清水混凝土质量缺陷及控制方法

清水混凝土质量缺陷及控制方法一、清水混凝土外观要求1、色泽：清水砼表面颜色要求基本一致，面对构件面5m看不到明显色差；2、气泡：均匀、细小，杜绝出现蜂窝、麻面，基本消除表面气泡；3、平整度：表面平整度不大于2mm，节段间垂直度不大于3mm，允许偏差不大于2mm；4、光洁度：脱模后表面平整光滑，色泽均匀，无油迹、锈斑、粉化物，无流淌和冲刷痕迹；5、观感缺陷：无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无蜂窝、麻面、孔洞及露筋二、质量缺陷产生的主要原因1、由于模板缝口加工精度不够或模板刚度不够、原材料、砼配合比、施工方法及施工工艺的不规范、施工管理水平、结构型式特殊、气候条件恶劣、成品保护意识不强等种种原因，很容易产生混凝土质量缺陷。2、找到混凝土产生质量缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，可以规避混凝土质量缺陷或提高混凝土质量。3、为了提高清水混凝土施工质量，施工过程中应充分考虑各种影响因素，需从清水混凝土施工要求、原材料的选用、配合比的设计、模板和脱模剂选用、清水混凝土的浇筑和振捣过程控制、拆模和养护的控制、清水混凝土成品的保护、清水混凝土表面修复、透明保护膜的涂刷等进行全方位控制，是一项系统工程，缺一不可，重在过程控制，成在细节，将各种因素对清水混凝土的影响降到最低，完成满意的清水混凝土工程。三、清水混凝土质量缺陷主要类别1、清水砼表面色差1.1产生原因（1）混凝土浇筑间隔时间过长，出现冷缝（或者明显的印迹）；（2）配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波动性较大；（3）由于现浇混凝土施工现场不受控制因素较多，色差方面的问题不能完全避免，可以从多方面加以控制。1.2控制方法（1）水泥、粗、细骨料及外加剂等要求厂家、强度等级、批号等稳定；（2）配合比尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性，保证砼和易性；（3）落实施工保证措施，合理调度送料时间，保证入模坍落度基本一致；（4）严格控制每次下料的高度和厚度，控制振捣方法、时间，不得漏振和过振、欠振和早振。2、根部有烂根、黑边现象2.1产生原因（1）内外立面底部没有做水泥砂浆封堵处理；（2）底部混凝土振捣时间过长，坍落度偏小；（3）根部胶条太薄，密封不严实失水所致。2.2控制方法（1）根部增加为双层泡沫胶条；（2）必须在模板根部做水泥砂浆封堵处理；（3）混凝土浇筑前必须做坍落度和扩散度的相关实验，不达标，不浇筑。3、螺杆眼失水、破损3.1产生原因（1）螺杆眼内外不顺直，受力不均加固不紧实；（2）模板拆除时，步骤缺失，野蛮拆模；控制方法。3.2控制方法（1）管理人员必须对施工人员在图纸方面必须严格把控，做到内、外模板一致，螺杆眼间距要检验准确；（2）模板拆除时，切忌野蛮施工，按规定步骤进行拆除。4、阳角失水4.1产生原因（1）角部垫片与山型卡接触不充分，密封不严实失水所致；（2）加固过程中螺帽没有进一步拧紧。4.2控制方法（1）根部增加斜向方通；（2）尽可能紧固对拉螺杆；（3）加固完毕管理人员协同现场施工人员进行全面检查（阴阳角部位）螺帽进一步拧紧。5、砼表面水泡/气泡5.1产生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的“水泡”，水泡内表面无浆，呈干净内表面。（2）气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的“气泡”，表面有浆痕。5.2控制方法（1）模板的制作应符合要求：表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂；加大附着式振动器的数量；（2）合适的外加剂用以改善砼的性能，调节砼的凝结时间，可有效改善砼拌合物流变性能、硬化性能、提高砼的强度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振捣须正确：混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；（4）混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量。6、模板接缝错台6.1产生原因（1）测量放样误差过大；（2）模板安装出现错台，未校正；模板缝口加工精度不够；（3）砼浇注时模板位移变形；（4）已浇砼因模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；（5）模板螺杆松紧程度不均引起错台。6.2控制方法（1）减少测量误差；（2）提高操作工人责任心，加大验收力度，落实岗位责任制；（3）局部施工区域加强模板支撑；（4）加强每段施工流水段模板的验收，避免形成累计错台；（5）模板螺杆加固松紧程度应均匀，建议用扭矩扳手施力。7、模板施工缝有夹层现象7.1产生原因（1）施工缝夹层表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；（2）砼浇注顶面不平整或凿毛不平顺；（3）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮；（4）砼浇注前未认真处理施工缝表面。7.2控制方法（1）砼灌注前在模板内侧四周标示出砼顶面位置，砼收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工缝水平；砼凿毛深度一致、平顺；（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，将顶层5厘米范围内砼凿去，防止深灰色带出现；（3）施工缝凿毛应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工缝宜先铺一层与砼同标号的水泥浆砂或细石砼，然后浇注砼。8、表面光洁度8.1产生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定问题；不能满足清水要求的和易性；（2）坍落度因种种原因，不能经常稳定地提供，忽高忽低的参数，砼的运输有时耽误时间过长，也是原因之一；（3）振捣时容易出现早振、欠振、过振的现象，容易造成堆积、表面无浆、发黑等效果；（4）灌注砼时直接用泵管，以“自由落体”方式施工，易形成表面浮浆及溅点；（5）拆模后，未能及时养护或养护措施不到位。8.2控制方法（1）为了促使砼达到均匀密实度质量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点；（2）确保混凝土的和易性，避免混凝土离析和泌水使砼表面泛砂，直接影响砼表面光洁度；（3）振捣施工前做好技术交底并因地制宜，制定详细的浇筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保证砼入模不离析和不碰到箍筋而浆体飞溅污染模板；（5）及时对拆模后的构件进行养护，采用高分子保湿养护膜，以保持砼中原拌和水不蒸发，形成自然真空养护；且在交工前应注意成品保护。9、表面蜂窝、麻面9.1产生原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高使石子集中造成石子砂浆离析；（4）混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。9.2控制方法（1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。（2）混凝土拌和均匀，坍落度适合。（3）混凝土下料高度超过2m应设立串筒或溜槽。（4）浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。（5）模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。（6）在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。10、钢筋显隐（露筋）10.1产生原因（1）钢筋骨架未整体竖直或有局部变形；（2）箍筋净保护层厚度不足，如：缠绕主筋的箍筋绕的不紧；（3）模板顶端高出的钢筋或钢筋骨架顶端未伸出模板，难于固定；（4）浇筑砼的卸料斗、串筒或导管安装，其全部或部分支附在模板上未分开；（5）当振捣人员上下或浇筑作业碰撞钢筋时，致使钢筋笼振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层砼匀密性不良；（6）砼振捣过程中，对钢筋或者模板有冲击，钢筋产生振动。10.2控制方法（1）箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙；（2）钢筋骨架力求竖直挺拔，为增强钢筋骨架刚度，加设Φ20钢筋进行支撑加固；（3）加密保护层垫块，并使钢筋骨架顶端与模板之间有撑有拉，固定坚牢；（4）砼浇筑作业的砼卸料斗、串筒或导管等器具，必须与