管道设备吹扫

管线的吹扫

设备管线的吹扫

7.3.1吹扫目的

1、通过吹扫，进一步清除留在管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、设

备；

2、进•步检查管线、设备，确保畅通无阻：

3、检查设备、管线密封点、焊口是否泄漏。

7.3.2吹扫介质的选择

管线吹扫介质压力吹扫方式

循环水线循环水

氮气线氮气

仪表风线净化风

工业风线工业风

3.OMPa蒸汽线3.OMPa蒸汽

6.OMPa蒸汽线6.OMPa蒸汽线

氢气线工业风0.4Mpa爆破吹扫

燃料气线工业风0.4Mpa爆破吹扫

精微系统工艺管线工业风0.IMPa(G)爆破吹扫

结晶系统工艺管线工业风0.4MPa(G)爆破吹扫

加氢系统工艺管线工业风0.4MPa(G)爆破吹扫

注：装置反应系统的工艺管线及设备，原则上选用氮气，在氮气有限的情况下，可先用

工业风，然后再用氮气吹扫；非临氢管线及塔设备，采用蒸汽吹扫。

7.3.3吹扫的技术要求及一般原则

1、在管道及设备安装过程中，必须进行分段吹扫，但在过程全部竣工后，必须进行系统的

贯通吹扫，其目的是将系统中存在的脏物，如泥沙、焊渣、锈皮及其他机械杂质在化工投料

前彻底吹扫干净，防止因管道及系统内存有杂物而堵赛阀门、管道及设备、发生意外事故。

2、工艺设备、管道吹扫用介质均选用工业风或氮气。工作介质为气体的管道，一般应用空

气吹。

3、蒸汽管道应用蒸汽吹扑I,非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足要求，可用蒸汽吹打，但应

考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。工艺管道直径大于500mm以上时，采用人工

清扫。管道吹扫应用足够的流量吹扫，压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一

般不小于20m/s。

4、必须安装盲板使管道系统与无关的系统隔离，管道上的孔板、测温元件、管道仪表和以

法兰连接的调节阀应予拆除。

5、吹扫应由高处向低处吹扪，吹扫介质应设在高处，排放点设在最低点、死点和端点。

6、安全阀应与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏物吹扫至阀底部光滑面磨损。

闸阀、球阀原则上可以不拆除，但吹扫时要小心，止逆阀必须抽芯。

7、过滤器在吹扫前应抽芯，吹扫后重新装上。

8、换热器、泵体应用盲板堵塞进出口，防止将脏物吹入，待确认管线吹扫合格后，拆除盲

板，复原配管，已备进行综合气密试验。

9、系统吹扫时，所有仪表引压管均应打开，进行吹扫，并在综合气密试验再次吹扫。

10、吹扫必须加入换热器、罐、塔等设备时，必须先进入设备之前的管道吹干净，待吹扫合

格后，方可进入设备进行吹扫。

11、为保证由上至下、有高至低的原则，部分换热器、罐、塔的入口管应尽量采用工艺反向

吹扫，以便在低处排出各种杂物。

12、所有的导淋管线，应在与其连接的主管吹后进行吹扫，设备的壳体的导淋及液面计、流

量计引管、阀门必须吹扫。在吹扫的过程中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正

常流程阀门进入下游系统。

13、吹扫时，除有金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管

线等部位，应重点敲打，但不得损坏管子。

14、在进行系统管道吹扫时，加临时盲板、垫片处挂牌或做明显标记，便于吹扫后复位。

蒸汽管道上的杂物必须清除，管道附近可然物严禁泄漏，吹扫排出口周围必须划定禁区，并

设置标有危险区的警示设施。

15、蒸汽吹扫的排气管，应引至室外，并加以明显标志。管口应朝下倾斜，保证安全排放。

排气管应具有牢固的支撑，以承受其排空的反作用力，排气管直径不易小于被吹扫管的直径,

长度应尽量短捷。

16、系统管线吹干净的同时，所有导淋放空，压力表引压管应同时吹扫。

17、吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

18、蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度,

再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复般不少于三次。

7.3.4吹扫冲洗方法

1、按吹扫冲洗流程图上的给气点以及介质流向和排气点进行吹扫。

2、吹扫冲洗和程序应先主管，后支管，总集合管从管头向管端吹扫。

3、并联管线应分别吹洗，轮流切换以免出现死角。

4、吹扫冲洗时所有的机、泵、压缩机等设备盈余管道脱开，高压蒸汽吹扫时允许加入临时

排放等，并用铁皮或石棉板盖住法兰口保护法兰面，防止脏物吹入或落入设备内。

5、吹扫冲洗与外界区有连接的管线前要与有关部门联系好，并会同有关人员共同检查后才

开始。

6、中、低压蒸汽的管道的吹扫按暖管一吹扫一降温一暖管一吹扫一降温，进行重复吹打，

以使管道经冷热变化时管内壁的铁锈等附着物脱落，以便达到较好的吹扫效果。

重复吹扫二、三次后可进行吹扫质量的检查。

7、吹扫总过程要有专人负责，统•指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个

人的分工负责。吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并

做好记录。

8、吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理,

吹扫结束后恢复原状。

7.3.5吹扫冲洗的注意事项

1、调节阀、安全阀、限流孔板、压力表、温度计、过滤器的拆除部件应由专人负责，妥善

保存并编号。

2、给气阀前后，设计压力小于介压力的容器，设备应用压力表监视一旦超过设计压力，立

即与给气阀、排气阀操作人员联系卸压。

3、法兰拆卸要谨慎，防止损坏密封面。

4、中压蒸汽吹扫暖管时，要缓慢引入蒸汽，管道导淋要充分排液，以免造成水锤而引起管

道振动破坏。

5、中压蒸汽吹扫时，设置的临时排放管必须有牢固的支架，以免中压蒸汽放空时产生的反

作用力，使进气管线变形或引起管道的较大振动。

6、排放口周围要设置围障，吹扫时不允许任何人进入吹扫区域，以免伤人。

7、拆卸操作一定要在系统安全卸压后进行。

8、中压蒸汽吹扫时工作人员要佩戴耳塞。

9、引蒸汽前必须坚持先排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大

汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待到管线不震、水击停止后，再脱水引汽。

10、管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。管线给汽后,

在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。在排汽口最好用物品挡住，以免赃物飞溅。

11、由于蒸汽吹打时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前

推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而最终造成管托脱落，管线变形，保温层

震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片毗开等不良效果。在吹扫过程中，要随时注意是否有

上述情况发生，并做好记录，以便核实和处理。

12、冷换设备原则上不参加蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹

扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有

一个预热过程，以防突然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄漏。

13、严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。

14、蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

7.3.6吹扫的合格标准及抽查方法

X空气吹扫管道

在空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、

水分及其它脏物，即为合格。

X蒸汽吹扫的管道

低压、中压蒸汽管道及蒸汽透平入口管道的吹扫效果。应以检查装于排气管的铝靶板为准。

靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5〜8%,长度等于管内径。连续两次更换靶板检查，

如靶板上的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米，即认为合格。

X一般蒸汽后其它管道，可用刨广木板至于排气口检查，板上应无铁锈、脏物。

X水冲洗应连续进行。当无设计规定时，则以出口的水色和透明度于入口处目测一致为

合格。

X合格确认由指挥人员确定，并认真填写记录，经签字后连同检查用白布、靶板记上标

记一同上交，并由有关人员保存。

7.3.7吹扫前应具备的条件

1、设备、管道安装完毕，试压合格，现场打扫干净。

2、压缩空气、4.0MPa蒸汽、l.OMPa蒸汽、仪表风、新水、循环水引入界区。

3、准备好吹扫、冲洗所需器具、材料、临时设施及复员设施材料(挡板、盲板、垫片等)。

4、按吹扫冲洗流程，安装或拆除各种仪表、阀门、法兰、临时阀门等。

5、通讯器材投入使用。

6、参加吹扫的人员经培训、考试合格后上岗。

一、贯通吹扫的目的

(1)通过吹打，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥砂以及管道中的油污和铁锈。

(2)对设备和管道中的法兰等静密封点进行初步试漏、试压。

(3)贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关管线、设备问题。

(4)熟悉流程，提高操作人员技术素质和实际操作能力。

二、吹扫的方法及要求

(1)吹扫前要掌握每一条管道的吹扫流程、吹扫介质和注意事项，清楚吹扫介质的给入点

或临时给入点，每条管道的排放点和临时排放点。对排放点要做好遮挡工作，防止将污物吹

入设备和后路管线。

(2)引入蒸汽吹扫时，要注意防止水击，防止发生烫伤事故。

(3)吹扫前应把调节阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀阀芯(或

单向阀)拆除，以利于后续管道的吹扫。

(4)吹扫前应将采样阀、压力表手阀、液面计等易堵塞阀门关闭。待管线和设备吹扫干净

后再吹扫。

(5)吹扫管线时，先主线后支线，先高点后低点，较长的管线吹扫应分段进行，沿线的各

排凝点或放空点也要逐个打开，排出污物，各支线、跨线、采样器、玻璃板液面计都要打开

排放一下，直至把全部管线吹扫干净为止。

(6)管线吹扫时，应用锤(0.8T.OKg)敲击震动管线，重点是管线焊缝、弯头，以提高吹

扫效果。

(7)严禁向设备内部吹打，以免脏物吹入设备，若吹扫介质必须经过设备，则必须先拆开

进设备前的法兰，盖好进设备的端口，将设备的入口管线吹扫干净后，吹扫介质方可经过设

备再按流程向后吹扫。

(8)与罐区有关联的管线，联系罐区一起吹扫，若罐区条件不具备则拆开边界法兰排放。

(9)吹扫过程中，应检查各密封点的泄漏情况，如发现泄漏应做标记和记录，待泄压后处

理。

(10)在吹扫带安全阀的设备管线时，应把安全阀拆除，待主管线吹扫干净后，再分别吹

扫其上下游管线。

(11)在吹扫经过泵的管线时，应先走泵的跨线向后吹扫，然后拆开泵的入口过滤器大盖,

吹扫泵入口管线，泵体不参加吹扫。

(12)装置内的特种阀门如四通阀、焦炭塔底进料隔断阀必须待上游管线吹扫干净后，再

安装就位参加吹扫。

(13)主管线吹扫时将仪表根阀关闭，在主线扫干净后联系仪表吹扫仪表引压线。

(14)吹扫面不能铺的太大，以免蒸汽供应不足，压力偏低，影响吹扫效果和质量。

(15)为提高吹扫效果，可采用憋压的办法(憋压不能超过设备的设计压力)。可采用吹扫

一段时间后，迅速减少吹扫介质量，再迅速提量的办法，这样有利于扫出死角处或上升直管

段内滑落的杂物。

(16)吹扫前拆卸的法兰、孔板、调节阀等附件必须派专人记录管理，吹扫结束后恢复原状,

并记录备查。

(17)加热炉出口分支隔离球阀、TV6118装短节。

(18)分储塔顶、焦碳塔顶大瓦斯线施工时要求冕弧焊打底，边施工边清扫。

(19)认真做好吹扫记录，根据气温情况，注意防冻防凝。

三、吹扫贯通注意事项

(1)坚持先排凝后引汽的原则，引汽时要缓慢，排出口见汽后，再逐步加大汽量，严防水

击，•旦发生水击，必须立即减少汽量，甚至停汽，直到管线不震。水击停止后，再脱水引

汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线，再少量吹扫的原则。

(2)吹打贯通时，在排放口必须由专人监护，严禁吹扫蒸汽经过泵体，严禁被吹扫设备和

管线超压。

(3)由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向

前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而造成管托脱落、管线变形、保温层震

碎脱落、焊缝拉裂、垫片毗开等不良后果。

(4)蒸汽进设备必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致受热设备膨胀不均匀

而泄漏。

(5)冷换设备原则上不参加吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹扫干净。单程走吹

扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。

(6)蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点和高点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏

设备。

四、吹扫贯通质量要求

蒸汽吹扫的管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物

本装置主要工艺介质为TDM,质量要求严格。

2施工准备

2.1图纸会审

施工前由管道、焊接、防腐、等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸

会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

2.2编制技术措施

施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施。

2.3技术交底

由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工

方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注

意事项等内容。

2.4材料检验

2.4.1检验程序

检查产品质量证明书f检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一材质复验一

无损检验及试验一标识一入库保管

2.4.2检验要求

(1)所有材料必须具有制造厂的质量证明书。

(2)钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

(3)钢管表面不得有裂纹、折迭、缩孔、重皮、夹渣等缺陷；

(4)钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

(5)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他

降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

(6)带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

(7)法兰端面上连接的螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行。，以保证法兰连

接时端面受力均匀。

(8)螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配

合良好，无松动或卡涩现象。

(9)金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈

蚀及粗糙加工等缺陷：包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

2.4.3阀门检验

本装置的主要介质易燃、易爆、有毒，为保证管道的严密性所有阀门逐个进

行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。阀门试压：

(1)检试验要求

・阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明

公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。

・外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保

护。

・压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力为公称压力的L5

倍，严密性试验压力为公称压力的L1倍。试验介质选用水，并用风吹干。对不

允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质；试验合格的阀门按规定做好

标识。

3管道预制

3.1管段图施工

管道施工按管段图施工，仪表管嘴开工要求在预制时完成。施工前将管段图

分别分发给：施工队技术员、统计计划员、物资供应部门、无损检测部门、施工

班组、质量检查人员。

在管道施工的同时，技术人员每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的

移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号、热处理号五号统一。

无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到

要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。

在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络

图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便避免错误。

3.2管道预制

根据现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到80%以上。

3.2.1管子切割、坡口加工

管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

管子预制时采用机械方法切割，DN80以下用无齿据切割。

现场安装时的固定口的管子切割采用等离子方法切割，必须用磨光机将切割

表面的氧化皮除去，并保证尺寸正确和表面平整。切口表面平整，无裂纹、毛刺、

凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm,坡口斜面及钝

边端面不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度的形式和尺寸见焊接方案。

3.2.2管道组对

预制的管段组对前要进步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔

在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行

组对。

3.2.3管道预制件的清洁度

预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，

并用管帽包封管端。

3.2.4安装条件的核对

管段预制前要核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于

最后封闭的管段，留有充足的调整余量。

3.2.5标识的移植

管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，并做材质及其

它标识的移植工作。管道预制组焊合格后，做好检验印记。

3.3管道支吊架预制

*管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

*管支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

*钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不

大于2mm：断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm：型钢端面剪切斜度不大于

2mmo

*管支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。

*管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，

尺寸应与管子外径相符。

*管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得

有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

*制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支

吊架作相应的材质标记，并单独存放。

4管道安装

4.1管道安装要求

(1)管道在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎

将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁

度，具体保证措施：

(2)预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道

及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指

定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。

(3)管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外

加受力，造成设备移位或损坏设备。

(4)对有坡度要求的管道,在安装时可在支座加金属垫板进行调整，垫板不得

加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。

(5)法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管

架。

(6)节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内

不应有焊缝，范围以外的焊缝应采用氧弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平

滑。

(7)管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应

对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。安装不锈钢管道时，不得用铁

制工具敲击，不锈钢不得与碳钢、低合金钢接触。

(8)管道焊缝位置应符合下列要求：

直管段上两环焊缝间距应2100mm,且大于管外径。

焊缝距离弯管起弯点不得且不得小于管外径，

环焊距支、吊架净距不应＜50mm：需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝

宽度的5倍，且2100mm。

4.2管道支吊架安装

(1)管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。

(2)正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准

图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

4.3阀门和法兰部件安装

(1)阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

(2)有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质

流向一致。

(3)法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺

和尘土等。

(4)承插法兰插入的管道在对口时应留IT.6mm的间隙，但机组的循环油、

控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。

(5)对管道安装的螺栓、螺母涂二硫化铝、石墨机油或石墨粉加以保护：

(6)法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰

面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，并松开螺栓检查法兰是否对中。

(7)法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁

错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。

(8)需要吹扫试压的设备法兰、管道阀门、法兰应加临时垫，待以上工作结束后

再加正式垫。

4.4机泵的配管

(1)安装时特别注意：

对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈

皮等物。

管道安装做到不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法

来补偿安装偏差。

管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰

平行，其偏差范围应符合规范要求。

(2)安装方法和步骤

配管时先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管：当推进

到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开

机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰对的平行度和对中

度。

管道法兰和设备法兰组对前，把密封清理干净。组装时，使两密封面的间距

等于垫片厚度，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。

管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜，弹簧支架

的定荷卡不得取下。

管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合要规范要

求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。

5管道试验

工艺管道安装完后进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部

位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的

目的。

5.1水压试验

(1)试验压力

管道水压强度试验压力为设计压力的1.5倍即1.5MPa；管道的水压严

密性试验压力为管道的设计压力1.OMPa。

(2)试验要求

压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压lOmin,再将试验压力降至设

计压力，停压30min,以压力不下降、无渗漏为合格；

试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形

成负压，并不得随意排放：

当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。

5.2气压试验

(1)试验压力

管道的气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，气压严密性试验压力为管

道的设计压力：当管道设计压力大于0.6MPa时，必须通过业主同意方可用气体

进行压力试验。

(2)试验要求

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa；

试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时，如未发现异状或泄漏,

继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。稳压lOmin,

再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不降、发泡剂检

验不泄漏为合格。

5.3管道吹扫、清洗

5.3.1吹扫前的准备

按建设单位编制吹扫与清洗方案配合施工;

隔离不允许吹扫的设备和管道；拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重

要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路

或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；

检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固；设置吹扫禁区。

5.3.2空气吹扫

空气吹扫采用压缩空气进行间断性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压

力，流速不宜小于20nl/s；空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口

设点贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其

它杂物为合格。

6管道系统综合检查和交工

管道系统施工结束后，应按照业主和规范的要求进行系统全面检查，检查内

容主要试压情况、安装质量等，资料检查为所有的施工过程记录和材料等见证性

资料］检查合格后该系统方达到交工条件。

7焊接技术方案

本工程工艺管线的主要材质：0Crl8Ni9

7.1焊接方法的选用

按焊接工艺规范对不同介质、不同管径的管材采用不同的方法施焊。

7.2焊接材料TIG焊丝、焊条选用见焊接工艺。

7.3焊接施工环境要求：

手工电弧焊时，风速不得超过8m/s；

手工铝极氮弧焊时，风速不得超过2m/s；

相对湿度不得大于90%；

雨天无防护措施必须停止施焊。

7.4焊接材料的管理：

焊条、焊丝应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等：

焊条、焊丝应有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记录.焊

条重复烘干不得超过两次。

焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5C,且相对空气湿度小于

60%的库房内。

管线坡口采用机械加工。坡口加工后用磨光机磨掉淬硬层，坡口表面不得有

裂纹、分层等缺陷。机械加工使用的砂轮片、钢丝刷；不锈钢坡口采用不锈钢专

用砂轮片和钢丝刷。

7.5焊接人员要求

担任管道焊接任务的焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训。

7.6焊口组对：

7.6.1管道在组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘

20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

7.6.2管道对口一般应做到内壁平齐，如有错口，不得大于2mm。

7.6.3定位焊：

定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相同：

定位焊焊点应均匀分布，每口焊口焊接2-3个点，正式焊接时，起焊

应在两定位焊缝之间：

定位焊的长度为10〜15mm,高为2〜4mm，且不超过壁后的2/3;否则应进行打

磨修整。

7.8.4临时点固的组对卡具与所组对的管线材质一致或相近并采用相同的焊接工

艺。

7.10焊接工艺要求：

严禁在管道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，管子焊接时，管内不

得有穿堂风。

采用铝极觉弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产

生裂纹。

不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。

焊接时，保证焊透和熔合良好，每层焊道的接头应错开。焊接完毕，必须及

时将焊缝表面的焊渣及周围的飞溅物清理干净。

7.11焊缝返修

缺陷消除应采用砂轮打磨，确认缺陷已消除后方可补焊，缺陷清除后的焊接执

行原焊接工艺。

同一部位返修次数不得超过二次，超次返修应制定措施，并经技术总负责人批

准。

7.12焊后检验

外观检查

检验焊接接头前应按检验方法要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊角高

度应符合设计规定。外形应平缓过渡。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在。

管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》

JB4730—94规定

3楼

日发表于2009-3T611:50只看该作者

化工装置开工前的吹扫和清洗

第一节

扫和清洗的目的和方法

化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统

称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、

物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、

焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备：损坏机器、阀门

和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置

顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们

的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。

但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要

特点和使用范围概述如下。

一、水冲洗

水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质

的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量

或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面

积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106,氯离子含量小于100*106的

澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子

（C1-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC）,则需采用去离子水冲洗。水

冲洗具有操作方便、无噪声等特点。

二、空气吹扫

空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管

道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速

度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s,以使其有足够的能量（或动量），吹扫

出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一

般都很大，并且要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或

使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。

对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道

分成许多部分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样

在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可选用

爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费

用等原因，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合

格后，管道、设备的保护置换。

三、蒸汽吹扫

蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有

很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产

生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到最佳的吹扫效果。

蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹

扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的

蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力

大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有

补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空

气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩

的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全。

四、油清洗

机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、

应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求

极高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系

统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进

行，循环清洗过程中每8h需在35-75℃的范围内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的

粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清

洗合格的管道系统

应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗作业周期长，一般都

需要40-50天才能完成。为缩短油清洗时间，目前一种采用新型精滤器以捕捉微小铁磁物

质的大流量油冲洗的移动式装置已投放市场，其油洗时间较前者可缩短近2/3,这无疑给装

置试车带来良好的经济效果。

油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时.，有两种确

定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国M00G四级标准检测，方法为以100ml油

样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以

下标准（表1T-4-1时）时，则可认为该油系统已冲洗合格。

表1-1-4-1

油冲洗合格标准

（用JC10型20倍读数显微镜观测计数）

颗粒大小Um

>150

100-150

50-100

水分

标准，个数

0

W21

W225

0

其二为用滤网进行检查，其合格标准按表1-1-4-2规定。

表1-1-4-2油清洗合格标准

设备转速（r/min）

滤网规格（目）

合格标准

>6000

200

目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于3颗粒

<6000

100

五、脱脂

设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等

有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又

■■类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这类设备、管道（包括管件、阀门、仪表、

密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱

脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是--种化

学清洗过程。

管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1T-4-3选用。

表1-1-4-3脱脂剂选用表

脱脂剂名称

适用范围

附注

工业二氯乙烷

金属件的脱脂

有毒、易燃、易爆

工业四氯化碳

黑色金屑、铜及非金属的脱脂

有毒

工业三氯乙烯

金属件的脱脂

必须含稳定剂、有毒

工业酒精》95.6%（质量）

脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦洗表面

易燃、易爆

浓硝酸》98%

浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂

此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、

毒性及对金属的腐蚀性较小，适用范围广。

脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测

定，脱脂剂的使用规定见表1T-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有，限度的，使用后已被污

染，所以一般只能使用一次，须重复使用时则必须蒸储再生，并检验其含油量合格后才能

用来脱脂。

表1-1-4-3脱脂剂的使用规定

含油量,ml/1

使用规定

>500

不得使用

50-500

粗脱脂

<50

净脱脂

常用的脱脂方法有#种：即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者

采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽

吹扫、喷砂或其他方法清除干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱

尽，再进行脱脂。

因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气，因此，

脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装临时冲洗水管和设置防火装置,

保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油

脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等一般还要用蒸汽吹

洗，直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为

加速消除残余溶剂，可用无油的氮气或空气(限于四氯化碳溶剂)加热到60-70C进行吹除。

设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不

同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。一般情况下可按下列规定进行检查。

(1)为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如

按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道

和附件，纸匕无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。

(2)输送或储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，

用一较小器皿取其蒸汽冷凝液，于其间放入数颗粒度小于1mm

的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；另外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂

含量小于0.03%为合格。

脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染。如果

设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可不再

脱脂。

第二节

吹扫和清洗作业

一、水冲洗

(1)冲洗原则及要求

a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，冲洗流向应尽量由高

处往低处冲水。

b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求

c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面

积的60幅并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续

系统的冲洗。

d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。

e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可

连接。

f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。

g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时

短路设施，只有待前…段管线冲净后再将它们装匕然后方可进行下一段管线的冲洗工作。

h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。

j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通

气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。

k.冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水

引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。

(2)水冲洗应具备的条件

a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具

备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7个部分。

b.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误。

c.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。

d.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运。

e.各泵电机单试合格并连接。

f.冲洗水已送至装置区。

g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。

(3)水冲洗的方法及要求

a.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进

行后续系统的冲洗。

b.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗。

c.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。

d.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。

e.在冲洗过程中，各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。

f.在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。

g.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。

(4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口

处目测一致为合格”，或设计另有规定。

二、空气吹扫

(1)吹扫原则与要求

a.选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操

作的流速，或最小不低于20m/s。

b.工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa,对吹扫质量要求高的可适当提高压

力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压

力吹扫。

c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、

吹扫应具备的条件、临时配管、吹打的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹

扫中的安全注意事项及吹扫工器具和靶板等物资准备等。

d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件(如流量计、孔板等)拆除，防止吹扫时流

动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施(原则上、阀前

吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加临时短管连接。

e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入

设备，一般情况下，换热器本体不参加空气吹扫。

f.吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，

应选用临时吹扫阀门。

g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使

安全阀底部密封面磨损。

h.系统吹打时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹

扫。

i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液

面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫。

j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，吹打空气才能通过正常流程进入下游系统。

k.当管道直径大于500mm

和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件。

1.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件,

封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。

(2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速

快，因此，必须有足够压头的风量，才能保证吹扫质量的要求。如吹扫一直径12#的工艺管

道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000m3/h(标)相近能力的空气压缩机连续

提供吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型

压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使

用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或煤为原料的氨装置）提供。

在大、中型乙烯装置，空气吹扫一般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中，

这类压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。国

内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络

进度表中，首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行

单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于

没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业一般使用逐段吹打和爆破吹扫

等方法。

（3）空气吹扫应具备的条件

a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格。

b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等

根部阀处于关闭状态。

c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。

d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。

e.需吹扫的工艺管道一般暂不保温（吹扫时需用木锤敲击管道外壁）。

f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续供气条件。

g.吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉吹扫方案。

h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀

门等和事先要处理的内容。

j.准备好由用户、施工单位（32程）、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表

1-1-4-5,以便吹扫时填写。

表1-1-4-5管道吹扫记录

工程名称管理编号

吹扫次数

起止日期

吹扫介质

靶板状况

备注

压力

流量

空速

结论：靶片状况、复位状况、部件保护状况

用户工程（施工）—执行单位代表签字

（4）吹扫方法和要点

a.按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹打。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再

吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现死

角。

b.吹打采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死

角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。

c.吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要

求量进行吹打，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故

障。

d.在使用大流量压缩机进行吹扫时.，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在

进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，听从统一指挥，特别要

注意防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故。

e.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另一套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔

分别标明吹扫前准备完成情况，吹打已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人

员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。

f.系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系

统的复位，以准备下步系统进行综合气密试验。

（5）检验方法与吹扫合格标准。每段管线或系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检

查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查，如五分

钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。

三、蒸汽吹扫

化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等级参数，以适用不同设备和工艺条件的需要。例如，

有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接使用及工业汽轮机用的中压蒸汽，还有驱

动大型工业汽轮机用的高压蒸汽，特别是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道，在进行蒸汽

吹扫时，不但要吹扫出管道中的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦

夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片造成极大的危害。因此，正确掌握蒸

汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中

压和低压两个级别（也有分高、中、低压三个级别）的吹扫方法进行，它们对吹扫的要求

也各不相同。

（1）吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用，蒸汽系统吹扫通常采用降

压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的

50-70%。参数高（中压、高温）、时间长。因此，蒸汽管网的吹打多数都是与其供汽锅炉

的启动同步进行的。在化工装置，如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器（废

热锅炉）的输汽管道，为缩短开工周期，在装置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其装置

自建的开工锅炉提供汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应

能满足各个级别压力下蒸汽管段吹打的要求。

蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量（亦

称动量）冲刷管内锈皮杂物，能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有：吹

扫时的蒸汽参数（压力、温度）；蒸汽管道的水力特征：吹扫时主气门开度的大小等。实

际上这三个因素是互相关联的，必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。

蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫（亦称吹管）时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动

量，即被吹洗系统任何一点的吹洗系数均应大于1。即吹洗系数k=（吹洗蒸汽流量）2*被

吹洗处的蒸汽比热容/（（额定负荷蒸汽流量）2*额定参数时蒸汽比热容）.

通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%,因此，可根据吹扫蒸汽参数参考的计

算方法，结合吹扫管段结构的水力特性，计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。一般使

吹扫蒸汽在各不同压力等级管道下的流速达到：

高压蒸汽管道（4-12MPa）260m/s

中压蒸汽管道（l-4MPa）

>40m/s

低压蒸汽管道（<lMPa）

230m/s

可满足吹扫要求。

（2）蒸汽吹扫前的准备

a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际，制定完备的吹扫方案，它包括吹扫范围，蒸汽管网级别

划分，吹扫蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹

扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标

准、吹打的人员组织及吹扫中的安全措施与注意事项等。

b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。除去弹

簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活。

c.检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤。

d.所有蒸汽管道保温已完成。

e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化。

2按吹扫方案要求。所有吹扫用临时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强

度要求。

g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计、孔板、文丘里管）等拆除，管道

上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。

h.每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机

叶片、损坏主汽阀及汽轮机叶片。

（3）蒸汽管网吹扫方法和要点

a.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，一般先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，最

后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说，应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支

管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再

装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。

各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上。

b.蒸汽管线的吹扫方法用暖管一吹扫一降温一暖管一吹扫一降温的方式重复进行。直至吹

扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，

故能达到好的吹扫效果。

c.蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击(水锤)现象。在吹扫的第一周

期引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况

是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹

扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。

d.引高、中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5h,即大约每小

时升温100℃左右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在l-4h即可。每次的吹扫时间大约

为20-30min,因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100℃以下

即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一

些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹

扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫

次数可有明显的下降。

e.高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可

以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm,宽度为排汽管内径的528%,长度等于管子内径。亦可

用抛光的铝板，厚度约870mmm制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间『3min,如靶板

上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格(如设计单位另有要求应按要求办)。

低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮、透明，

即为合格。

(4)蒸汽吹扫的安全注意事项。蒸汽吹扫特别是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的

工作，因此，在吹扫流程安排、吹打时间和临时措施及安全防范等方面，都要根据管网实

际情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作。

a.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时一定

要注意安全，排放口要有减噪音设备，且排放口必须引至室外并朝上，排放口周围应设置

围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。

b.蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。

(1)严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；

(2)降压吹扫时，由于捽制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水

和缺水的事故发生；

(3)要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42℃。

(4)吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造

成大轴弯曲。

天津舜天达天然气液化工厂

吹扫方案

一、吹扫目的：

化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部

工艺管道和设备进行吹扫与清洗，它的目的是通过使

用空气，蒸汽和水及有关化学溶剂等流体介质的吹

扫？冲洗？物理和化学反应等手段，清除施工安装过

程中残余留在空间和附于其内壁的泥沙杂物、油脂、

焊渣和锈蚀物质，防止开工试车时由此而引起发生的

堵塞管道、设备、损坏机器、阀门和仪表，影响产品

质量和防止发生燃烧、爆炸事故。是保证装置顺利试

车和长周期安全生产的一项重要试车程序。

二、吹扫原则与要求：

1、选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保i正足够

的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，

或最低不低于20m/s.

2、工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为：

0.6~0.8MPA,对吹扫质量要求高的可适当提高压

力，但不要高于其管道操作压力，低压管道和真空管

道可视情况采用0.15~0.2MPA气源压力吹扫。

3、管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。

4、应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元件、器

件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏

杂物将仪表元件损坏，同时还应对调节阀采取适当的

保护措施，原则上阀前吹扫合格后在通过，必要时需

拆除后加临时短管连接。

5、吹扫前必须在换热器、塔器等设备入口侧前加

盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入设备，一般情

况下，换热器本体不参加空气吹扫。

6、吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹

扫的控制阀，如需要控制系统吹扫风量时，应选用临

时吹扫阀门。

7、吹扫时，应将安全阀与管道连接处短开，并加

盲板或挡板，以免赃杂物吹到阀底使安全阀底部密封

面磨损。

8、系统吹扫时，所有仪表引压管均应打开进行吹

扫，并应在系统综合气密实验中再次吹扫。

9、所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其连接

的主管后，进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计，流

量计、引出管和阀门都必须吹扫。

10、在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，两

空气才可能通过正常流程进入下游系统。

11、当管道直径大于500mm和有入口的设备，吹

扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件。

12、所有罐、塔、反应器等容器等容器，在系统吹

扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封

闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。

三、空气吹扫应具备的条件：

1、工艺系统管道，设备安装竣工，强度试压合格。

2、吹扫管道中的孔板，转子流量计、压差计、液

面计等跟部阀处于关闭状态。

3、禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。

4供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。

5、需吹扫的工艺管道一般不保温，吹扫时用木锤

敲击管道外壁。

6、提供吹扫空气气源的压缩机已正常运转，公用

工程满足压缩机具备连续供气条件。

7、吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并

熟悉吹扫方案。

8、绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫

程序，流向，排气口，临时管线，临时阀门等和事先

要处理的内容。

四、吹扫方法：

1、按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹

扫，吹扫时先吹主管，主管合格后，再吹各支管，吹

扫中间时要将导淋、仪表引压管、分析取样管进行彻

底吹扫，防止出现死角。

2、吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并

以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应

重点敲打，但不得损坏管道，直至吹扫合格为止。

3、吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出

口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹

扫，以防止因阀门盲板不正确等原因，造成系统超压

或使空气压缩机系统出现故障。

4、在使用大流量压缩机进行吹扫时一，应同时进行

多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但［司时在进行系统切

换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，

听从统一指挥。

5、为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需要绘

制吹扫流程图，用彩色笔分别标明吹扫前提前完成情

况，吹扫已进行情况和进行的日期，所有参加吹扫的

工作人员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹

扫有遗漏的地方。

6、系统吹扫过程中，应按流程图要求进行，临时

复位，在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，

以准备下步系统进行综合气密实验。

五、吹扫准备：

1、人员准备：

应安排专业技术人员和管工组织实施。

2、物资准备：

活动扳手、梅花扳手一套、单头扳手一套、管嵌

一把、撬杠4条、石棉垫片（一张）、铁丝二老虎钳

橡胶软管（承压7公斤左右）、耳塞、口罩、护目镜、

手套、盲板、A4纸。

3、提供吹扫用空气气源的空压机能正常运转，

公用工程满足空压机具备连续供气条件。

六、吹扫措施：