重金属废渣堆场钢结构施工方案

重金属废渣堆场钢结构施工方案1.1工程特点本工程主要构件分为格构柱、H型钢柱、H型钢梁、柱间支撑、屋面支撑、屋面檩条等，构件数量较大，因此必须进行严密的生产组织计划，确保生产及时完成，生产为安装服务；结构主要用材：钢柱采用Q235B和Q345B、梁采用Q345B钢，檩条采用Q235B，支撑系统采用Q235B。1.2加工制作保障措施1.2.1加工制作设备保障因素加工设备配置原则根据结构构件形式特征，确定主要加工设备的性能及型号。编号加工设备配置原则:1、根据现场月度及日要货计划构件加工量，编制制作机具设备需求量计划。2、根据日加工量及构件最大重量、加工构件外形尺寸大小、板厚、图纸及合同要求，编制加工设备配置计划。3、工程开工前，应组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运行工作。并对操作工人进行培训考核，防止因操作失误造成人员机具的安全事故发发生。1.2.2主要加工机械配置计划自动开剖口机、带锯机床组合机，拥有钢板对接、组立、焊接、矫正、自动埋弧焊流水线、六维钢管桁架相贯面自动切割生产线及抛丸除锈、高压无气自动喷涂等专用表面处理生产线。1.3生产制作前的准备1.3.1材料供应计划1、工程材料投入计划最终目的是保证工程的按时完工。保证材料采购满足工厂加工要求，工厂加工满足现场拼装要求，现场拼装满足工程吊装要求。2、原材料采购保证措施针对本钢结构工程中使用钢材特点以及采购数量等指标的综合分析，我们认为如何有效地按照工程材料性能要求，及时进行采购并且材料能够按时到货是保证构件加工制作顺利开工，按时交货的关键环节之一。（1）对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作，有效杜绝各种扯皮的现象。（2）由物资部全面负责材料和设备的采购，合约部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务。（3）由物资部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，并经指挥部论证后，认真执行。（4）我们公司与各大材料供应商签订《合作意向书》，每天对各项工作进展情况进行总结并通报，对过程中出现的各种问题及时协调和解决；对未能达到进度要求的各子项，认真调查原因及时处理实行“第一工程，第一保障”的财务管理制度，对本工程钢材采购和设备购置资金，实行最高级别的保障准则，并实行专款专用。（5）对签订供货合同的厂家，我方将派检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标。1.3.2原材料说明为保证本钢结构工程的顺利实现，首先在材料的采购上按ISO9001质保体系严格控制，以保证原材料质量。1、主要受力构件的材料主构件材料采用Q235钢和Q345钢，均选用B级，其质量等级应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。2、紧固连接件高强螺栓：摩擦型10.9级,摩擦面的抗滑移系0.45,等级符合《GB3632~GB3633》，高强螺栓性能及施工应遵照《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1231-2006和《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82－2010中的相关要求；普通螺栓：C级，强度等级4.6级，普通螺栓性能应满足《六角头螺栓-C级》GB/T5780-2000和《六角头螺栓》GB/T5782-2000中相关规定。3、焊接材料焊条应满足《碳钢焊条》GB5117－1995中有关规定，焊丝应满足《气体保护焊用焊丝》GB/T14958－1994和《熔化焊用钢丝》GB/T14957－1994中有关规定，焊剂应满足《低合金钢埋弧焊用剂》GB/T12470－2003中相关规定。1.3.3原材料的检验及质量保证措施1、工程所用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计要求，当对钢材的质量有疑义时应按国家现行有关标准进行抽样复检。2、所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。3、对高强螺栓必须逐根目测合格，并按规定抽样作拉力试验。4、材料的验收制度外观检查，选择适当的验收工具：长度与宽度——米尺，厚度、直径——游标卡尺板材的平整度符合规范标准，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷；表面标识清晰可辩。材料的技术指标，严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。5、材料进场后的信息传递材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。材料进场后，物资部对材料进行检查、登记。材料信息传递给公司设计部门、生产部门、工艺技术部门。1.3.4材料的保管与储存1、材料的保管严格按照质保体系的要求对材料进行标识、登记和编制材料信息；材料按照施工流程分区堆放，统一规划；材料堆放整齐，同时，预留运输走道及倒运通道。材料堆放时要有足够的搁置点，防止材料变形。2、材料的储存材料验收入库后，要根据物资的物理性能、化学成分、体积大小和数量分别加以保管，基本要求物资不短缺、不损坏、不变形、不混号。同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。库号、架号、层号、位号四者统一编号。1.3.5技术准备1、参与本工程的技术人员应充分熟悉图纸，对阅图审图中发现的问题即时反馈给项目经理部，汇总后交设计处理。2、编制加工工艺，根据规范进行必要的加工工艺评定。3、钢结构加工制作流程：（1）钢结构加工制造流程图深化设计深化设计材料准备订货标准件采购钢材预处理打包发运计算机放样(画草图、制样板)数控切割杆件装焊分段装焊矫正除锈涂漆检验编号打包工艺准备工艺评定安装测量放线与土建测量交接材料采购锚栓制作熟悉设计图纸工艺、质量、安全技术交底节点板加工（2）一般加工制作工艺（3）放样1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、另件草图和电脑实样图进行号料。2）号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。3）号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。1.4切割和铣削、刨削1.4.1焊接用坡口机后的清磨焊接区内应清除飞溅、毛刺、熔渣，如是火焰坡口的则还必须对坡口处进行打磨，清除表面氧化、淬硬层。1.4.2矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷，并在未降温至室温前不得进行锤击。1.4.3型钢、钢板拼接1、制作时应采用板件长度的定尺板，尽量减少钢板拼接接头。柱子原则上不允许用拼接板。2、对同一梁只允许翼缘或腹板一次拼接，拼接位置应在梁1/3（弯矩最小）~1/4，拼接缝错位大于200mm。1.4.4焊接钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）等的规定。焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量减小。1.5构件加工1.5.1H型钢柱、梁1、拼板、下料下料采用数控切割机。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）~1/2（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。2、组立组立机上组立H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时。用手工焊焊补，腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。3、自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。4、矫正转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900°C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。5、柱体组装对H柱等的装焊应在H型钢制作完成后进行。在H型钢腹板上划线，然后再将牛腿、加劲板、连接板等点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。6、制孔、锯断、锁口1）制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。2）针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1~3mm。（试件测定）3）锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。4）锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。⑤清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。如下图片所：1.5.2钢构件的除锈及涂装1、钢结构除锈：1）本公司对钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。2）对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，其除锈等级应达到Sa2.0级。3）抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。4）抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。5）钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨小圆角）。2、磨擦面的处理、保护：摩擦面的处理采用喷钢丸处理，对柱体的连接板等可预先进行加工后装焊到柱体上，然后柱体在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数在成品时（喷丸前）应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形，如有变形必须及时进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行保护，不得污染及暴露生锈。3、结构的涂装1）除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。2）油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。3）涂装时，应遵守公司《涂装工艺》的规定。（柱端铣削面四边应磨去棱角）喷涂采用高压无气喷涂，喷嘴与构物距离保持300~400mm，喷射角度600~800mm。运行速度为60~100CM/S，底漆和中间漆在工厂完成。（二道底漆）。工厂涂装应分次进行，每次间隔时间24h以上。对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行10%比例的抽查以保证涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型情况进行检查，具备合格条件后才进行后道涂装。4）埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装，组合楼板梁上平面不得涂装（装焊楼层板及栓钉），构件编号钢印处不得涂装。（纸质封闭保护）5）高强螺栓连接磨擦面不得涂装。（纸质封闭保护）6）现场焊接部位及两侧100mm（且要满足超声波探伤要求的范围），应进行不影响焊接的防锈处理。7）涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。8）涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。1.6构件运输1.1.1构件的运输方案1、构件采用汽车直接运输方案。2、选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量及速度。1.1.2构件的包装及堆放1、工厂加工的梁、柱等构件必须按图纸和相关规范已验收通过。2、零星件的标记书写正确方可打包。3、构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。4、型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。5、零星小件应装箱发运。6、包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。7、必须标明起吊位置线。8、待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。9、钢构件按种类、安装顺序分区存放。10、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。1.1.3构件的装车1、装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。2、车箱内堆放时，应按长度方向排列，梁还必须使梁横断面竖着摆放，（构件受力状态），采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。3、构件装运必须符合运输安全要求和现场起重能力、质量要求。同时构件按照安装顺序分单元成套供货。1.1现场安装1.1.1现场安装总体思路概述序号内容1工程范围：预处理车间2预处理钢柱，钢屋架等在工厂加工制作后运输到现场，构件进场后采用25T汽车吊整根吊装。钢屋架在工厂进行分段加工，现场先进行拼装，然后再进行吊装。3先吊装钢柱及柱间支撑，然后有吊车梁的部位安装吊车梁，钢屋架在地面拼装，然后整体吊装就位，等安装完一部分后，随即进行檩条的安装。4冲压车间的吊装顺序为，先吊装搅拌车间钢柱及柱间支撑，随后安装钢屋架及水平支撑、屋面檩条等，使之形成稳定体。依次类推，二次粉碎车间、一次粉碎车间、上料车间结构进行安装。1.2钢结构现场施工准备为保证吊装工序按期实施，采取构件制造、与现场准备同期实施、构件运输与结构吊装同步进行的施工方法。原则上，运输进场的构件做到及时吊装，以减少构件在现场堆放的时间，使吊装机械充分利用作业平面，以提高吊装作业速度。1.2.1安装前的准备工作1、轴线的交接及复测对提供的定位轴线，会同建设单位、监理单位、及其它有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。根据提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。复测完成后，测放钢柱的轴线位置与标高。2、吊装机械的选择本工程最重构件为5吨，采用25吨汽车吊足以满足吊装要求。1）高峰期选用3台25吨汽车吊作为主吊装机械。2）吊装索具的选择：根据起吊构件的重量、外型尺寸、安装位置、起吊方法对索具进行受力分析。其中手拉葫芦、卡扣、吊钩等起重工具的额定承载力必须大于实际受力，并适当留有余富量。起吊绳安全系数必须大于5，捆绑绳安全系数必须大于8，缆风绳安全系数必须大于3.5且每根构件缆风绳的设置数量不少于4根。1.2.2钢构件进场验收1、钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在问题质量的构件不进入安装流程。2、钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。3、按设计图纸、规范、制作厂质检报告单，对构件的数量进行验收检查，做好检查记录。4、为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进场检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好验收记录。5、现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制主要在构件制作工厂。6、构件堆放次序及原则序号层次、顺序及规则1构件堆放按照钢柱、钢梁、支撑等分类进行堆放。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或便于吊装的地方。3构件堆放时要注意把构件的编号或者标识露在外面或便于查看的方向。4各段钢结构施工时，同时进行穿插着其它工序的施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方。5所有钢构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况分阶段布置调整。6每堆构件和构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。7螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输。存放时根据尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。1.2.3钢结构构件标示1、构件编号本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工工厂及现场两者之间的统一，必须保证给每个构件进行编号，并按照一定的规格和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。1.2.4钢结构吊装前对地脚螺栓的复查和准备1、预埋螺栓的复查项目当基础混凝土浇筑好后，在钢结构构件进场吊装前，应对预埋螺栓进行全方位的复核，取得真实有效的数据，以备对螺栓做必要的校正和在安装过程中做必要的调整。预埋螺栓主要应检查一下项目：1）预埋螺栓中心线的偏移；2）同一组螺栓之间的距离；3）螺栓露出长度；4）螺栓螺纹露出长度；1.3钢结构现场安装方法、顺序及过程1.3.1钢结构总体施工顺序钢构件进场钢构件进场偏差较大的基础进行处理基础轴线复核核偏差较大的基础进行处理基础轴线复核核钢柱吊装钢柱吊装钢柱校正钢柱校正柱间支撑系统安装柱间支撑系统安装吊车梁的吊装及临时固定吊车梁的吊装及临时固定托架梁吊装屋架吊装屋架地面分段拼装托架梁吊装屋架吊装屋架地面分段拼装屋架系统及檩条安装屋架系统及檩条安装验收合格不合格工程交工局部返工处理验收合格不合格工程交工局部返工处理1.3.3主要吊装施工方法1、吊装施工现场场平和道路处理：基础工程回填完毕后，必须在距建筑物轴线1.0m处留出6-7m宽的场地作为重型起重机行走道路，并要求地基坚实能承受吊车行走的重量，以保证起重机械行驶和吊装作业的安全。2、吊装采取后退式吊装。3、吊点的选择：对于钢柱的吊装，如果钢柱高度少于12米，采用一个吊点，钢柱高度超过12米，采取二个吊点；钢梁、钢屋架吊装，采用四点绑扎和单机吊装。4、吊机站位选择：吊机站位处的起吊能力必须保证满足构件的吊装。5、吊装构件本体的验算：构件本体吊装前，应对本体构件从强度、稳定性等方面进行施工验算，确保本体吊装切实可行。1.3.4钢柱的吊装1、钢柱安装工艺流程缆风绳拉设缆风绳拉设下一钢柱安装钢柱摆放基础复测检查复核合格合格格不合格矫正修补清理杯底、预埋螺栓不合格调正钢柱吊装到位垂直度、轴线位移、标高调整设置爬梯、安装平台钢柱初步固定喷涂钢柱编号2、吊装方法（1）钢柱运输到现场，吊装前将安装爬梯安装在钢柱的一侧，起重机吊装时焊接专用耳板进行吊装（等钢柱吊装完成后割除耳板并磨平），起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上。（2）钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，然后在四个方向上设置临时的固定缆绳。（4）钢柱的吊装方法为旋转吊装法及滑行吊装法。使用1台汽车吊对钢柱进行吊装。采用专用卡具吊装保证钢柱的垂直度，起吊时，离地一定高度后暂停，将钢柱垂直平稳开回刹车，由吊机起吊，当钢柱吊装回直后，将钢柱固定在基础螺栓上。1.3.9檩条安装一般的钢结构的檩条重量不超过100kg，可直接用人力采用麻绳进行吊装，也可借助简单的吊装机具。安装时在地面分配两普工进行檩条绑扎及拉动绳子，在屋面上分配两安装人员，当檩条接近屋架时帮助把檩条提起并安装在檩条托架上。屋面檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板，脚手板与檩条采用钢筋固定，钢筋外面采用布条绑扎，以防止损坏油漆。1、现场焊接工艺评定本工程钢构件材质为Q235B和Q345B。为了较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。2、焊接工艺评定流程焊接工艺评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成，焊接工艺评定按下列程序进行：序号评定流程1由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书。3焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6评定报告经监理单位和焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产及现场施工的焊接工艺的可靠依据。3、焊接工艺评定的原则序号原则1不同焊接方法的评定结果不得互相代替。2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。3Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。4评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。5焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。6施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。4、现场焊接作业流程施工准备施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合格合格缺陷修补焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气路7、防火措施过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度YESYESNONO5、焊接质量保证措施（1）人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本工程项目实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加本工程的焊接施工。（2）焊缝检验的措施1）外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。2）无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行。6、焊后消氢处理消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。7、引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。2焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。3手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。8、减少收缩量措施本工程高强螺栓连接采用10.9级高强螺栓，钢号及螺母、垫圈应符合现行国家标准《钢结构用抗大六角摩擦型高强度螺栓连接副》（GB/3632-3633）的规定，本工程规定：在连接接触面的处理方法为喷砂。磨擦系数：≥0.45。高强螺栓安装前，构件将采用临时安装螺栓进行临时固定，待高强螺栓完成部分安装时，拆除临时安装螺栓，以高强螺栓代替。1、材料要求（1）高强度螺栓的规格数量应根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，根据施工实际需要的数量多少、施工点位的分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、工程难度等因素，考虑2-5%的损耗，进行采购。（2）高强度螺栓连接副必须经过以下试验符合规范要求时方可出厂：序号要求1材料的炉号、制作批号、化学性能与机械性能证明或试验。2螺栓的楔负荷试验。3螺母的保证荷载试验。4螺母及垫圈的硬度试验。5紧固轴力系数试验，紧固轴力平均值和变异系数。6产品规格，数量，出厂日期，装箱单。领用螺栓领用螺栓工具的准备螺栓准备摩擦面准备扭剪型螺栓工具准备准备紧固工具工具检查及管理普通螺栓准备扭剪型高强度螺栓准备领取螺栓螺栓的管理螺栓的管理摩擦面处理组合部件装配部件组装紧固作业紧固的轴力初拧终拧紧固过程检查紧固检查紧固结束检查扭剪型高强度螺栓安装6、高强度螺栓安装高强度螺栓的连接施工包括节点处理、螺栓安装、螺栓紧固、拧紧顺序和紧固方法等五个主要控制环节与步骤：（1）节点处理高强度螺栓连接应在其中心位置调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔，摩擦面贴紧后，进行安装高强度螺栓。为了接合部板间摩擦面贴紧、结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于三个临时螺栓。冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓总数的30%。不允许用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙按以下方法处理。注：事先准备好3mm、4mm、5mm、6mm厚摩擦面处理过的材质与材件相同的垫板。（2）螺栓安装1）对孔及穿孔钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，用手动扳手拧紧后，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动扳手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。2）扩孔当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，其四周可由穿入的螺栓拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。安装高强螺栓偏差较大时的处理方法：当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，其余螺栓孔大部分不能自由穿入时，先将可自由通过的螺栓孔用临时螺栓拧紧后，对不能自由穿入绞刀扩孔，然后再穿入高强螺栓。（扩孔后的直径不得大于原直径的1.2倍）3）穿入方向高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行，高强度螺栓穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的接合部，全部从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。如操作不便，可将螺栓从反方向插入。4）螺栓紧固高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。初拧：由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象。当连接点螺栓较多时，先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在克服钢板的变形上、先紧固的螺栓则由于其周围螺