生物质发电厂机组建筑安装工程施工技术方案和措施

生物质发电厂机组建筑安装工程施工技术方案和措施1.工程测量1.1施工控制网的布设及校核根据甲方提供的方格网点，进行施工控制网的布设，同时根据甲方提供的方格网点的校核资料进行施工控制网的校核。1.2控制点的测设控制点的测设，主要根据构筑物的特点进行，一般设在路旁，按不影响施工、便于施测、使用和长期保留的原则下进行设点。在主厂房的A列柱外、主厂房固定端外侧设一系列的控制点，根据构筑物的型式和仪器的摆放方便为目的进行设点。整个建筑物的测设点的设置主要以直角坐标法为主，此方法具有计算简单、施测方便、精度较高的优点。控制点布置在坚硬地基上，采用浆石砌支墩，然后在支墩上装模浇筑10cm厚混凝土，混凝土顶面预埋T2020埋件，墩面宽1000×1000mm，支墩顶面高出地面200～300mm，坐标点在埋件上刻十字线或在坐标点上钻孔后镶嵌小铜条，高程点在埋件上焊短钢筋头，短钢筋头顶端车成光滑园头，用活动钢帽套保护。二级测点为钢筋圆头外包混凝土，钢筋埋深以测点不容易移位为准，测点四周用四条标杆，标杆上标用红白相间的警戒色以示保护。1.3控制标高的测定实测时使用S3型的水准仪，视线长度不大于70m，且要注意前后视线基本等长，镜位与转点均要稳定，使用塔尺时，要尽量不抽第二节，有条件时可用两次镜位法按“后---前---前---后”次序观测，转点间两次镜位测得高差之差小于±5mm时取其平均值。1.4建筑物的定位放线按照设计定位条件，根据场地平面施工控制网进行定位放线。在测定建筑物四廓和各细部轴线位置时，首先测定建筑物各大角的轴线控制桩，即在建筑物基坑外1～10m处，测定与建筑物四廓平行的建筑物控制桩，作为建筑物定位和基坑开挖后建筑物施工的依据，要采取可靠措施保护好这些控制桩位。测量定位主要采用直角坐标法，这样测定点位方便简明，计算工作少。1.5其他测量根据测量精度，如汽机基座的测量应该更加精确，汽机基座的各螺栓间的尺寸和相互尺寸要求较严，为了保证测量的精度，在汽机平台设一系列的控制点，保证工程测量点的精度。在施工前将制定具体的施工测量方案。1.6施工放样测量过程测量工序的质量关系到其它后续工序是否能顺利进行的关键，因而在本工程施工测量中采用“双检”制度，即采用两班人马、两套仪器、二次测量（即放样与复检）以保证其结果的准确性。2土方开挖和回填施工方案2.1土方开挖本工程土方开挖量较大，只要场地允许，土方开挖都采用机械开挖，自卸汽车运土。开挖时根据基础间的间距大小及基础埋深情况采用整片开挖或各基础独立开挖、分层开挖或一次开挖到底，开挖时人工配合清基和修整边坡。由于整个厂区地下水位不是很高，基础开挖时采用设排水明沟和集水井的方式进行排水。施工准备场地清理测量放线2.1.1土方开挖工艺流程图如下：施工准备场地清理测量放线土方开挖修坡基底平整验槽土方开挖修坡基底平整验槽土方开挖工艺流程图2.2土方开挖工艺要求1）施工准备：开工前应做好如下几个方面的准备工作：做好机械设备的保养工作，以保证设备进场后能有效的运行；组织好设备、人员的进场计划；熟悉施工图纸；准备好测量仪器和抽水设备。2）场地清理：进行开挖前，首先应对建筑物场地内的杂物、杂草等进行清理，以及地面管线、线路的搬迁，以便于施工放样工作。3）测量放线：场地清理后，由测量人员进行施工放样工作。首先在平面上将基坑底部边线测放出来，并洒上石灰，然后根据设计边坡放坡，将放坡边线测放出来，并洒上石灰。4）土方开挖：开挖边坡必须按设计要求进行，在开挖前必须进行开挖边线、基坑底边线等的放样。挖掘机根据基坑边线进行切土开挖，挖至一定深度，应及时进行修坡。开挖过程中测量人员配合检测，避免欠挖、超挖；在开挖过程中，测量人员应经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡等是否符合施工图纸的要求。机械开挖接近设计深度时，要加强高程测量控制，机械开挖要预留200mm厚土层用人工开挖，以确保基坑的平整达到规范要求。5）修坡：基坑开挖好后，对边坡未达到要求的，应组织人员进行人工修坡。修坡完成后，尚应在基坑顶面四周做截水沟，以防止地表水流入基坑。6）基底平整：基坑挖好后，组织人员对基底预留的200mm厚土质进行清除，并同时做好基底的平整工作。7）验槽：基槽开挖好后，以书面的形式要求建设单位、现场监理工程师和设计代表进行基坑验收，并做好验收记录，验收合格后，方可进入一道工序施工。8）排水：在开挖好的基坑四周设置排水明沟，并按要求设置集水井，基坑顶也设置排水沟，防止雨水和地表水流入基坑。（9）土方开挖剖面示意图(见下页)2.3土方回填由于土方含水量的大小，直接影响到碾压（或夯实）遍数和碾压（或夯实）质量，所以在碾压（或夯实）前应进行回填料含水率及干容重的试验，以得出符合设计密实度要求条件下的最佳含水量和最少碾压遍数。另外，基坑回填前必须先清除基坑底的杂物。土方回填方式根据现场场地情况确定，工作面宽时，采用推土机和装载机将土方整平，用压路机进行碾压；对于基坑下部及局部小面积的回填土，用自卸汽车运土至工作面，人工分层铺平，振动打夯机进行夯实。2.3.1土方回填工艺流程图如下：土料分层摊铺取土、运土碾压试验检查验收清理击实试验不合格合格处理下一层粘土填筑压实度测定土料碾压土料分层摊铺取土、运土碾压试验检查验收清理击实试验不合格合格处理下一层粘土填筑压实度测定土料碾压土方回填工艺流程图2.3.2回填土工艺要求1）回填施工前进行土料的击实试验和碾压试验，以确定回填土料的各种回填参数。2）回填前对回填土料进行含水量测定，对于含水量大于最佳含水量的土料，将土料摊开风干；对于含水量低于最佳含水量的可对土料适当洒水，以保证回填土料含水量处在或接近最佳含水量。3）回填面起伏不平时，应按水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡铺填。4）回填作业面应分层统一铺土、统一碾压，并配备人员整平作业，严禁出现界沟。在新层铺料前，应对压光面作创毛处理。5）压路机碾压不到的部位，应辅以垂直式打夯机夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3。6）填筑层检查验合格后因故不能继续施工，由于搁置较久或经过雨淋干湿交替使表面产生疏松层时，应进行复压处理并经监理工程师检查合格后方可复工。倘若发现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量问题时，应及时进行处理并经检验合格、监理工程师批准后，方能铺填新土。7）回填粘土应分层碾压，每层厚应按设计要求和有关规范规定进行，压实后土层的最优含水量、干容重、凝聚力、压实度、内摩擦角等物理力学指标必须达到设计要求和有关规范规定要求。8）每层回填土压实后，按试验要求每层现场取样做试验，以保证回填土质量达设计要求。9）填筑土料中含有砾石时，应将大的砾石清除，并不得产生砾石集中而使土体架空现象。回填土中也不得含有细根须、草本植物等有机土。3.模板工程及其支撑系统模板工程采用扣件式钢管脚手架搭设排架支撑。钢管用φ48×3.5mm的焊接钢管。钢管已进行防锈处理，材质为Q235钢，材性满足《碳素结构钢》的相应规定。3.1双排外脚手架为保证脚手架的整体稳定性，脚手架四面及中间均加垂直和水平剪刀撑，并加斜撑支撑于地面。同时搭设1500mm宽的施工通道，上面满铺木跳板，作为施工人员作业通道。脚手架立杆下垫300×50mm的木板。3.1.1立杆：横距为0.9～1.5m，纵距为1.4～2.0m，步距为1.2～1.8m，实际数据根据结构情况而定，相邻立杆的接头位置错开布置在不同的步距内，且与相近大横杆的距离不大于步距的三分之一。立杆与大横杆必须用直角扣件拧紧，不得隔步设置或遗漏。3.1.2大横杆：步距为1.2～1.8m，上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1／250，且不大于50mm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。3.1.3小横杆：贴近立杆布置于双立杆之间，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。3.1.4剪刀撑：剪刀撑沿架高布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔12m高加设一组长剪刀撑。斜杆与地面夹角为45°～60°，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间增加2～4个扣结点。斜杆接头不得用对接扣。一般从排架两端设起，每隔12米设一道，联系3～4根立杆。3.1.5护栏和挡脚手板：在铺脚手板的操作层上必须设2道护栏和挡脚板。上栏杆高度≥1.m，挡脚板加设一道距脚手板面200mm～300mm高低栏杆。3.2满堂脚手架采用扣件式钢管脚手架材料搭设支撑高度≥4.0m的梁板楼（屋）盖模板支撑满堂架。架体构造、计算方法和施工荷载控制是三个主要控制环节。3.2.1排架基座满堂排架搭设之前要做好基底工作。底层基底回填土密实铲平之后根据立杆间距铺放50×100mm钢围楞。底座用厚8mm、边长150mm的钢板作底板，外径60mm、壁厚3.5mm、长150mm的钢管作套筒焊接而成。3.2.2立杆的横距和步距脚手架采用φ48x3.5钢管搭设，在立杆顶装备可调节的支托。根据楼板、梁的荷载，按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001以及《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2001对模板支架进行计算，确定架子立杆的间距、横杆的步距。在本项目中，钢管立杆的间距不应大于1.2m，横杆步距不大于1.6m。钢管上部的可调节支托至顶层横杆的距离不得大于0.4m，当设计荷载N≤12KN时，须用双扣件；当设计荷载N12≥KN时，采用顶托方式。架子搭设时要按施工技术交底书进行施工，确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001的规定，并按要求设置剪刀撑和挡地杆。3.2.3整体性构造层设置为了加强构架的整体刚度，防止排架水平移动变形，在每一楼层的支撑架的顶部和中部分别设置水平加强层，在其间的四周和中部每隔12m设竖向斜杆，形成连接上下水平层的构造桁架，使其形成具有较大刚度和变形约束能力的空间结构层。底层排架设置扫地杆。3.2.4脚手架的搭设要求①严格按设计尺寸设置；②立杆和水平杆的接头错开在不同的框格层中设置；③确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的规定；④斜杆应尽量与立杆连接，节点构造符合规范规定；⑤确保每个扣件的拧紧力矩都控制在45～60N.m；⑥地基支座的设置和承载能力达到设计要求。3.2.5施工使用要求①精心设计混凝土浇筑方法，确保模板支架均衡受载；②严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，在荷载计算时考虑出现的最大荷载并提出控制要求，在施工中设专人对施工荷载进行监控；③在确保安全的前提下，在浇筑开始后，派人检查支架及其支承情况，发现在下沉、松动和变形的情况时，及时解决，④脚手架搭设完毕后需经过项目部验收合格，并挂牌后方可使用。挂牌内容应注明脚手架责任人，使用时间、允许荷载等。3.3模板体系随着建筑市场竞争的日趋激烈和施工工艺水平的提高，清水混凝土工艺在工业建筑结构中越来越被广泛应用。本项目在上部框架零米以上部位实施清水混凝土施工工艺。地下部分采用2440×1220mm竹胶合模板进行安装施工。3.3.1清水砼模板工程模板及支撑的选用：模板采用2440×1220×18mm厚的竹胶合大模板。模板支撑采用φ48×3.5钢管支撑体系。其施工工艺流程为：测量放线→搭设脚手架子→模板加工→模板安装→安装木线条→预埋件安装→模板加固→浇筑混凝土3.3.2清水砼模板的加工模板加工前，由施工技术员认真阅读施工图纸，并对结构的梁柱尺寸进行统计分析，结合原材料尺寸（2440×1220mm）进行翻模设计，全程搭配；尽可能利用整张大模板材料，力求减少模板拼缝及随意切割大模板材料。为保证线条平直，接缝严密，使用专用的机械剪裁，做到锯口整齐，线条平直。配模用木楞采用杉木，主楞尺寸为120×120mm，次楞尺寸为50×100mm，要求主、次楞方木加工尺寸准确，次楞短边两面进行刨光处理。梁柱模板加工完成后，先在厂内试拼，板缝要求小于1mm，确保模板阴阳角准确，以减少现场安装误差。模板经检查后方可出厂，其各项指标应达到《火电施工质量检验及评定标准》规定。3.3.3模板安装模板安装前，要涂刷脱模剂（禁用废机油代替），且应涂刷均匀；安装前应该对好埋件位置，根据主筋位置确定对拉螺栓位置，要求竖向及水平方向的对拉螺栓要做到横平竖直，对拉螺栓通过计算确定其大小和间距每根螺栓套上塑料套管。为确保模板拼缝密实不漏浆，在拼缝处粘贴单面胶带纸，在转角处用海绵条粘贴模板缝。对于重复使用的模板，拆模后将模板表面的砂浆、混凝土等擦拭干净，板边有脱层的，及时修复，并用油灰将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用。柱模安装前，要求将混凝土接缝按要求凿毛和清理干净，柱模的第一块模板要找平。梁底模次木楞的间距不能大于200mm，板底次木楞间距不能大于250mm。铺平板时板模相接处下部加垫一根次木楞，以便模板接缝平整。3.3.4预埋件安装预埋件制作面板要求下料准确、方正，切割后用砂轮机将四周磨平。埋件锚筋的焊接要采取合理的施工工艺，如对称焊、固定焊等，昼减少由于温度应力产生的变形，造成埋件表面变形的应严格校正，确保埋件表面平整。清水混凝土中预埋件位置要准确，且表面与混凝土表面相平。安装时先在已模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，用直径M6mm的4根螺栓（300x300以下埋件对角用2根螺栓即可）将预埋件紧固于模板表面。拆模时先卸去模板外螺栓帽，模板拆除后将螺栓割掉，再用砂轮磨光机磨平。埋件表面磨平后即刻涂上红丹防锈漆，按图纸或规定编号标识。3.3.5模板加固工艺由于柱截面尺寸和每次浇筑混凝土的高度可能不一致，因此柱加固方案按侧压力计算选择柱箍形式及间距。通过计算，一般柱截面长度2000mm以内的，中部设置φ16拉螺栓，距离根据截面尺寸不同分别设置，柱箍用φ48@300钢管，柱箍外长方向两侧竖向各布设2根50x100加固钢回楞。施工时对拉螺栓套一根比螺栓稍大与结构截面宽度一样的PVC硬塑管，混凝土浇筑后把螺杆抽出来即可（如下图）。梁模板加固方案按侧压力计算来选择对拉螺杆及其间距。通过计算，梁高800（含800）以上的要设对拉螺杆，距离根据梁高不同有所改变，螺杆外套硬塑管。4钢筋工程4.1钢筋由钢筋加工队根据设计要求在钢筋加工厂内加工成型，运至现场安装。4.2钢筋连接形式：主厂房主体或设备基础钢筋根据图纸要求，φ20mm及以上钢筋采用直螺纹连接或规范允许的其他方式，φ20mm以下钢筋采用绑扎搭接。梁板内其它水平筋采用搭接绑扎，钢筋绑扎接头按设计要求或施工规范错开。构造钢筋按设计要求或施工规范配制。4.3用于工程的钢筋必须有合格证并取样复试，且不得有锈蚀、锤击伤痕、油渍、污染等。4.4钢筋下料前必须计算放样，并经审核批准后方可切割加工。4.5钢筋保护层用预制水泥砂浆垫块控制，水泥砂浆垫块应与混凝土同成分。4.6绑扎成型的钢筋严禁踩踏挤压，防止钢筋变形及砂浆垫块损坏。4.7混凝土板钢筋上下皮之间用φ8钢筋马镫控制，马镫呈梅花形布置，间距1m。墙板侧壁内外皮钢筋用“┏┓”形φ8钢筋支架，间距1m，以控制钢筋间距。4.8主筋遇孔洞必须切断时，应按照构造要求绑扎孔洞加强筋。5混凝土工程5.1混凝土由试验室提供配合比，搅拌站集中搅拌，罐车运输。5.2主厂房框架及平台用泵车浇筑，高度不足时由拖泵泵送入模；高度超高时由电梯吊笼或吊斗垂直运输，手推车接料入模。5.3基础混凝土用泵车浇筑，在距离超过泵车泵距时采用拖泵泵送入模。5.4施工缝按照设计要求留设，无具体设计时按照施工规范留设。施工缝留设确有困难或有其它原因不便留设时，应与设计及甲方技术人员协商，共同确定。5.5混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度控制在300mm左右，插入式振捣棒振捣。混凝土浇筑时，自由倾落高度控制在2000mm以内，当大于此限时，采用串筒下料，防止混凝土出现离析。6大体积混凝土工程大体积混凝土施工主要包括：汽轮机基础底板，烟囱基础、电动给水泵基础等属大体积混凝土构件，其结构厚大，配筋密集，除满足一般混凝土的施工要求外，还应采取下列保证混凝土连续浇筑，控制温度应力，防止裂缝的技术措施：6.1浇筑混凝土前，对所有混凝土施工机械进行一次检修，保证有足够的混凝土运输车和混凝土泵车，以满足连续施工的要求。6.2选择混凝土原材料，优化混凝土配合比，使混凝土具有较大的抗裂能力，即要求混凝土的绝对温升较小，抗拉强度较大，极限拉伸变形能力较大，线膨胀系数较小。施工中选用低水化热高强的#525矿渣硅酸盐水泥。掺用混合材料：根据试验掺入部分粉煤灰代替等量水泥。选用粒径大，级配良好的骨料，且砂、石骨料含泥量不超过1%和3%。根据试验掺入具有减水和增塑的减水剂，在保持混凝土坍落度及强度不变的条件下，减少水泥用量，降低绝热温升。在保证混凝土强度及流动性条件下，减少水泥用量，降低混凝土绝热温升。6.3混凝土浇筑混凝土浇筑原则：混凝土必须连续浇筑，混凝土内部密实，不出现施工冷缝。混凝土浇筑顺序：混凝土整体连续浇筑，浇筑混凝土时，不能整个基础一次浇到位，要分层进行浇筑，又利于混凝土散热降温，但要注意时间差，不能造成施工冷缝。要确保提高泵送工效，简化混凝土泌水处理，使混凝土上下结合良好。混凝土振捣：混凝土采用插入式振动棒进行振捣，且混凝土必须进行第二次复振；振动时，振点布置要均匀，防止过振和漏振，振捣要密实，以混凝土不在下沉，不冒气泡为准，振动棒要快插慢拔，以300mm间距为宜；振动器插入下一层的深度不得小于10cm，使上下层混凝土结合密实。混凝土浇筑后在初凝前要进行一次振捣，排除砼因泌水在细骨料和水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高对钢筋的握裹力，以增强砼密实度、强度及抗裂性。

砼表面及标高处理：砼浇筑后，由于表面浮浆较厚，故应在初凝前均撒一层1-3cm石子并用振动器振实，初步按标高用木刮尺刮平，经砼初凝后，再两次搓压，以闭合砼表面收缩裂缝，至少抹压2-3遍，然后覆盖保温材料养护。6.4砼养护及试块留量：采用蓄热法进行养护，限制表层砼热量的散失。

将根据砼的配合比及施工期间的气温，计算确定砼的保温层，确保砼的内外温差小于25℃，采用塑料布间隔草袋的保温层，形成多层空气腔进行保温、保湿养护。随砼的浇筑顺序，及时封上塑料膜作为密封层，防止砼热量散失，使之表面湿润，然后铺上草袋。在砼降温过程中，有控制地加强保温层，控制砼的降温速率、内外温差、防止裂缝出现。

塑料布间要搭接严密，封住水分，保证塑料布内有凝结水，草袋要迭缝。砼保温养护不少于14d。

试块除满足现行规范外，要留置28d标准养护试块及同条件试块。各部位试块要做明显标识，分别堆放，

砼试块成型必须用振动台成型，取样严格按规范执行。6.5温度控制措施采用直径20mm的黑铁管，下端焊接封闭，上端开口，固定于钢筋上，混凝土浇灌时，注意不能堵塞铁管，混凝土浇灌混凝土终凝后，开始测温，每两个小时测温一次，做好测温记录，测温工作至少10天。7主厂房结构施工7.1主厂房结构包括汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉房（锅炉基础）及汽机基础.主厂房采用钢筋混凝土框、排架结构。吊车梁采用6mT型截面钢筋混凝土吊车梁轨顶标高14.00m。屋面梁采用15m跨钢梁。屋面梁底控制标高17.00m，压型钢板。除氧间、煤仓间为4层现浇混凝土框架，跨度7.00m。各层楼面及屋面均为钢筋混凝土结构。7.2汽机房柱、除氧煤仓间承重结构均采用现浇，施工方法见上各项专项施工方案，汽机房屋架采取屋架结构。7.3根据本工程施工特点，在主厂房A列基础中心布置一台QTZ200塔吊，以解决汽机房、除氧煤仓间施工中钢筋、模板、材料及其它屋面材料的吊装。7.4考虑施工交叉作业，#1、#2机主厂房上部A列排架、除氧料仓间框架、汽轮发电机基础同时施工，#1汽轮发电机基础施工完成后，立即安排#1机汽机间平台及汽动给水泵基础施工。待除氧料仓间框架结构施工完成，安排#2机汽机间平台及汽动给水泵施工。7.5汽机房屋架为钢网架结构型式，钢网架安装主要利用汽机房行车，采用高空散装的方式完成安装工作。8烟囱施工烟囱:为钢筋混凝土烟囱。烟囱高度100m。烟囱出口直径2.5m。烟囱基础采用钢筋混凝土圆形基础，天然地基。8.1施工流程（1）烟囱基础施工分两次进行，第一次施工基础底板，第二次施工基础筒座至±0.00m标高，在底板与筒座处设一水平施工缝。（2）钢筋混凝土筒壁以除灰平台为界，下部采用常规模板翻模施工，上部施工采用液压体系施工。总体施工安排为：除灰平台以下烟囱筒壁外侧采用双排架、内侧采用满堂脚手架支模，常规翻模施工，每次支模高度1.5m，内外模之间用φ12高强拉杆对拉固定，上下段模板通过回形销连接。除灰平台以上利用定型钢模板上下交替拆支，每段施工高度1.5m，内外模板采用φ12高强拉杆对拉固定。A、除灰平台以下筒壁施工流程测量放线→校验→施工缝处理→搭设脚手架→纵向钢筋电渣压力焊→环向钢筋绑扎→电气、埋件安装→清理→隐蔽验收→模板安装→验收→砼浇筑→养护→进入下一循环B、除灰平台以上筒壁液压滑模施工流程滑模系统组装程序如下：准备工作（放线、建立测量控制点等）→提升架就位→内外围圈→内外挑架→内环水平桁架及水平拉杆→千斤顶及液压系统→试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平桁架及水平拉杆初步受力→调整提升架垂直度→提升架最后连接→安装内模板及操作平台板→水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下→安装外模板及铺设平台板→其它水电管线及测量系统→组装验收合格→滑升2m后安装吊架及挂设安全网→钢筋、模板验收合格后浇筑砼。8.2操作平台组装（1）内操作平台：在每榀提升架内侧设置挑架，挑出1.8m，在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用∠75×5型钢制作，由螺栓与挑架连接。该环形水平水平桁架主要起保证滑模系统稳定性作用。内操作平台设置在水平桁架上，平台檩条采用50×100方木，间距50cm，上铺2.5cm厚木板，平台下面采用ф14圆钢对拉，在提升架处间隔设置一道，受力选在提升架接长脚上，用花篮螺栓调节松紧程度。

（2）外操作平台：挑出1.0m，连接在提升架外侧立柱上，挑架用钢管搭设，外挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50×100方木，上铺2.5cm厚木板。8.3液压提升施工（1）初滑：当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm（模板高度的2/3）时，先进行试探性提升，即将模板提升1～2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度（控制在0.2～0.4Mpa，用指压法判断，即指印清晰面不致下陷），如各系统工作正常，每浇灌一层混凝土，再提升3～5个行程，浇灌到距模板上口50mm处转入正常滑升。（2）在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中若发现油压增至正常滑升油压值的1.2倍尚不能使全部千斤顶升起时，则可判断系统出现故障，必须马上组织检查并及时进行处理。正常滑升时两次提升的时间间隔控制在1.5小时以内，一般情况每隔1小时提升1～2个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态。（3）末滑：当模板滑升至筒仓下环梁底1m左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。8.4钢筋工程滑模施工的钢筋在提升架下横梁与模板上口之间进行绑扎，滑模装置上设竖向定位钢筋，以保证钢筋绑扎位置准确；每层混凝土浇筑完成后，在混凝土表面上至少留有一道绑扎好的横向钢筋，弯钩背向模板；在模板上口每2m焊ф12钢筋，保证钢筋有足够的保护层。8.5模板工程根据设计要求计算出每节模板的标高及半径列成施工图表，施工时必须对每节模板检查满足设计及规范要求后，进行加固调整。模板必须清理干净，并满涂隔离剂，模板接缝高低差≤1mm，预留件位置必须准确，模板之间加海绵条。随升平台提升时，要防止漂移，板板进行纠偏。8.6混凝土工程滑模施工过程中每小时混凝土供应量在5～6m3左右，而混凝土量又必须连续供应，采用泵送混凝土成本大，故采用非泵送混凝土用塔吊垂直运输。

混凝土早期强度增长根据滑模滑升速度的要求由实验室进行配比计算，根据本工程的混凝土量和塔吊的运输能力，混凝土在5～6小时即可出模，出模强度控制在0.2～0.4Mpa，塌落度以入模时为准，控制在4～6cm。

混凝土分层均匀浇筑，每一层浇筑的混凝土表面在同一水平面上，并有计划地变换浇筑方向；分层浇筑的厚度控制在30cm，各层浇筑的时间间隔控制在1.5小时以内，以免由于间隔时间过长，混凝土表面初凝导致施工冷缝。

混凝土振捣时用普通插入式振动器，振捣时插入下层混凝土的深度应超过5cm，但避免触及支承杆、钢筋及模板，振捣在滑模滑升过程中停止振捣。预留洞口处混凝土对称均衡下料，避免引起预留洞模板倾斜。养护对混凝土的强度、抗渗性能及表面质量影响很大，特别是早期养护更为重要。养护应在混凝土达到终凝后进行，基础表面采用一层湿润的草垫或麻袋加一层塑料薄膜覆盖养护，侧壁采用刷养护剂进行养护，养护时间应连续进行7天以上。这种方法简单易行，养护效果好。为了能保证烟囱整体工艺质量标准、色泽美观，达到设计要求，烟囱施工出0米后第一板混凝土拆模后申请业主、监理进行联合验收，如达不到要求，应进行整改，确保烟囱外观工艺质量美观。8.7预留洞口及预埋件施工滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋与结构钢筋焊接牢固，滑模滑过预埋件后立即清除表面混凝土使其外露。门洞模板先预制好后直接安装，两侧短钢筋焊接在结构钢筋上顶撑牢固，预留插筋，差筋先向上弯折150mm紧靠外模，待滑模滑升过门洞后再将表层混凝土凿除与门柱主筋焊接，门柱施工待滑模结束后进行。8.8烟囱内衬耐酸陶土砖，耐酸胶泥砌筑，隔热层采用憎水水玻璃珍珠岩，内衬的施工随着混凝土的施工在拆除内壁模板后逐步向上施工。8.9烟囱施工运输垂直运输系统为双笼施工井架，其上装有二部吊笼作运输材料和供施工人员上下用。钢筋由施工井架的专用设备运输。混凝土垂直运输由施工井架下挂的吊笼来承担，操作平台上水平运输由双轮手推车来完成。在施工井架上设有避雷针。烟囱垂直度采用吊锤来控制。9锅炉专业锅炉安装总体施工顺序：为减少高空作业及加快锅炉安装进度，锅炉钢结构尽最大可能采用地面组合形式，组成单片或者单根进行吊装，平台、扶梯随钢结构同步安装，同时进行预热器、烟风道和降水管等设备的吊装。钢结构吊装的同时进行受热面的地面组合，钢结构吊装结束后进行汽包及受热面的吊装，然后分前部炉膛、中部旋风分离器和尾部竖井三个作业面同步施工；在锅炉尾部受热面吊装前，将空气预热器、省煤器主体设备吊装完。随着主体设备的就位安装，顶部联络管区域形成作业面。锅炉水压试验后，进行锅炉内衬施工及整体保温、油漆工作。9.1锅炉钢架安装9.1.1锅炉钢架采用全钢结构，采用焊接方式连接。9.1.2锅炉钢架吊装顺序：锅炉钢结构按照炉前至炉后从左往右的顺序进行安装，根据钢结构吊装的先后顺序对每部分钢架进行组合，组合时应考虑主吊机的负荷，尽可能减少高空作业，平台扶梯支承件也应预先安装在组合件上，根据钢架吊装情况平台扶梯也应相应进行吊装。钢架完成吊装并验收合格后进行顶板梁结构吊装。其它缓装部分的钢结构随着受热面或大板梁等的安装而逐步安装。9.1.3工艺流程：锅炉基础划线→标高复查和基础凿毛→柱底板安装→立柱1m标高线划线、复查→钢结构组合→组合件吊装→点焊固定→组合件找正→检查验收→柱脚二次灌浆→顶板梁吊装→整体验收→钢结构完善。9.1.4在钢结构吊装过程中，由下向上随钢架的吊装同时安装相应标高的梯子平台，以减少高空作业工作量。平台与梁、支撑等以焊接连接型式进行固定就位。9.1.5烟风道、炉内部分管道等部件穿插吊装。9.1.6炉顶钢架根据炉顶钢架结构特点，地面不进行组合，采用单件吊装方式。在顶层钢架的柱及部分梁、垂直支撑安装完毕，初步找正，进行炉顶钢架安装。9.1.7大板梁（最大单件重量8.0t）采用TC7035塔吊吊装就位。吊装前需按图先配挂临时爬梯和栏杆，吊杆梁吊装前应在地面将加热面吊杆穿装上，以方便施工，利于安全。大板梁利用自卸平板车组直接运输至吊装位置，卸车、吊装均由塔吊完成。在顶板梁安装完、水压试验进水前、进水后、放水后各阶段，进行顶板梁挠度值测量。大板梁安装工艺流程：炉顶划线→弧形支座安装→大板梁安装→次梁安装→找正→质量复查→防腐刷漆。9.1.8钢架采用TC7035塔吊和50t汽车吊进行吊装。9.1.9钢架吊装关键控制点（1）应做好钢架基础交接验收、基础划线及柱底板安装验收工作。（2）钢结构吊装采用组合吊装为主、部分梁及支撑单件为辅的吊装方案。钢组合件吊装完毕后，每个构架应及时找正，安装完毕后应进行整体找正，符合验收标准后，正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。确保安装尺寸符合规范要求。（3）钢结构安装完后，按图纸、规范要求，设置锅炉基础沉降观测点，作出明确标识，并在顶板梁安装后、水压试验进水前、进水后、放水后各阶段进行沉降观测。（4）锅炉大件吊装时确保结构稳定，必要时应临时加固。大件吊装后应复查立柱倾斜度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。9.2汽包吊装汽包总重量包括汽包内部装置总重约30t，安装中心标高为32.6m。考虑到现有机械无法满足汽包吊装，将根据实际租用适当的机械进行吊装。吊装方法：9.2.1汽包通过铁路运至施工现场后，采用50t汽车吊卸货，通过50t平板车二次倒运到锅炉炉底。或通过公路运输至安装现场。9.2.2用50t汽车吊卸车，然后拖运至G柱与H柱之间（锅炉炉底0米）。9.2.3拆除汽包内部装置，并做好相关标记，汽包剩余重量为24.17T。9.2.4缓装G柱与H柱之间炉顶的小梁。9.2.5开始起吊前，进行全面检查，确认无问题后由总指挥下令开始起吊。汽包离开地100mm后，停止起升，进行一次全面检查，无异常情况后，开始正式起吊。9.2.6吊装完成对汽包进行找正就位。9．3锅炉受热面及本体承压设备安装锅炉本体受热面安装采用散装为主、小面积组合为辅、锅炉前后两个工作面同时施工的方案。炉前受热面吊装采用从炉底起吊的方式，炉后内侧柱与中心柱之间运转段以下部分钢结构缓装，留出大板梁及受热面的运输通道，将设备件直接运至炉底。炉后竖井内受热面吊装采用炉后侧开口，电动葫芦接钩就位的方式。9.3.1水冷壁安装用TC7035塔吊从炉顶落下，安装就位，中部及以下水冷壁就位时，用手拉葫芦接钩就位，对口安装，按照从上往下的顺序分段吊装、对口焊接、找正、密封焊接，之后安装刚性梁。水冷壁的安装须等汽包安装、就位，水平刚性梁临时吊挂后再进行安装。因运行时炉膛下部浓相区微正压。则炉膛水冷壁的密封工作突出。应注意水冷壁与风室接合处的密封，既保证水冷壁能自由膨胀且又不漏风。炉内下水冷壁、炉膛出口烟道内表面及相邻的侧水冷壁部分表面、水冷壁与浇注层交界处、水冷屏、后水冷壁部分表面等易磨损处在施工结束后或水压试验后浇注耐磨料。9.3.2过热器安装过热器位于包墙，布置两台电动葫芦，吊装分两个工作面同时进行。每个工作面的吊装顺序是从上至下，吊装前在地面将防磨装置组合到相应的管排上。利用TC7035塔吊负责炉后区过热器管排吊装，布置于顶板结构下部的电动葫芦接钩就位。管屏吊挂完毕，按照从上至下的顺序进行管屏之间焊口的焊接。焊接完毕，调整管屏间距，安装定位装置等。9.3.3省煤器安装根据相关资料，省煤器分3件到货（约17T/件），根据钢架机构特点，将省煤器倒运至炉右0米K柱与L柱之间，通过卷扬机从上往下依次吊装就位。9.3.4旋风分离器安装旋风分离器系统包括进、出口烟道、旋风分离器、分离器中心筒、回料系统等。旋风分离器左右各一件，旋风分离器筒体分段、分片供货，现场根据吊车性能部分或全部组合。旋风分离器是该型锅炉的关键设备，其安装质量直接影响到循环流化床炉的节能环保效果。因此各施工人员必须事先熟悉图纸，了解施工步骤及方法，并准备好各施工用具。分离器筒体应进行地面组合，先将分片的组合为筒体和锥体。再将筒体直段与进口烟道组合，筒体两节锥段组合，出口烟道组合，分离器下回料管组合，中心筒单件吊装。吊装口为炉顶预留通道，应先将分离器筒体锥段吊装就位，找正合格后，及时焊接支座或吊架。接着吊装分离器直段，找正合格后，点焊固定，并采取加固措施。吊装中心筒时，应立即找正并焊接固定，安装止晃装置。最后吊装出口烟道，出口烟道悬挂在梁上临时存放，待尾部受热面验收后，方可安装，以免影响尾部受热面吊装。回料管可在分离器筒体找正、固定牢固后，进行安装。筒体及进出、口烟道内外的保温层、耐磨衬里的施工，应在旋风分离器找正固定结束，且验收合格后进行。整体找正时应保证旋风分离器筒体、中心筒二者同心并及时固定牢固。设备就位后立即焊接，上一部件固定牢固后，方可进行下一部件安装。旋风筒壁、回料阀内壁、连接烟道、冷渣器及燃烧室底部密相区耐火层等易磨损处采用高耐磨保温材料。在其安装结束后浇注。9.3.5空气预热器安装空气预热器采用双级布置，上、下级管箱均装有防磨套管以及防止振动产生的防振隔板，空气预热器为管箱立式。预热器在炉后支撑结构第一层安装验收完后进行安装。预热器吊装采用卷扬机。9.4锅炉整体风压试验方案9.4.1风压具备的条件（1）烟、风、给料管道安装完毕,并经验收合格。（2）锅炉炉顶及四角密封安装完毕，并经验收合格。（3）风机分部试运完毕，具备使用条件。（4）除尘装置安装完，并经验收合格。（5）烟风道、除尘装置、空预器等设备的保温钩焊接完。（6）锅炉炉膛、烟风道及除尘装置内部清理干净，各部位检查孔均封闭。9.4.2风压试验的范围、程序及要求（1）风压试验范围包括烟、风、给料管道、锅炉炉膛、尾部烟道竖井、空预器等。（2）风压试验压力按设备技术文件规定执行。各部位风压计定时记录，并进行对比校核。（3）风压试验时采用燃放烟幕弹、听声音、涂肥皂水等方法进行检查。检查部位包括管道、设备焊缝及法兰连接处、人孔门、挡板门等部位，各部位要求严密无漏风现象。9.5锅炉水压试验方案9.5.1水压试验应具备的条件（1）水压试验方案制定审批完。（2）所有与受热面和承压部件焊接的密封件、内护板、保温钉、炉顶密封、炉墙附件、热工仪表部分等全部安装完成，需要进行热处理的工作全部完成。（3）所有吊杆受力均匀，临时加固支撑件全部清除，悬吊部件全部处于自由状态。（4）所有膨胀指示器安装完毕，并调至零位。（5）汽包内清理干净，检查后封闭人孔。（6）具备供合格除盐水的条件，水量和水质满足要求。（7）水压试验用压力表、温度计等仪表经校验合格，临时上水管施工完成，排水畅通，楼梯通道畅通安全，炉膛内外照明良好。9.5.2水压试验的范围省煤器及给水管道（截止到给水泵出口操作台）、汽包、降水管、四侧水冷壁、四侧包墙、低温过热器、高温过热器、屏式过热器、分隔屏、炉顶导汽管、主汽管道（截止到炉侧电动主汽门）、疏水、排污、放空、取样、加药、放水等管道原则上截止到一次门以内。9.5.3水压试验压力水压试验如厂家无明确要求，则按电建规以汽包工作压力的1.25倍进行水压试验。9.5.4水压试验程序风压检查→水冲洗→10%工作压力水压试验→工作压力试验压力→超压试验→放水9.5.5水压试验基本要求（1）水压试验环境温度应在5℃以上；当环境温度低于5℃时，试验水温按厂家要求进行。（2）在水压试验前，对受压元件进行风压预检，压力推荐为0.3MPa，试验用空气应过滤无油。（3）水压试验中升降压速度不能过快，一般应不大于每分钟0.3MPa。（4）水压试验过程中，升至工作压力后应先暂停升压做全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升至试验压力，保持20分钟，然后降至工作压力进行全面检查。承压部件无渗漏和湿润现象，无残余变形为合格。当压力升至试验压力后，保持20分钟，然后降至工作压力下进行全面检查。（5）锅炉双色水位计只参加工作压力试验。（6）所有受压元件、所有制造厂和安装焊口、与承压部件相连接的所有焊缝、阀门和临时堵板等均要进行仔细地检查。（7）水压期间必须设专人监视压力表，统一指挥，严禁随意操作。9.6锅炉辅机安装方案每炉配一台静叶可调式轴流式二次风机、一台动叶可调轴流式一次风机、一台静叶可调轴流式引风机。一次风机布置在锅炉炉左K3与K4之间、二次风机布置在锅炉炉右K4与K5之间、引风机布置在布袋除尘器之后，烟囱之前。9.6.1一次风机、二次风机的安装一次机、二次风机为动叶可调式轴流风机。其主要部件有：转子、进气室、扩压器、中间轴、电机、液压润滑调节装置。施工流程如下：（1）基础划线、垫铁配置复查土建基础中心线划出设备底座轮廓线及垫铁布置位置，进行垫铁铲平和配置，并将基础清理干净，螺栓孔深度符合要求。（2）转子安装将轴转子吊装就位，对正中心线，在轴承箱中分面上找水平，水平、位置、标高合格后进行地脚螺栓浇灌。（3）进气室、扩压器安装将进气室、扩压器吊装到位，以转子为基准进行找正。（4）电动机安装将中间轴穿装就位，电机吊装就位，以转子为基准，对中间轴两端同时找正，合格后二次浇灌，达强度后拧紧螺母，装正对轮保护安装。（5）润滑油站安装将润滑油站吊装就位，调节中心线及标高后固定。由管道在酸洗后进行安装，安装时宜用手锯切割，清除管口的杂物后再对口焊接。9.6.2引风机安装引风机为静叶可调式轴流风机，其施工流程如下：（1）基础划线、垫铁配置复查土建基础中心线划出设备底座轮廓线及垫铁布置位置，进行垫铁铲平和配置，并将基础清理干净，螺栓孔深度符合要求。（2）轴承座安装将轴承座吊装就位，对正中心线，在主轴的轴承箱中分面上找水平，标高、间距合格后进行地脚螺栓浇灌，达到设计强度后，二次找正。（3）叶轮外壳、调节门、进气室、转子安装A、将叶轮下外壳、下半调节门，下半进气室吊装到位，用螺栓连接。B、将转子套到轴上，上紧防脱螺母。C、调节叶轮下外壳，找正后二次灌浆。D、静子、前段静子、扩压器安装将静子、前段静子，扩压器吊装就位，用螺栓连接，找正后二次浇灌。E、将风机上半部分吊装就位，用螺栓连接紧固。（4）电动机安装将电机就位，找正、找平后、二次浇灌，达强度后拧紧螺母，装正对轮保护安装。（5）润滑油站安装将润滑油站吊装就位，调节中心线及标高后固定。由管道在酸洗后进行安装，安装时宜用手锯切割，清除管口的杂物后再对口焊接。10汽机专业10.1汽轮机本体安装10.1.1基础准备（1）基础验收依据设计图纸检查汽轮机的纵、横中心线是否符合其相互垂直度，核对各基础相互间的几何尺寸以及各地脚螺栓孔之间的几何尺寸和垂直度，其垂直度应符合规范要求，并能满足安装要求。根据设置的沉降观测点对机座进行沉降观测，并做好记录。（2）基础凿平及垫铁布置根据汽轮机厂提供的垫铁布置图在基础上画出垫铁布置位置，清理干净机座表面的油迹和油垢。用加工好的平垫铁进行垫铁位置的凿平，用红丹粉检查垫铁和其位置的接触情况，要求垫铁和其基础之间的接触面积大于70%，间隙应小于0.05mm。全部垫铁位置凿平以后，用水平仪测量各垫铁位置的标高，根据垫铁位置标高和台板与垫铁接触面的安装标高计算出垫铁的安装总厚度，并记录测量结果，同时委托加工平垫铁。10.1.2安装前汽轮机零件清扫检查（1）设备开箱以后应根据装箱清单核对设备零件数量、规格是否符合装箱清单，零件是否有损坏。（2）对有些特殊零件应编号，并妥善保管，加强防护。设备拆卸应打好钢印，统一编号，并做好记录由专人保管。（3）设备零件清洗仔细，并防止设备零件碰撞损伤结合面、叶片、轴瓦等。（4）清扫应按照电力建设技术规范《汽机篇》的要求进行。（5）检查汽缸应无裂纹、气孔、重皮、铸砂和损伤（6）汽缸上各孔洞位置应符合图纸要求，蒸汽连接管、压力取样管等应畅通。（7）汽缸各结合面应无毛刺、凸起部分和局部划伤。（8）零件安装。10.1.3排汽缸与高压段组合（1）排汽缸到货以后先进行台板与排汽缸下部的研刮组合，验收合格后翻缸，用千斤顶临时支撑找平；（2）清扫检查高压段合格后，将其吊起与排汽缸对接，紧1/3螺栓打入定位销检查垂直结合面间隙并做好记录，同时检查水平结合面错口是否符合厂家要求。（3）检查各项记录符合要求后，松开垂直结合面螺栓，吊开高压段在垂直结合上涂上密封涂料，然后重新对接垂直结合，按紧力要求紧固垂直结合面螺栓。（4）将组合好的汽缸放置在检修场地，待基础准备好以后就位。（5）上半缸在下半汽缸就位以后，按照转子扬度找平找正好以后，在下半汽缸上按照下半汽缸的组合方法组合。10.1.4汽缸就位（1）按图纸要求布置好垫铁，调整好垫铁水平。（2）吊装就位组合好的排汽缸段，找平找正按厂家要求做负荷分配。10.1.5依次找正转子、隔板套、等汽缸内部件。10.1.6依次就位前轴承箱、汽缸、转子进行找正。10.1.7按厂家图纸要求找正汽缸内通流部件。10.1.8按照厂家图纸要求配制滑销系统。10.1.9扣缸扣缸应按照《质量监督检查大纲》的要求逐项检查，验收合格后进行汽缸的扣缸工作。10.1.10盘车装置检修、安装（1）齿轮箱与底板上的定位销，其定位销与销孔应紧密接触。（2）齿轮箱水平结合面接触紧密，在紧固螺栓后，0.05mm塞尺不入。（3）减速器及涡轮组的润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装牢固。（4）减速器齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁。（5）操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油，组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱开。盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。10.1.11安装汽轮机的本体管道。参照一般碳钢管道安装要求。10.2发电机定子吊装吊装方案：通过加固改造后的汽机房行车（原行车20t/5t-18m）吊装发电机定子（重量为25.2t）就位；吊装工艺：先对汽机房行车及性能加固处理，以满足定子吊装要求；然后通过50t平板车将发电机定子运至汽机房0m，用通过加固改造后的汽机房行车进行卸车，然后直接吊运发电机定子就位。10.3除氧器及其水箱吊装在除氧煤仓间（扩建端侧）除氧器平台层用工字钢铺设滑道，采用50t汽车吊将其吊运至安装层的滑道上，然后通过卷扬机和滑轮组水平拖运就位。除氧器安装就位，其除氧层结构梁层应满足规范要求。10.3.1将除氧头和水箱，分别运到除氧间合适的位置（具体位置视现场情况而定）。10.3.2用现场的50t汽车吊车吊起除氧水箱从除氧间预留的空间穿入到除氧器平台的滑道上，然后用卷扬机和滑轮组将其拖运至除氧器基础上。10.3.3在基础上进行水箱和除氧头的组合，找正。10.4主要辅机安装10.4.1施工前准备（1）安装前应确认辅机基础已交付使用，并对放置垫铁的位置进行凿平。（2）按照图纸和技术规范的要求配制垫铁。（3）设备开箱检查。主要检查设备有无出厂证明书和合格证，设备配件是否齐全，设备有无损坏。10.4.2设备吊装拖运（1）汽机厂房内的辅机运输的厂房后，使用汽机房行车进行吊装就位。（2）对于一些吊装位置困难的辅机，则采用卷扬机或倒链将设备拖至基础上。10.4.3设备检修安装（1）设备制造厂特别要求现场不解体检修的设备不做检修工作，设备到达现场以后直接就位找正，二次浇灌紧固地脚螺栓。（2）要求解体检查的辅机设备设备开箱以后必须进行解体检查。检查的主要项目是：泵的壳体、主轴、叶轮、诱导轮、轴承、联轴器、机械密封、轴套、密封环、填料等。（3）对于给水泵和循环水泵等大型辅机要检查电机定子与转子的空气间隙，定子与转子磁力中心线以及电机的轴承、轴颈的晃度、平衡盘的瓢偏、冷却器等。（4）按照验标要求进行电机和泵的对轮连接，连接前应对对轮进行找正。（5）按照图纸及规范要求安装冷却水管、联轴器保护罩以及其他一些附件。11金属焊接专业11.1焊接管理11.1.1工程焊接、金属检验人员资格（1）焊工参加本工程施焊的焊工，必须按照《焊工技术考核规程》（DL/T679-1999）和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（2002版）的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目的适用范围从事焊接工作。参加受监承压部件焊接的焊工，焊前必须通过模拟练习和考核合格。（2）热处理人员从事热处理工作的操作人员，必须经专门培训考核合格取得电力部门或质量技术监督部门颁发的资格证书。热处理辅助工作人员，必须通过热处理相关知识的培训和操作考试。（3）焊接质检人员参加本工程焊接质量检验的人员必须具有丰富的实践经验和技术水平，且取得电力部门或质量监督检验部门颁发的质量检验资格证书。（4）焊接检验、检测人员参加本工程无损检测的人员须取得质量技术监督局颁发的资格证书，并应在有效期内，并按考核合格项目及相应级别从事检验、检测工作，射线评片人员应具有Ⅱ级及以上资格证书。（5）焊接技术员须具备大专及以上焊接专业理论和不少于一年的专业技术实践。主要负责工程施工中的焊接技术工作，包括编制焊接施工组织设计、编制焊接工艺指导书（工艺卡）、焊接工艺评定、负责焊接技术交底、焊接过程检查监督、工程代样试验、焊接技术文件（包括工程竣工资料）整理移交和技术总结工作等。（6）焊接专业负责人焊接专业技术负责人必须具有很高专业技术水平和丰富的实践经验，负责全面焊接施工的安全、技术、生产管理以及焊接（热处理）人员资格监督等工作。11.1.2焊接材料管理（1）焊接材料采取二级管理方式，实行闭环管理，做到可追溯性。（2）建立一、二级焊材库，材料库要求密封性能好，通风条件好，具有保温防潮功能，库房内配置温湿度计，并配备烘箱。（3）焊材的存放。所有焊接材料存放在离地面和墙面300mm的货架上，按牌号、规格、批号分区摆放整齐，明显清楚标识。（4）焊材的发放、领用建立管理台帐，实行全过程跟踪，做到可追溯。（5）焊材烘焙、领用和回收。严格执行焊材保管、烘焙、发放制度，严格按说明书和工艺要求进行烘焙焊条，并做好记录。焊材领用、发放一律凭焊接技术员写的焊接材料限额领料单进行核实发放，领用时使用保温筒盛装，焊条随用随取，剩余焊条、焊丝必须当日回收。（6）焊条管理施工现场设置独立的焊接材料二级库，库内设有专用的焊条烘干箱，焊条的烘拷应严格按照说明书进行，并且认真做好每次烘烤记录。11.1.3焊接技术管理（1）焊接工艺评定。对已经有过的且适用于本工程的工艺评定将进行移植或者针对本工程重新及时进行评定，以满足工程要求。（2）焊工技术管理。根据焊接工作量和施工进度的要求及焊工合格证内容，适时合理做好焊工培训和换证以及焊前练习工作，以确保焊工数量及其证件的有效性，满足工程需要。（3）施工组织设计。根据图纸会审记录，编制焊接、金属检验专业施工组织设计，并经逐级审批后用于指导施工。（4）施工技术措施。编制详细的施工技术措施，并经逐级审批后用于指导施工。绘制必要的管理工作图表，并将焊接专业技术管理流程图，焊接网络进度图，焊接工程及无损检验一览表，焊工技术状况一览表，焊工钢印代号一览表，焊条、焊丝选用一览表，焊接接头质量标准，受监焊口每月统计表等，以便直接明了地指导施工。（5）工艺技术监督检查。严格按审核批准后的施工技术措施规定的工艺技术及焊接材料进行焊接和热处理，同时本着上道工序符合要求后方可进行下道工序的原则，对焊接全过程即对口装配、施焊、热处理和检验进行全方位的监督。（6）采用计算机进行管理。焊接施工全过程微机管理，焊接材料、人员管理、焊工档案、机械管理、施工进度、技术文件、焊接施工记录、焊口委托检验等均成为数字信息在局域网上流通，使信息资源共享，根据需要随时调阅，为精心组织施工提供详尽的技术资料。11.2焊接工艺主要部件焊接方法一览表序号部件名称焊接方法1锅炉受热面管子壁厚≤5mm全氩弧焊壁厚＞5mm氩、电联焊（TIG+SMAW）2锅炉本体杂项管道全氩弧焊或TIG+SMAW3油管道全氩弧焊或TIG+SMAW4承插焊口全氩弧焊或TIG+SMAW5烟、风、给料管道手工电弧焊（SMAW+SMAW）6钢结构SMAW+SMAW11.3受热面高压小径管焊接方案锅炉受热面高压小径管主要包括：水冷壁、过热器、省煤器及其部分排污，疏放水一次门以内的焊口。11.3.1焊前准备（1）在正式施焊前，焊工经焊前模拟练习（焊接4-6道）考核合格后方准上岗正式施焊。（2）焊件在组装前应将焊工及附近10～15mm范围内，外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。（3）对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度不得超过0.5mm。焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。15.3.2焊接工艺（1）焊接前预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。（2）施焊过程中层间温度应不低于规定的预热温度的下限且不高于400℃。（3）壁厚δ＞5mm的管子都采用TIG焊打底SMAW焊盖面的方法；δ≤5mm的受热面管子都采用TIG焊打底，TIG焊盖面的方法。11.3.3焊接电流：TIG焊：90-120ASAMW焊：75～110A(Φ2.5)100～160A(Φ3.2)TIG焊时氩气流量由小到大，根据工程实际情况调节，一般为8-10L/min。11.4焊接质量检验11.4.1外观检查验收严格按《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）1996版，规定的检验项目和程序要求进行检督和验收。11.4.2无损检验（1）焊接无损检验的一般要求：外观检查合格的焊缝方可进行无损检验。需做热处理的焊口，应在热处理之后才能进行无损探伤检验。（2）检验比例：根据规程、厂家及甲方的技术要求确定。（3）硬度检测：大径合金管焊缝热处理后作硬度检验,锅炉受热面合金管焊缝热处理后作不低于5%的硬度检验。（4）光谱分析：合金焊缝焊后进行光谱复查。（5）检验结果反馈：射线在24小时内反馈检验结果，超声波12小时，光谱理化等12小时内反馈。探伤报告由Ⅱ级资格及其以上资格的探伤人员签发。（6）焊缝返修：对于无损检验确定的需挖补的焊缝，严格按照无损检验反馈单和返修工艺卡进行挖补，经无损检测人员检测确认缺陷彻底清除干净后方可按工艺要求进行补焊。12保温防腐专业12.1循环流化床锅炉的安装，由于该类型锅炉结构、燃烧工况独特，炉膛内部燃料循环不同于常规煤粉炉，使用燃料为谷壳和秸柑，颗粒虽不大但流速高，对炉膛磨损大。所以，锅炉内部的防磨耐火材料的砌筑工作是一项非常关键的施工工艺。

12.2旋风筒内壁耐磨可塑料施工工艺如下：12.2.1检查可塑料外观包装，如有破损、材料有吸潮现象时停止使用。浇注前清理干净将要浇注的部位。12.2.2将可塑料在专用的可调频式强制搅拌器中低速搅拌均匀。按说明书提供的比例加入钢纤维与干净饮用水，每次加入的钢纤维和水用专用的容器称量。从而保证加入量准确无误。然后高速搅拌（80转/分）2分钟，不能凭操作者的感觉随意搅拌。12.2.3搅拌合格后的可塑料立即送到旋风筒内的施工部位，用风动锤机械捣打。每次为小面积局部浇注，且一次浇注到图纸设计厚度。气锤连续按要求纵横1/2叠加重复捣打5遍以上，以形成致密整体。风动锤气压≥0.5Mpa、锤头为φ40～60mm。如果未一次捣打到设计厚度而分层浇注时，会导致表层可塑料在运行中脱落。未捣打5遍以上可能会造成可塑料有不密实等缺陷。另外，搅拌好的材料必须在10分钟内使用完，否则可塑料可能会固化，也会导致不密实或分层等缺陷。12.2.4在捣打可塑料时必须使风动锤垂直于料面，迅速按同一方向连续捣打，以防漏打，为保证浇注质量，要求风动锤捣打方向尽量采用垂直向下力，避免侧面或仰面捣打，且捣打小面积错列布置。由于旋风筒内壁设有φ8mm，L=45mm销钉（每平方米1200个），捣打可塑料的工作相当困难，所以必须按作业指导书中要求的程序施工。待风动锤将所有可以垂直向下捣打的浇注料捣打密实后，起重部门配合旋转旋风筒角度，进行下一区域的施工工作。依次类推。12.2.5可塑料施工时的环境温度为5℃～32℃，空气相对湿度为75%，由于窑街地区气候比较干燥，可塑料的固化时间缩短10分钟左右，如果在10分钟内捣打工作未完成，那么搅拌好的材料可能固化，将会影响可塑料的施工质量，所以在气温较高的夏季，白天停工，夜间施工，雨天施工质量最好。当然要采取严密的防雨措施，避免材料被雨淋湿。13电气专业13.1主变压器就位根据本工程的施工现场的实际情况及设备具体参数、重量，制定主变压器运输及就位方案，选择适合的吊装机具以满足工程安装施工的要求：由50t大型平板车运至安装现场，采用50T汽车吊（视变压器重量定吊装方案）卸至主变基础大致位置，后利用千斤顶的反复顶升、下降进行调整，至符合设计要求。13.1.1变压器施工方案施工准备（1）变压器安装前，砼基础应达到允许安装的强度，并已验收。（2）按照安装图及装箱清单对设备及附件进行清点，并检查其质量，认真作好检查记录。需进行试验、试压检查的部件作好试验、试压检查。（3）清点零部件时，如发现短缺或损坏，应尽快与制造厂联系。（4）准备好变压器安装所需垫铁和机工具。（5）施工场地平整干净，道路通畅，并设置安全围栏和标志牌。施工方法（1）变压器基础槽钢安装依照安装图，使用水平仪、经纬仪复测变压器基础标高、基础中心线，根据设计的变压器基础槽钢型号、规格、尺寸正确下料，准确地进行变压器基础槽钢安装。（2）在变压器基础上用油漆标出变压器的纵、横向中心线。（3）变压器就位变压器就位时，吊运变压器的钢丝绳必须拴在变压器的专用起重吊环上；就位后，其本体上的纵、横向中心轴线应与基础上的纵、横向中心线相吻合，其误差应≤10mm。（4）变压器一侧与母线连接时，注意其套管中心线与母线中心线应相符，确保今后母线安装不受影响。（5）检查变压器各绕组、铁芯、紧固件绝缘，应符合规程和厂家技术要求。（6）检查变压器高、低压绕组、铁芯的绝缘状况，应符合规程要求。（7）本体及附件安装a.每个待装部件都要认真清理，确保清洁。b.按厂家技术要求组装变压器外罩。c装温控箱，并按厂家图纸正确连接测温及冷却风扇联线。d.再次检查各紧固件应牢固、连接螺栓应上紧；清除器身中的杂物和灰尘。（8）按规程要求进行变压器交接试验。13.2电缆工程施工方案13.2.1电缆桥架安装（1）立柱安装：根据施工图纸的比例尺寸确定主通道首尾立柱的位置、中间转角点的位置，弹粉线确定中间各点立柱的位置。立柱采用焊接方式。在三通、四通、弯头等拐弯处或变高部位0.1m处附加立柱。立柱安装垂直偏差值不大于其长度的0.2‰，立柱安装间距误差值≯10㎜。（2）托臂安装：根据图纸设计确定各层桥架标高。安装时先固定每层首尾两端的托臂(包括中间转弯处)，然后拉两道线确定其它托臂的标高进行安装。托臂的安装采用螺接，连接件全部为镀锌件。（3）桥架的安装：首先安装各通道拐弯处三通、四通、弯通等部件，然后向两侧扩展。桥架用梯压板固定在托臂上。桥架在每个支架上的固定牢固，梯架间的连接板螺栓齐全紧固，螺栓应位于梯架外侧，这样既便于安装又可防止螺母划伤电缆。（4）电缆桥架连接螺栓紧固的允许力矩值要符合厂家要求。（5）直线段钢制托架超过30m时，设伸缩缝，其连接采用伸缩连接板。电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处设置伸缩装置。13.2.2电缆敷设（1）敷设前根据电缆敷设清册核对电缆的型号、电压、规格、长度，对其外观和绝缘进行检查，有问题的不能使用，经检查合格的电缆吊运至施工现场。（2）电缆轴要放置稳妥，钢轴的强度和长度要与电缆盘的重量和宽度相配合，对较重的电缆轴考虑加刹车装置。（3）为了提高电缆敷设质量，同一通道的电缆应尽量一次敷设完毕。13.2.3电缆终端和接头的制作（1）电缆终端与接头的制作由经过培训的熟悉工艺的施工人员进行。（2）在室外制作6kV及以上电缆终端头与接头时，空气相对湿度不大于70％。制作塑料绝缘电力电缆终端与接头时要防止尘埃、杂物落入绝缘护套，严禁在雾或雨中施工。（3）6kV及以下电缆终端与接头的型号、规格与电缆类型如电压、芯数、截面、护层结构和环境要求一致，结构简单、紧凑、便于安装，所用材料、部件符合技术要求，主要性能符合现行国家标准。（4）电缆线芯连接金具采用标准的连接管和接线端子，其内径与电缆线芯紧密配合，截面为线芯截面的1.2-1.5倍，采用压接时，压接钳和模具要符合规格要求。（5）当控制电缆的敷设长度超过其制造长度或必须延长已敷设的控制电缆时，允许控制电缆有接头，但必须连接牢固并不受到机械拉力。（6）施工前检查电缆绝缘状况良好、无受潮，塑料电缆不得进水。附件规格与电缆一致，零部件齐全无损伤，绝缘材料不得受潮，密封材料不得失效。施工用机具齐全、便于操作，消耗材料齐备。清洁塑料绝缘表面的溶剂遵循工艺导则准备。13.2.4电缆防火与阻燃（1）阻燃材料经过产品技术鉴定，使用时按设计要求和材料使用工艺编写施工措施。（2）对易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆回路，按设计要求的防火阻燃措施施工。（3）在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处用防火堵料密实封堵，在封堵电缆孔洞时，封堵要严实可靠，没有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者加耐火衬板后再进行封堵。（4）在重要的电缆沟和隧道，按要求分段或用软质耐火材料设置防火墙，防火墙上的防火门要严密，孔洞要封堵，防火墙两侧电缆施加防火包带或涂料。（5）对重要回路的电缆，单独敷设于专门的沟道中或耐火封闭槽盒内，或对其施加防火涂料、防火包带。涂料按一定浓度稀释，搅拌均匀，并顺电缆的方向进行涂刷。包带在绕包时要拉紧密实，缠绕层数或厚度符合材料使用要求，绕包完毕后每隔一定间距绑扎牢固。（6）在电力电缆接头两侧及相邻电缆2-3m的区段施加防火涂料或防火包带。13.3电气盘柜安装1)在土建专业施工阶段电气施工技术人员应密切跟进盘柜基础预埋件及预留孔洞情况，并根据土建专业交安时间组织设备进场，做好施工人员安全技术交底工作。2）设备到现场后用液压车或滚筒把盘柜就位。3）盘柜就位安装后，应用彩条布做好临时防护防止盘柜二次污染。13.4厂用系统受电方案及措施：13.4.1受电范围：本工程为新建工程，根据总体施工方案，两台机组同时施工，#1机组先于#2机组投产发电，因部分公用负荷按设计接入#2机组厂用系统（取水段），故要求两台机组的厂用电气设备同时到货，同时施工，同时带电。启动备用电源厂外110KV变电站10kV配电间隔引接至厂内10KV备用段母线，再通过10KVⅠ段、10KVⅡ段各自的备用电源进线开关、电缆对10KVⅠ段、10KVⅡ段送电。根据进度要求，需优先考虑取水段及化水段400V的供电。故此前期带电范围从厂外10kV配电间隔至厂内10KV备用段、#0厂用备用变压器、低压400V备用母线段、厂用400VⅠ段；厂用400VⅡ段、400V取水段、400V化水段。此次厂用系统涉及带电设备：厂外110KV变电站10kV配电间隔断路器、隔离开关、互感器、10kV电缆线路；10KV备用段母线、10KVⅠ段、10KVⅡ段备用电源进线开关及电缆；取水变、400V取水段；低压400V备用母线段、厂用400VⅠA段、ⅠB段、400V化水段所涉及的联络电缆及联络开关；厂用400VⅡA段、ⅡB段，380VPC动力中心（专用盘）。与上述设备同时投入运行的还有直流系统（蓄电池组，直流屏及直流网络），UPS电源系统，厂用中央信号系统，以及带电设备的DCS控制、保护系统，通讯系统，电度表屏，变送器屏，逆变电源和带电区域的全部室内照明、接地。13.4.2带电前应具备的条件：所有带电范围新投运的设备、装置及相应的控制、保护等系统全部安装调试完毕，并经验收签证合格，各项资料齐全。各配电间带电前具备封闭管理的条件，带电后的管理单位和方式已确定，分部试运领导组已成立，厂用带电措施已批准。13.4.3带电的组织准备和带电工作在分部试运领导组的指挥下，运行人员提前上岗，了解带电后的管理方式，熟悉带电系统的设备和范围，准备带电和带电后所需的工器具以及安全用品。由生产运行人员负责带电设备的操作和监护。安装人员负责带电设备的维护、检修和监视工作。调试人员负责带电设备的试验，保护检查整定，测量校验，传动试验等工作。监理人员负责对设备安装、调试质量进行监理。制造厂对各自产品质量负责。带电前的检查由带电领导组组织有关各方参加，进行联合大检查。然后按照已批准的厂用带电措施进行带电操作。13.5一次设备电气试验：一次电气设备的各种电气试验直接影响到所有电气设备投运的质量，并将对今后安全运行产生直接影响。对所有电气设备的高压试验，严格按电气装置安装工程电气设备交接试验《GB50150—91》规范进行测试、检查和鉴定，做好测试、检查记录，并出具电气试验正式报告。在试验中按照操作规程及试验标准，严格要求，试验结果应符合规程规范以及厂家技术资料要求，对于试验不合格的电气设备，坚决不予移交投运。对试验中发现有异议的实验项目要及时汇报业主及监理单位，以便及时与厂家协商解决。高压试验安全注意事项：1）在测量介质损耗、泄漏电流和做交流耐压试验时，待试设备与其它设备之间必须有明显的分断点且有足够的安全距离，试验现场的周围应用醒目的色带在拟加压的设备周围围出一个警示圈并挂上醒目的警示牌，同时，在试验过程中，必须有足够的专人看守，以避免无关人员误入。2）试验人员应分工明确，各司其责。3）操作人员在升压前，必须与各看护人员联系并在得到他们的许可后才可以升压，同时，在试验过程中，任何人要求停止试验，操作人员均应立即降压。4）在测量泄漏电流或检验绝缘时，每次给设备加压试验后均必须马上放电。电力电缆由于电容量较大，必须保证足够的放电时间，在放电过程中应注意现场的警示保护，以免无关人员误入发生事故。5）工作人员进入施工现场前应仔细阅读试验作业指导书，明确安全注意事项，检查试验设备工况及工具绝缘；进入现场必须戴好安全帽，不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋，不得打赤膊，不得穿裙装。6）在对变压器进行冲击合闸时，试验现场应准备有足够的消防器材，以防不测。7）高压电气试验雨天禁止进行。13.6二次回路通电检验设备安装和接线完备后必须进行通电检验这道工序。实践证明：二次回路的通电检验，不仅是检验二次回路的施工质量，同时也是对设计和设备质量的检验，并为顺利投产运行打下基础。1.通电检验之前应具备的条件二次回路通电检验，是电气装置工程施工的最后工序。这道工序的进行应具备下列条件：1）二次回路有关的一、二次设备安装接线全部完成，所有标志明显、正确和齐全；2）检验回路中有关的部件，如继电器和仪表等均经校验合格；3）检验回路有关断路器及隔离开关均已调整，断路器经过手、电动跳闸合闸试验；4）CT、PT均已经过电气试验；CT无开路现象，PT无短路现象；5）已具备操作和合闸的直流电源；6）检验回路经过绝缘电阻测量和耐压试验，绝缘特性符合规定。交流耐压试验的标准是工频电压1kv，时间1分钟，检验回路若是弱电回路或回路中装有弱电设备时，回路绝缘电阻测定和测压试验应按制造厂的规定进行；2.通电检验时必须注意的事项1）应该将检验回路与暂不检验回路之间的接线断开；2）进行回路动作检验时，不应使其相应的一次回路（如母线、断路器、隔离开关和电动机等）带有运行电压；3）远距离操作设备时，设备附近必须设专人监视动作情况，并和控制室保持联系；4）送直流电流之前，应再次测定回路的绝缘电阻和直流电阻，确保无接地或短路存在；核对操作和合闸回路的熔断器和熔丝是否符合设计要求；暂不检验的回路的熔断器应全部取下；5）通电检验发现异常现象时，应立即切断电源，及时检查处理；13.7电气交接试验电气试验人员应与安装人员密切配合，及时把就位安装好的电气设备按有关规程完成相关交接试验。试验记录应真实详尽，并把原始记录保存至机组移交。14热控专业施工方案14.1盘、台、柜、箱安装14.1.1方案和要求1）在控制室土建施工时，注意预留足够盘柜进入控制室的空间。2）在控制室的土建工作（含内装修等）结束后，进行室内盘柜安装，即将盘柜吊运到安装现场才开箱检查验收，然后用手推液压叉车将其运送到底座上进行安装（注意按其安装位置由内到外的先后顺序搬运）。成排的盘柜，应先安装中间一块，找平找正固定好，然后才安装其两侧的其它盘柜，调整水平度、垂直度和其间的间隙等直至符合规范要求。室内盘柜安装时，地面铺设厚橡胶板，保护盘柜设备和土建专业的成品或在施品。安装完成后，应做好临时防护，防止盘柜二次污染。就地的盘、箱、柜，应在不会受到土建和机务安装的影响条件下进行安装，安装结束后，即进行防护。土建施工预埋盘、箱、柜底座时，专人负责保证底座的位置不被变动，保证底座平面的水平度，