注塑生产过程管理程序

文件编号版次注塑生产过程控制程序生效日期制订部门注塑生产过程控制程序编制：审核：批准：序号修改日期修订内容版次修订人审核人批准人目的为了生产过程进行规范化控制，确保在计划内提供符合规定要求的产品；并有效提高注塑成型加工效率。2.范围适用于注塑成型生产过程的控制,包括原材料、模具等投入使用到成品入库前的过程控制。术语3.14M1E：指生产过程中的人员、材料、机器设备、方法、作业环境五类要素。3.2作业中断：因成形机故障、模具故障、捆包材不足、原材料不足、人员不足、品质故障：不良品多发时；因品质问题无法继续生产时等原因造成作业停止、生产中断的现象称为作业中断。由人为因素引起的作业中断称为异常作业中断，非人为因素引起的作业中断称为正常作业中断。3.3生产过程控制：指岗位人员对使用材料、模具、成型机等资源，将输入转化为输出的一个或多个生产活动过程的控制。职责与权限4.1IPQC：确认首件\巡检\末件样品及生产中的品质状况。并需要对首件、巡检、末件按要求进行保存，具体保存时效为近12个月的样品可查。4.2品质部：确认部品检查方法与自检要求，根据客户品质要求，制定内部的品质标准与判定基准。并对复杂作业进行作业培训和指导。4.3注塑物料员：对应生产计划进行原料及辅助材料的领退作业及成品的入库。4.4项目部项目工程师：对应公司启动的所有注塑品的前期开发、试模，试模问题点反馈，提出处理方案，以及跟进改善进度，直至转入量产。对量产中遇到的疑难问题进行跟进处理及品质效率提升改善推进。4.5注塑部技术组：对量产品的生产进行维护、过程中的疑难问题的处理及品质效率的持续提升改善。4.5.1技术员对成型设备、模具、成型条件、表单、点检保养进行确认监督及记录的确认，生产机台的正常生产维护，对成型过程的4M1E进行管控与确认。4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。4.5.3上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。4.6注塑部加工组：对生产作业加工，外观全检，捆包等的对应和安排，内部返工跟进处理和作业员的遵守度、加工品质及加工效率、公司规章制度的执行等的管理。4.6.1加工组长：在生产前后及生产过程中对人员的4M1E状况进行确认和管控；对作业员进行加工及自检要求的教育指导；按照品质要求做好产品标识与可追溯管理。4.6.2作业员：严格按照各类作业标准文件作业，进行产品加工、自检与包装，有问题立即向技术员/组长反馈12.2112.211.15.1计划生产的安排：5.1.1业务部将客户P/O需求提供给PMC，由PMC作成《注塑生产计划表》，注塑部根据《注塑生产计划表》提前做好生产前的准备，注塑技术组根据该计划表进行注塑生产安排。5.1.2注塑部生产组长根据《注塑生产日报表》记录生产的实施完成情况。5.1.3生产过程中如有紧急插单时PMC需提前并以邮件或微信的方式进行相关的知会。5.2生产开始前的准备5.2.1上下模根据生产计划安排交换模具。有关模具更换的文件规定参见《上下模作业规范》。5.2.2加料员按《注塑生产计划表》及《领料单》至仓库领出相关的原料、物料、辅料包材、工具等。5.2.3加工组长根据生产计划提前准备《作业指导书》，并放至生产机台的作业台上。5.2.4技术员根据生产计划确认材料、模具及生产相关产资料、《成型条件表》。5.2.5在生产开始前，加工组长对以下各项进行检查,同时技术员实施首件生产前的准备确认。NO成形开始前点检项目担当1对照《注塑生产计划表》确认品名、型号、原料名是否与实物相符组长2有无《成型条件表》、《检验指导书》、《作业指导书》组长3治具、工具类是否齐全，有无问题组长4必要的五金件部品及包装

料是否齐备，有无问题组长5是否做好作业台及周围的整理、整顿、清扫工作组长5.2.6加工组组长确认5.2.5项已经OK后，技术员开机制作首件。5.2.7加料员加料时记入《注塑材料加料干燥记录表》中，明确填写材料名称、数量、干燥温度及干燥时间。5.3首件5.3.1技术员按下述步骤制作首件：5.3.1.1技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。5.3.1.2技术员必须确认是否有安装顶针保护开关并确认开关是否调试OK，调试OK后才可开机生产。5.3.1.3首件生产前需对模具P.L面、排气槽、顶针位、行位及模芯用碎布进行清洁残余的模具防锈油，（对镜面、纹面模具不能对模芯进行清洁防止损坏模具）5.3.1.4技术员完成以上确认后依据《成型条件表》输入成型条件,测试模具温度达到成型条件要求之温度后,开始制作首件。5.3.1.5成形加热筒温度达到设定值时手动操作计量、反复排胶3-5次确认是否顺畅后，并确认材料无误后开始生产首件。5.3.1.6按量产《成型条件表》生产首件时无法满足部品的品质要求,技术员应按要求在成型参数可调整范围公差内调机改善,超出公差范围外仍无法改善的成形技术员需以书面方式联络项目工程师协助改善，OK后新规发行量产《成型条件表》并存档。5.3.1.7开机连续生产5-10模废弃，废弃后的次模进行自检，确定OK后作为首件送IPQC检查，检查符合《检验指导书》要求后签首件样板，领取首件后方可进入量产。量产30分钟后再次对成型条件及品质进行确认。5.3.1.8自检要求：技术员根据《检验指导书》进行现场检查。现场确认时按油污（骨位、齿位、顶针位作为油污确认位置）充不满、缩水、毛刺、异物等顺序，确认无问题时再交给品质签首件；IPQC负责确认部品加工内容并作成加工样板交加工组组长确认并执行加工内容。5.3.1.9首件样板生产OK送检时，一般不需要停机，但IPQC一定要在30分钟内将样板的确认结果知会技术员，如首件OK，则继续生产，否则立即进行改善，并将之前部品隔离并根据实际状况进行处理。5.3.1.10首件OK后，技术员通知生产加工组开始加工生产，加工组长立即按照样板和《作业指导书》指导作业人员进行产品的加工、要求事项及《检验指导书》中的外观检查标准。并按照包装要求进行包装及标识.5.3.1.11按《机械手操作规程》及部品相对应的取出治具，调教模内部品吸取或夹取和水品取出全自动成型循环生产。5.4加工组长应对员工进行以下几项指导：5.4.1指导作业员对产品外观的确认检查方法、加工方法及注意事项。5.4.2对毛刺及油污等不良的加工应明确指示其加工方法并做示范教育。5.4.3对作业员进行包装方法的指导。5.4.4对作业员加工品质定时进行抽查确认，不符合加工规范时及时引导纠正。5.5生产过程管理5.5.1成型条件及品质状况的确认5.5.1.1技术员负责对成型条件进行点检确认频度：一个班确认一次。5.5.1.2加工组长每个班需对作业员的作业遵守度、作业熟练度及品质要求把握情况进行至少两次以上的抽查；并按照规定将生产情况记录到《注塑部生产日报表》中。5.5.1.3作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。5.5.1.4生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。5.5.2点检5.5.2.1首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。5.5.2.2各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。5.5.2.3作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。5.5.3产品自检5.5.3.1产品自检：是指作业员在成型生产过程中对产品按照品质发行配布的SIP进行检查和确认工作。5.5.3.2入箱前的所有产品都必须要做自检。5.5.3.3IPQC、组长不定时进行抽查及监督。5.5.4包装管理及欠数不足防止5.5.4.1作业员按照包装要求进行包装，确认入数（手指、声音点数）后方可封箱，（多层包装的情况，每层放平板时点数），组长随机抽查，确认作业员的包装方法，特别是入数准确无误差。5.5.4.2由作业员在《现品票》里记入员工姓名、班别、序号、年月日、LOT号，当产品装满箱后，将《现品票》粘贴在指定位置。不能随意涂改、撕毁或污损现品票。5.5.5部品落下5.5.5.1技术员在取出、加工、搬运过程中应尽量避免部品落下摔伤。作业员发现机械手故障吸不住产品时应及时向组长或技术员报告；作业员在加工产品时应尽量拿稳，在摆放产品时不要堆得太高太多，应注意放稳，不要碰落产品；作业员在装箱之前应检查周转箱是否破裂变形、底部是否破损，对不可用的箱子及时废弃、维修，以防在搬运过程中发生漏底。5.5.5.2现场部品按区域分类放置，不易放置过高；导致部品堆积、积压变形等。5.5.6不良品管理：参照《不合格品管理程序》。5.5.7作业中断（一时停机）管理5.5.7.1发生品质事故或特殊情况出现修机或其它原因停机后的再开机时需将中断原因及废弃模数记录到《注塑部生产日报表》中。a.作业员发现品质问题立即报告给技术员、加工组长。b.组长、技术员接到报告后，立即对机台异常进行处理。c.停机时间超过30分钟低于2小时，技术员处理后再开机前应排尽料筒内的滞留料，开机后技术员应先废弃5-10啤，连续确认5模产品正常，并告知作业员重点注意事项同时知会品检人员以防品质异常产生。d.停机时间在30分钟以下时，技术员应根据具体情况排尽余料，废弃5-10啤，连续确认5模产品正常，OK后即可开始生产。5.5.7.2其它原因停止4小时以上再开机需重新作首件检查，但批量停机后再开机的可以边开机边检查，如有NG项目时，生产出的产品应隔离并做处理。停机预计不超过4H，技术员必须对模具进行防锈处理，清除模具水路，并用风枪吹干模面和水路后将模具合上，若有蚀纹面，则必须均匀地喷上透明防锈剂；停机预计超4小时，则清理干净水路后均匀喷上防锈剂，并根据生产计划确认是否有必要下模保养处理。5.5.7.3在正常生产过程中因异常造成设备警报时，作业员应及时报告技术员，技术员根据警报内容进行解除报警并做相应改善对策，警报解除后技术员需对生产前的3-5啤部品进行外观确认，确认OK后恢复正常生产。5.5.8作业员的指导5.5.8.1新工人的场合：a.上岗前，先进行基础知识教育（如良品、不良品识别，客户外观等级要求，成型作业注意事项，《作业指导书》、《检验指导书》的使用方法，安全知识等）。b.生产组长按《作业指导书》要求现场演示，指导作业。c.教育结束后，生产组长必须做好教育记录，并对教育培训的效果进行确认，确认OK后方可正式上岗，否则必须重新进行教育培训，直至合格。并保留员工的教育培训记录。d.上岗的第一天，生产组长及IPQC组长应对员工进行加工方法和品质标准的教育培训，生产组长必须经常巡查，巡查内容为加工方法和品质了解状况，频度：2-4次/1天。5.5.8.2从其他部门班组借入协助或作业员有变更的场合，生产组长必须按照5.6.8.1项对借入的作业员进行教育指导。5.5.9产品的区分管理待加工品：指成型OK，但还需要作业员自检、加工的产品，放置于“待加工品”区域；已加工品：经过作业员加工并自检OK的产品，在转移到产品箱中之前暂放于“已加工品”区域；待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。合格品：品质