精益生产新工厂规划报告案例解析

XXXX科技股份有限公司精益生产-智能工厂规划报告新工厂概况名称面积用地总面积20003.30㎡总建筑面积49906.69㎡一期建设项目面积总建筑面积45249.46㎡厂房137598.62㎡宿舍楼4502.67㎡配套办公楼2970.35㎡二期建设项目面积总建筑面积4657.23㎡厂房24597.23㎡项目指标:1:建筑密度:41.62%2:绿地率:16.6%3:容积率:-3-新工厂概况项目进度概况:1:一期厂房建设已完成70%，配套办公楼已完成50%2:宿舍楼建设已完成80%3:根据建设进度在2018年5月份可实现新厂房交付。-4-1项目规划目标2项目规划原则3工厂规划步骤4工厂规划方案5项目推进计划6经典案例分享7项目团队介绍-5-目录1.1.打造可参观、在量产的花园式智能工厂;1.2.实现锁头、智能锁（含面板和锁体）总装流水线式生产;1.3.柔性化配送体系,采用RFID扫码技术及看板拉动式物流配送机制;1.4.实现设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化、决策数据化一流标杆智能工厂;一.项目规划目标项目定量目标项目定性目标项目智能锁（总装+SMT）锁头（全制程）办公楼宿舍楼博物馆月产能20万把200万把///启动时间2018年6月31日2018年6月31日2018年6月31日2018年6月31日2018年12月31日-6-1项目规划目标2项目规划原则3工厂规划步骤4工厂规划方案5项目推进计划6经典案例分享7项目团队介绍-7-目录原则1:人车分离整体物流规划:原材料进 厂、成品发货物流不交叉迂回；原则2:厂内物流与园区货运大物流路径无 缝衔接；原则3:智能锁和锁头生产车间流线化布局；原则4:利用不经过容器交替而直接交付搬运 容器；原则5:打造可参观、在量产的标杆工厂；原则6:仓库立体化，物流运输智能化；原则7:装卸搬运自动化，制造物流动线距离 最小化；原则8:物流标示管理设计，柔性化配送体系，采用RFID扫码技术及看板拉动式物流配送机制；原则9:符合安防、消防、环评等法律法规等 要求。二.项目规划原则智能工厂规划基本原则自动化信息化系统突破系统规划与单点突破点单突破省人、增效、降低成本品质稳定、成本最优、柔性交付智能工厂以人为本、完善人才梯队、推动全员改善基础核心支柱目标愿景-8-1项目规划目标2项目规划原则3工厂规划步骤4工厂规划方案5项目推进计划6经典案例分享7项目团队介绍-9-目录三.工厂规划步骤工厂规划工作框架Input规划需求条件第一阶段整体规划第二阶段详细设计第三阶段辅助设施Output交付资料包产品工艺产品结构规划产能配套设施规划原则在建厂房现有厂房待建厂房用地红线环评报告周边情况政府要求建设进度施工蓝图功能区域厂房参数现状布局+产品规划策略整体规划原则资源需求测算工厂模块划分厂房参数分析人车分流动线立体物流方案楼层功能定位参观路线规划辅助设施需求整体区划方案建筑设计条件制造策略产品策略供应链策略规划基础模块1-产品结构分析模块2-产能规划分解模块3-工艺流程优化模块4-设备需求核算模块5-线体布局设计模块6-自动化规划模块7-生产设备选型模块8-标准作业规划模块9-仓储物流配送模块10-参观路线规划模块11-办公配套规划模块12-信息化规划1-强电系统2-弱电系统4-压缩空气5-工业排废3-工艺用水 6-生产环境整体规划方案:园区规划方案、车间规划方案、办公室规划方案规划方案报告:各阶段PPT总结报告、规划分析清单规划说明书:厂房设计需求清单、规划方案说明书项目资料包:测算数据汇总包及规划过程中资料包7-特殊气体8-特殊装备9-其他设施-10-三.工厂规划步骤产品策略制造策略过去5年主要以交通锁及锁头为主近1年开始做智能锁(2000把/月)未来5年产品趋势较好未来5年内产品量增至240万把/年制定企业发展计划书70%产品型+30%订单型生产产品库存:30天订单交期:锁头25天/智能锁45天原材料备货周期:45天淡旺季:6/7/8月为淡季供应链策略锁头全工位自制智能锁全工位自制第一步:规划策略定位-11-三.工厂规划步骤第二步:规划数据分析-PQ分析P:主要产品Q:产能流水线布局A:适宜于半自动的生产线（保持单件流）成组布局B:适宜于手动，自动化程度较低的柔性生产线C:适宜于单条/手工生产线，可灵活运用机群布局种类少量大种类多量中种类多量少种类少量极少智能锁:据初步了解产品结构及未来产品规划，智能锁为种类多（14种）、量中产品，其适合采用手动，自动化程度较低的生产线，但需根据工艺要求进行鱼骨图分析，确定工艺流程及初步布局。锁头:据初步了解，锁头产品种类较少（10种，2种为爆款），且大部分为机器加工，但依工艺分析，组装采用流水线作业。-12-三.工厂规划步骤第二步:规划数据分析-生产工艺分析前面板安装把手安装离合器安装电池盒组装电子模块安装前盖板安装离合器组装成品后面板安装电池盒安装电子模块安装主板安装电机安装包装-13-三.工厂规划步骤第三步:“7-3-1”方案设计7

ways7

ways规划说明:从七种方案中选择一种大家任何的方案，作为规划目标。-14-三.工厂规划步骤第四步:自动化方案规划原材料仓、VMI仓和成品仓设计自动化立体仓库。ABCD物料自动存储立体仓库机器人抛光压铸中央熔炉及自动下料智能物流运输劳动力强、作业环境差、作业人员较多的工位,设计简易自动化替代,如采用机器人抛光等。固定工站且搬运频次较多的工位,设计连线生产。工站间、包装材料及成品入库等固定路线设计智能物流设计。-15-三.工厂规划步骤第五步:信息化规划成品仓库MESCIM原材料出入库物料采购订领料请求单据单WMSSRM生产计划信息成品出入库信息成品请求单据WMS审批原材料出入库领料请求单据原材料仓供应商供应商来料原材料领用/退库成品出/入库生产车间大数据平台IT基础（数据中心/网络/服务器/安全体系等）客户整体集方案服务支持及服务交互CSE平台成CRMHRMSERP/

APSBOM信息PDM/

PLM业务流程组织人员

BPM信息设备互联网平台-16-三.工厂规划步骤第六步:数字化工厂-17-项目规划目标项目规划原则工厂规划步骤项目推进计划经典案例分享项目团队介绍工厂规划方案1246537目录-18-四.工厂规划方案—常见问题点挖掘说明:1.开料后至机加工搬运距离远；2.机加工后至组装搬运路线迂回。布局不合理、搬运距离远说明:1.开料后至红冲搬运距离远；2.红冲后至机加搬运路线迂回。锁管加工锁芯加工-19-不合理的物料周转盘说明:物料“自给自足”，没有统一发放机制；无工装治具，造成动作严重浪费。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-20-不合理的设备配置说明:集边炉能源耗费大，且烟尘较大；现场管理不妥，具有安全隐患。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-21-不合理的模具管理说明:重要模具随处乱放，无记录、无标签；模具没有定期保养机制。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-22-不合理的生产线说明:车间采用孤岛作业，生产流程断接；工位设计不合理，现场物料管理杂乱。孤岛作业杂乱无章四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-23-不合理的物料存放重要物料寻找却无从下脚说明:物料种类多，现场堆放杂乱无章；没有合理的通道，安全隐患随处可见。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-24-不合理的出货平台说明:货车停靠站点过于狭窄，仅可容纳一辆车装货，导致出货效率低；采用货车自带的升降平台，导致装货效率低、且受局限性大。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-25-堆满工业垃圾的出货通道说明:没用的工业垃圾长时间不清理，导致道路拥堵；可用的材料未及时收集，造成资源浪费。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-26-不合理的地坪设计说明:机加车间采用成本高且容易起尘的水磨石地坪；不合理的地坪设计导致车间到处凸起。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘-27-不合理的出货平台说明:出货平台规划在园区主通道上，将造成道路拥堵；出货平台高度不能满足常用车辆快速装货要求。四.工厂规划方案—常见问题点挖掘0.5m-28-四.工厂规划方案—点对点方案设计规划思路之园区规划园区整体采用人车分离,物流无迂回的规划方式。规划要点:园区整体物流规划采用物流不迂回、人车分流的方式规划园区动线。办公室博物馆生产车间中庭花园货车出口车辆进口宿舍楼宿舍进口-29-规划思路之楼层区划车间整体采用动静分离,具有振动和出货频率高的生产工艺放置低楼层的规划原则。四.工厂规划方案—点对点方案设计智能锁总装车间智能锁总装车间贴片/SMT车间电子商务中心成品仓库锁芯机加工车间7F6

5F4F3F2F1F规划要点:区划各楼层功能定位锁头主要以设备加工为主，可相应设置在较低楼层。贴片/SMT车间主要供料给智能锁总装，故可集中放置。-30-规划思路之车间区划车间各工站间物流无缝连接,实现生产一个流。四.工厂规划方案—点对点方案设计电子原材料仓库电子商务中心71成品仓库锁芯原材料来料SMT生产车间总装来料仓库总装来料仓库智能锁总装生产车间F6智能锁总装生产车间5FF4F

3F2F锁芯来料仓库锁芯组装车间锁芯机加车间规划要点:设计一个流生产布局根据产品结构，分析工艺流程，实现生产 入库一个流；根据园区大物流动线，设计来料及出货无交叉迂回。-31-规划思路之中央供料压铸单机熔料耗能较高,当设备规划超过6台时可采用中央供料,以利于节能。四.工厂规划方案—点对点方案设计规划要点:压铸中央熔炉供料采用中央熔炉可减少人力投入及保证生产稳定性；设置报警系统，可及时管控异常发生；可减少现场投料时的烟尘；废料可以集中回收。-32-规划思路之并线生产压铸后去披锋、钻孔、攻牙工艺相对稳定,此部分可规划连线生产。四.工厂规划方案—点对点方案设计规划要点:压铸后连线生产设计压铸后简易自动化（两轴机械手）下料，提高生产效率；采用自动下料后单机节省1人投入；设计去披锋、钻孔、攻牙等简易/稳定工位一个流生产；生产废料可采用自动回炉装置，以节省人力投入。-33-规划思路之模具存放压铸及冲压模具使用后及时归位,保证可快速找模、修模和换模。四.工厂规划方案—点对点方案设计规划要点:设计抽屉式可吊装模具架在模具房及设备边上设置模具架，可提高修模、换模效率；设计吊架和抽屉可减少人力搬运，减少安全隐患；对模具进行标示，方便快速查找及盘点。-34-规划思路之线体设计根据产品工艺及物料结构,设计符合生产的生产线体。精益管线体设计四.工厂规划方案—点对点方案设计规划要点:精益组装线设计高柔性精益管组装单元线；每个作业员前面放置作业桌和换线物料车，需要换线时直接跟换物料车即可。-35-规划思路之自动化采用简易自动化替代操作简单,但用工较多的工作岗位。规划要点:自动封箱打带机包装线尾利用皮带线自动连接封箱机和打带机，实现封箱和打带工站无人化作业。封箱皮带线自动打带自动封箱四.工厂规划方案—点对点方案设计-36-规划思路之智能物流分析工艺比较稳定且物料搬运较多的工站,设计智能物流小车定时配送。NOAGV区分功能需求运输能力1原材料配送组装零部件配送空箱子回收不良SET

AGV搬运检修区域x部150套/车（150*4套/回）2包材配送成品运输KIT仓物料盒配送到包装线成品从包装线运输到打包线空箱子回收x部300EA/600EA/Line规划要点:智能运输半成品至齐套区、齐套区至生产线、成品入库等工站较稳定区设计智能物流；可根据不同的产品规格、车间环境及区域设计不同功能AGV。四.工厂规划方案—点对点方案设计-37-规划思路之出货平台统计目前来料及出货常用车辆规格,分析出货平台模式及设计高度。规划要点:设计可升降出货平台根据园区物流动线，设计便于出货的货场；减少平台与货车之间的上下搬运；设计适合大中小型货车停靠的出货平台；根据出货频率计算出货升降机的数量。四.工厂规划方案—点对点方案设计-38-规划思路之立体仓库根据原物料、半成品、成品及包材性质,设计不同承重要求的立体仓。规划要点:仓库布局规划仓库采用栈板式存储货架，每个卡位放置2个栈板；轻便型物料设计放置2层及以上，重型物料放置1层；根据产品重量，设计不同载重叉车；压铸配件主要放置货架1层。四.工厂规划方案—点对点方案设计-39-规划思路之地坪设计从成本节约、满足生产使用及美观功能角度,选择最合理的地坪。规划要点:设计符合不同生产环境要求的地坪将根据不同生产环境、设备使用要求及产品特性设计车间地坪；采用不同颜色地坪漆区划人、物流通道；采用标准色划分设备与其他功能用途区域的划分；在不同功能地坪上张贴标示标语，以明确功能用途。金刚砂地坪EPC地坪四.工厂规划方案—点对点方案设计-40-规划思路之5S5S导入的正确指导,促使生产效率不断提升,客户满意度不断提高。规划要点:生产车间5S正确实施新工厂5S导入，提升企业对外形象；通过5S导入，不断提升人员工作效率；通过5S导入减少生产现场呆滞物料；通过5S导入，提升场地有效利用率。标示标语人物分流看板管理货架整理四.工厂规划方案—点对点方案设计-41-项目规划目标项目规划原则工厂规划步骤项目推进计划经典案例分享项目团队介绍工厂规划方案1246537目录-42-五.项目推进计划项目启动4/1512/112/153/15规划需求数据汇总、封存4/20项目实施报告编写制作4/30结案项目推进计划Input规划需求条件第一阶段整体功能区划第二阶段详细规划设计第三阶段辅助设施规划Output交付包1/15生产自动化设施规划生产辅助设施规划

生活配套设施规划生产车间精益化布局线体及设备优化选型车间内物流方案设计园区整体大物流规划新工厂楼层功能定位周边辅助设施初规划深度调研、策略定位及现场测绘预估整体项目规划周期:4个月（不含春节假期）。-43-五.项目推进计划方式项目周期老师人数出勤人.天数备注方式一：整体规划4个月3人120人.天项目包含一位项目经理，进行不定期项目检查、沟通，并做好项目的总体协调与方式二：整体规划+项目实施6个月2人170人.天进度把控。项目合作方式-44-1项目规划目标2项目规划原则3工厂规划步骤4工厂规划方案5项目推进计划6经典案例分享7项目团队介绍-45-目录顶固股份视频分享六.经典案例分享-46-六.经典案例分享序号项目名称数量1轿车停车位182货车停车位13柴油叉车位14非机动车位455物流通道46人流通