评定报告机械性能试验试件制成机械性能委托书捍接报告探伤探伤委托书

2.1焊工的选择

2.1.1施焊下列项目的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力客器焊工考试规则》

规定考试合格。

a受压元件焊缝

25

b与受压元件组焊的焊缝

c熔入永久焊缝内的定位焊缝

d受压元件母材表面耐腐蚀层的堆焊

2.1.2焊工'业绩良好、且半年内没有停止过焊接作'也。

2.2材料准备

2.2.1对各类钢的焊缝金属要求如下：

2.2.1.1相同钢号相焊的焊缝金属

(1)碳素钢、碳镒低合金钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定抗拉

强度的上限。

(2)倍钥低合复钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能且需控制抗拉强度上限。

(3)低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比(V型)低温冲击韧

性。

(4)高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

(5)不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能要求，且需控制抗拉强度的上

限，复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性，当有力学性能要求时还应保证力学性能。复层焊缝

与基层焊缝及焊缝与基层钢板交界处推荐采用过度层。

2.2.1.2不同钢号相焊的焊缝金属

(1)不同钢号的碳素钢，低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能，推荐

采用格银含量较奥化体高合金钢母材高的焊接材料。

2.2.3焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的要求，且满足图样的技术要

求，进厂时按有关质保体系规定验收或复验，合格后方可使用，外观要求如下：

(1)焊丝：表面不应有氧化皮、锈、油污等。

(2)焊条：约皮应紧密没有气孔、裂纹、肿胀和未调均的药团，同时要牢固的紧贴在

焊芯上，并且有一定的强度，直经小于4mm的焊条，从0.5m处平放自由落在钢台上，药

皮不损坏，药皮履盖在焊芯上应同心，药皮偏心的焊条，除发生偏弧外还破坏了焊接性

能。

(3)焊剂检查其颗粒度、成分、焊接性能及湿度。具有良好性能的焊剂其电弧燃烧稳

定，焊缝金属成形良好，脱渣容易。焊缝中没有气孔，裂缝等缺陷焊剂在使用前必须按规

定烘干。

2.3编制焊接工艺指导书

由具有专业知识，且具备中级以上技术职称的有一定的工作经验的焊接工程师编制，其

格式如表A,

2.4焊接设备和机具的准备。

2.4.1电缆的检查，使用长度20-30m。质地柔软、轻松、使用时不发热、绝缘好。

2.4.2电源的波动情况

2.4.3电焊机性能良好。(试焊检验)

2.4.4检测仪表：电流表、电压表、气压表性能良好、精度符号要求且在规定的送检期

内。

2.5试板的准备：根据试验的要求确定外形尺寸及数量

(1)焊接坡口应符号图样的要求26

(2)碳素钢和标准抗控强度不大于540Mpa的碳镒低合金钢可采用冷加工的方法，也可

以采用热加工的方法制备。标准抗拉强度大于540Mpa碳镒低合金钢宜采用冷加工法，若

用热加工法对影响焊接质量的表面层应用冷加工方法去除。

(3)坡口应保持平整，不易有裂纹，分层和夹渣，尺寸符合图样要求。

(4)坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊，气体保护焊各20mtl1,电渣焊各40mm

应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害条件质清理干净。)

(5)予热和焊后热处理按指导书要求进行。

2.6焊接

2.6.1必须按图样、工艺文件、技术标准施焊

2.6.2焊接环境出现如下情况禁止施焊

(1)风速、气体保护焊大于2m/s,其它焊按大于10m/s

(2)相对湿度大于90%

(3)雨雪环境

(4)焊件温度低于-20。C

2.6.3当焊件温度为0--20C时应开始焊处100mm范围内加热到15C以上

2.6.4应在引弧板或坡口内弓|弧，禁止在非焊接部位引焊，焊缝应在引出板上收弧，弧

抗应填满。

2.6.5防止地线，电缆线焊钳与焊件打弧。

2.6.6电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小

于规定值时则需补焊。

2.6.7受压元件的角焊缝根部应保证焊透。

2.6.8双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，对于自动焊若经试验确认能保

证焊透。

2.6.9接弧处应保证焊透与熔合。

2.6.10每条焊缝尽可能一次焊完，当中断焊接时对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热，

缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行予热。

2.6.11采用锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。

2.6.12引弧板、引出板、产品试件不许锤击打落。

2.7焊缝外观检查，由专职质检员完成

（1）焊缝尺寸检查采用特别量规和样板测量。

（2）检查前应清除飞溅及其它污物。

（3）表面质量应符合四级焊缝的标准。

2.8探伤委托书

由探伤责任师填写探伤委托书，委托书形式如表B

2.9探伤执行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等》GB3323-87的规定，由探伤责

任师检查设备能力和人员资质合格后方可探伤。

2.10探伤报告，由探伤作业人员填写格式如表3评定结果由探伤责任师填写并签字。

27。o

2.11机械性能委托书由焊接工程师编制，委托书格式如表B,并附有试件图纸（试件图

执行《石业化工工程焊接工艺评定》）的标准图。

2.12根据委托书提供的试件图委托加工，加工件完成后，由质检员按加工图验收，焊接

工程师跟踪管理。

2.13机械性能试验

由焊接责任师签发机械性能试验委托书，委托书格式如表B,由质检员检验试件加工质

量，焊接责任师跟踪，管理（作业人员资质和技术水平，由作业人员填表，检测试验责任

师评定并签字）。

2.14由焊接技术负责人填写评定报告，总工程师批准。

木公司焊接工艺评定报告签字程序

编制：焊接工程师

校对：技术负责人

审核：焊接责任师

批准：总工程师

表A焊接工艺指导书

单位名称批准人签字焊接工艺指导书编号日期焊接工艺评定报告编号

28

注：每一种母材一焊接材料的组合均需分别填表。

29

焊接方法机械化程度30

接头：用简图画出坡口型式、尺寸、焊缝层闪和焊接顺序等

31

续表焊接工艺参数

无损检验32

续表焊接工艺参数

无损检验33

续表

金相试验：

宏观

微观

母材焊缝

热影响区熔合线

结论：

焊工姓名钢印号资格级别批准审核校对编制34

续表附表2-3

焊接接头：用简图画出坡口型式、尺寸、焊缝层闪和焊接顺序35

续表

36

焊接工艺评定报告表B1

单位名称批准人签字焊接工艺评定报告编号日期焊接工艺指导书编号焊接方法机

械化程度（手工、半自动、自动）接头

用简图画出坡口形式、尺寸垫板、焊缝层次和顺序等

37

续表

焊接材料烘干

1、烘干温度

1.1按焊条出厂合格证要求

1.2低氢型焊条烘干温度350、400℃恒温时间为lh1.3超低氢型焊条烘干温度

400~450℃恒温时间为lh

1.4纤维素型下向焊条烘干温度70~80℃不得超过100C,恒温时间0.51h。2、烘干

设备要求

（1）