钢结构施工方案

钢结构施工方案第一小节、钢结构施工准备第一条、现场技术准备1.确定原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。2.对施工前道工序（基础埋件及相关实施）进行复核，确保预埋铁件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平整度等，并做好交接手续。3.做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、电焊机、测量仪器、手动工具及其它辅助用具。4.熟悉合同、图纸及规范，根据深化设计图纸做好专项施工方案，并绘制安装顺序图同时做好专项安全、技术、质量交底工作。第二条、材料投入计划及保证措施（1）原材料投入计划本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。序号部门职责及材料进场控制措施1技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6原材料进厂控制：材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；材料定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7材料信息资料的编制与传递材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。（2）材料采购的要求序号材料采购的要求1所有材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书与有关检测报告，并经监理工程师批准后才能使用；如需进一步的检测和有关工艺试验，投标人应该按照监理工程师的要求进行，并出示进一步的报告。2在没有设计单位与监理工程师同意的前提下，不得采用任何材料代用。3购入的材料必须经过严格的检验，并报监理工程师批准后方可投入使用。（3）材料采购保证措施为了保证本工程材料的采购，本公司特采取以下措施：序号材料采购保证措施1从公司最高层面上统一思想，把本钢结构工程列为公司“重点工程”，调动公司所有的资源，从人力、物力、财力全面支持。2成立项目总指挥部，对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作，有效杜绝各种扯皮的现象。3由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务。4由材料设备部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，并经指挥部论证后，认真执行。5项目总指挥部每天对材料采购工作进展情况进行总结并通报，对过程中出现的各种问题及时协调和解决；对未能达到进度要求的各子项，认真调查原因，及时处理。6实行“重点工程，重点保障”的财务管理制度，对本钢结构工程钢材采购和设备购置资金，实行最高级别的保障准则，并实行专款专用。7及时和设计院、业主、监理方沟通，确保各方面信息顺畅，保证不误购、不欠购等。第二小节、钢结构深化设计第一条、深化设计准备（1）深化设计软件的选定目前国内三维建模常用的软件主要有两个，分别为AUTOCAD和XSTEEL，这两种软件均能进行三维建模，各自有各自的特点，其中AUTOCAD主要是平面绘图功能强大，而XSTEEL在赋予构件截面特性、实现单线实体化方面具有很大的优势，不但速度快，而且可以对其截面特性进行详细直观的描述，XSTEEL主要适用于规则的多、高层结构，其对曲线形构件的建模是通过短折线来近似模拟，而其节点类型也均针对多、高层结构节点设置的。因此经过对比后，决定采用XSTEEL进行本工程的三维建模工作。（2）三维模型的建立根据原设计提供的轴线、各层的平面布置图、立面图和相关的剖面图将结构的框架利用XSTEEL软件建立。根据原设计提供的节点图和钢结构高层节点设计图集将各部位相连接的节点在软件中形成标准节点。逐个根据软件中的节点进行节点配置。根据设计节点形式形成便于安装和制作的节点。（3）深化设计与制作加工工艺及安装方案的配合在深化设计过程中将结合制作工艺要求，确定深化设计图纸的表达方法，设置接头位置及绘制杆件详图。对制作分段的划分将根据安装分段的划分及结构要求进行。绘制现场安装分段的拼接接头形式第二条、深化设计要求1.深化设计部门必须有应具有相应的资质。2.本工程图纸为施工图，制作施工前必须进行详图深化设计及工艺加工设计，方能进行批量加工，详图深化设计根据原设计图所提供的节点进行，并将图纸递交设计确认后方能进行施工。3.详图设计必须给出完整的明确的加工尺寸和数据以及各种制作和焊缝符号。节点图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，高强度螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。4.深化设计包括本工程深化设计范围主要包括以下内容:（1）钢结构与土建混凝土相搭接的所有埋件的深化设计；（2）钢柱、钢梁、短柱、支撑、楼梯等钢结构深化设计；（3）节点的深化设计5.根据施工详图编制工艺流程图，设计工装、夹具、胎架等有关技术文件。第三条、深化设计目的钢结构深化设计的目的主要体现以下方面：（1）通过深化设计，对结构的整体安全性和重要节点的受力进行验算，确保所有的杆件和节点满足设计要求，确保结构使用安全。（2）通过深化设计，对杆件和节点进行构造的施工优化，使杆件和节点在实际的加工制作和安装过程中能够变得更加合理，提高加工效率和加工安装精度。（3）通过深化设计，将原设计的施工图纸转化为工厂标准的加工图纸，使杆件和节点进行归类编号，加工形成流水加工，大大提高加工进度。第四条、钢结构深化设计程序近年来，我国的钢结构发展迅速，钢结构深化设计作为一个新兴行业也得到了发展壮大。深化设计水平正在逐年提高，随着设计手段的不断完善，计算机辅助设计的推广，超大规模、超大跨度钢结构工程经验的积累，我国的钢结构深化设计能力已基本接近国际先进水平。钢结构深化设计不是简单的细部设计，而是在招标图基础上的再创作。一则，国内土建设计院的钢结构设计力量相对较为薄弱，一般仅对结构受力提出了一些基本的要求，较少考虑钢结构体系变形的特殊性，相对于砼结构而言，绝大多数钢结构均为稳定控制，而目前国内外的商业程序均没有自动校核压杆稳定的模块，一般设计单位仅验算代表性的杆件，极易留下隐患；二则，钢结构与砼结构相比，最大的不同在于，钢结构节点形式的合理及可靠是保证结构体系安全的关键，一般而言，砼结构节点可以做到完全刚接，故计算假定与实际结构基本吻合，而钢结构则不同，绝大多数节点既非绝对刚接，亦非绝对铰接，根据节点形式及构造的不同，节点刚度是一个变量，但通常均将节点设定为刚接或铰接，造成理论计算与实际结构不符。还有,钢结构节点造型日趋复杂，很难按常规的梁、杆或板单元进行计算，必须采用有限元方法才能找出内力分布规律，避免应力集中，保证结构安全。本投标人在多年的钢结构设计实践中，完成了国内多项大型钢结构深化设计，积累了较多经验，并形成了一套独特的设计系统。首先按建筑轴线要求进行杆件中心线空间建模，然后将该单线模型导入二个以上的结构计算程序，进行结构空间受力验算，对代表性的节点及支座进行有限元分析，找出节点及支座刚度变量，导入计算程序，使计算假定与实际结构尽量吻合。开发了校核压杆空间稳定的专用程序（与STAAD/PRO等程序均有接口），将结构分析结果导入该程序，即可对所有杆件进行压杆长细比、强度应力比及稳定应力比的验算，在此基础上，对原设计提出修改建议。其次，按调整后的杆件断面进行实体空间建模，并按杆件受力性能划分主次，使次要杆件被主要杆件裁切（减集），从而自动生成杆件端口的空间相交曲线，第三步，形成深化设计图。将空间模型中的每一根杆件，每一块节点板从空间模型中“吊”出来，利用三视图原理投影生成深化图纸，图纸上的所有尺寸，包括杆件长度、断面尺寸、杆件相交角度、螺栓孔间距等，均是在杆件模型上直接“点击生成”的。因此，本投标人完成的钢结构深化图在理论上是没有误差的。辅之以的数控加工设备，可以保证杆件精度达到理想状态。本投标人承担的国内多个大型钢结构工程中采用上述设计方法后，均能保证杆件加工精度，一次吊装成功。第五条、深化设计人员由于本工程施工工期紧迫，为了使施工准备时间尽量缩短，保证构件加工和安装能提前开工，深化设计工作在本工程项目实施过程中显得尤其重要，为此，必须针对本工程成立钢结构超常规的深化设设部门，并配置具有类似项目深化设计丰富经验的深化设计人员进行对本工程的深化设计，确保在较短的时间内，保证深化设计质量。第六条、节点设计的计算设计文件无明确要求时，所有节点按等强连接设计，除满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰以及现场安装的可操作性；材料长度不够引起的对接焊缝，其拼接位置应满足“钢结构工程施工质量验收规范”的要求；典型焊接节点的等级设定：节点类型焊缝形式设计等级框架梁之间全熔透焊缝二级钢管混凝土柱节点与框架梁全熔透焊缝二级所有支座节点全熔透焊缝二级所有对接焊缝全熔透焊缝一级所有角接焊缝贴角焊缝二级1设计指标结构钢设计强度依据相对应的材料规范，使用以下表中值。高强螺栓的抗拉强度最小值为1040（N/mm2）。钢材抗拉、抗压和抗弯f抗剪fv屈服强度fy牌号厚度或直径Q235-B≤16215125≥235＞16-40205120≥225钢材抗拉、抗压和抗弯f抗剪fv屈服强度fy牌号厚度或直径Q345-B≤16310180≥345＞16-35295170≥325＞35-50265155≥2952高强螺栓连接（1）、设计采用的高强螺栓规格和相对应的孔径螺栓名称孔径M16φ17.5M18φ20M20φ22M22φ24M24φ26（2）、孔距和边距的设定原则孔距≥3倍螺栓直径；受力方向边距≥2倍螺栓直径；非受力方向边距≥1.5倍螺栓直径。本工程中核心筒孔距和边距一览表（标准孔）螺栓直径孔距受力方向边距非受力方向边距M16453030M20454545M22455050M24455050（3）、当螺栓沿受力方向的连接长度L≥15d0时（d0为孔径），螺栓承载力设计值应乘折减系数β=1.1-L/（150Xd0）；当L≥60d0时，折减系数β=0.7。（4）、摩擦面的抗滑移系数：高强螺栓连接构件摩擦面应进行加工处理，处理后的抗滑移系数应达到u=0.45。（5）、采用的摩擦型高强螺栓的预拉力值（KN）螺栓规格GB10.9M1699-120M20154-186M22191-231M24222-270（6）、高强度螺栓的承载力设计值：（nf为传力摩擦面数目）摩擦型高强度螺栓的承载力设计值计算公式：受力情况公式1抗拉连接Nt=0.8P2抗剪连接Nv=0.9nfuP3同时承受摩擦面间的剪力和螺栓杆轴方向的外拉力Nv/NVb+Nt/Ntb≤1（7）、高强螺栓允许抗拉、抗剪明细表：螺栓直径直径（mm）面积（mm2）等级（GB）拉应力（KN）单剪（KN）双剪（KN）M164520110.98036723焊接连接（1）、角焊缝有效焊喉（he）：两焊角边夹角60o-90o91o-100o101o-106o107o-113o114o-120o有效焊喉（he）0.7hf0.65hf0.60hf0.55hf0.50hf（2）、角焊缝的有效面积（Aw）：Aw=hexLw（Lw为有效焊缝长度）（3）、对接焊缝的强度计算：由于在节点设计原则和焊接节点形式的设定中已指定对接焊缝为全熔透一级焊缝，因此不必进行焊缝的强度验算。第三小节、钢结构制作第一条、施工方法1.钢结构制作采用先进的现代化专用H型钢生产线进行制作。2.板材下料切割采用等离子设备自动切割。3.构件组立设置专用胎具组立成型。4.板材焊接采用门式埋弧焊机自动焊接，保证焊接质量，二级焊缝一律进行超声波检测。5.构件除锈为抛丸除锈，达到设计和规范规定的等级。第二条、钢结构制作工艺1.下料图单此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。2.放样、号料放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。放样和样板的允许偏差见下表项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±20号料的允许偏差见下表项目允许偏差外形尺寸±1.0孔距±0.5质量检验方法：用钢尺检测。3.下料：钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。下料的允许偏差见下表项目允许偏差（）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1．0型钢端部垂直度2．0钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。4.组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适当的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。采用设备为Z12型型钢组立机。点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。组立成型的允许偏差见下表焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度hH＜500±3.3.0500＜h＜1000±3.0H＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移3.3.0翼缘板垂直度b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受弯构件除外）l/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度tT＜143.0T≥143.3.0检验方法：采用钢尺、拉线、吊线、塞尺、直角尺、钢卷尺检查5.焊接该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。操作人员应严格遵守焊接规范表。埋弧自动焊焊接规范表焊缝厚度焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度53450－47528－305562450－47534－364083550－60034－363084575－62534－3630103600－65034－3623104650－70034－3623123600－65034－3615124725－77536－3820125775－82536－3818焊接工艺：焊接采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板、加劲板采用手工焊接。使用门式自动焊应符合的要求（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。手工电弧焊应使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。6.质量检验标准焊接型钢允许偏差表（mm）项目允许偏差截面高度（h）h＜500±3.3.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移3.3.0翼缘板垂直度（△）b/1003.0弯曲矢高l/1005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度（f）t＜143.0t≥143.3.0对接焊接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高CB＜20；0～3.0B≥20；0～4.0B＜20；0～4.0B≥20；0～5.02对接焊缝错边dd＜0.15t且≤3.3.0d＜0.15t且≤3.0部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6；0～1.5hf＞6；0～3.02角焊缝余高Chf≤6；0～1.5hf＞6；0～3.0注：1.hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。7.制孔采用设备：钻孔机螺栓孔及孔距允许偏差见下表螺栓的允许偏差（mm）项目允许偏差直径＋1.0周度3.3.0垂直度0.3t且不大于3.3.0螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差≤500501－12001200－3000＞3000同一组内任意孔间距离±1．0±1．5————————相邻两组的端孔的距离±1．5±2．0±2．5±3．08.矫正型钢使用设备：翼缘调直机工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检。矫正型钢的允许偏差见下表钢板矫正允许偏差项目允许偏差钢板局部平面度t≤141.5t＞141.0弯曲矢高1／10005.09.端头铣平使用设备：端头铣床。端部铣平的允许误差见下表：构件端头铣平允许误差（㎜）项目允许偏差两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.310.除锈除锈采用专用除锈设备进行抛射除锈，这样可以提高钢材的抗疲劳强度和抗腐蚀能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附着，不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。11.油漆钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆。构件除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，保证涂层厚度达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在车间内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85％，不得进行涂装操作。操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到2个85％，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。12.包装与运输构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用记号笔或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。13.验收：钢构件出厂前，应提交以下资料产品出厂合格证施工深化详图、设计文件、制作过程中技术问题处理的协议文件连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。涂层检测资料主要构件验收记录构件发运清单资料第四小节、构件预拼装1.预拼装工程组织措施、资源配置预拼装工程总体目标质量目标：确保现场拼装质量合格率达100%；工期目标：在保证预拼装工程质量的前提下符合总体制作进度。2.预拼装工程组织管理配备该工程专门作业人员，测量、吊装、焊接设备，精心组织，严格按照招标文件、图纸要求，力争优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构预拼装工作。3.预拼装总体思路依据安装进度计划，组织本工程钢结构工厂预拼装。在能够确保构件安装质量的前提下，尽量降低现场组拼的难度、减少现场组拼的工作量。对预拼合格后的构件科学编号分批堆放、发运至现场。4.预拼装工程前的准备1）预拼装工程人员准备组织工厂预拼装专业队。人员安排如下：序号工种作业人数工作内容备注1起重工、行车工6构件的吊运2测量工4构件外形、定位测量3铆工6放样、就位、调整4辅助工8场地清理、辅助作业5安全员1安全监督2）预拼装工程设备、工具准备序号设备名称规格型号产地性能数量1CO2气体保护焊机62经纬仪DJD2A23电子水准仪DNA030.3mm/km24钢卷尺100米25钢卷尺50米46线锤47角尺6第五小节、钢结构安装第一条、施工工艺流程安装程序是：钢柱安装→钢柱基准找平→钢柱垂直定位→钢梁安装→钢梁水平定位→柱间支撑系统安装→顶部支撑系统安装→调整两榀间定位间距。第二条、钢结构安装1.安装前准备工作复核基础施工的柱脚定位轴线及预埋设的地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。2.钢柱吊装钢柱起吊前应将登高爬梯和缆风绳等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，钢柱起吊时钢柱根部必须垫实，尽量做到回转扶植，根部不拖。起吊时钢柱必须垂直，吊点设在柱顶，利用临时固定连接板上的吊装孔设置吊装索具。起吊回转过程中应注意避免同其它已吊好的构件相碰撞，吊索保持一定的有效高度。钢柱起吊就位后临时固定地脚螺栓，带好缆风绳，并初校垂直度，松开吊钩，进行下一根钢柱吊装。钢柱吊点设置在钢柱的上部,利用四个临时连接耳板作为吊点。吊装前，承台顶面和钢柱底面的渣土和浮锈清除干净，保证钢柱与基座接面接触顶紧。钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与平面轴线吻合，并四面兼顾，穿好螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。钢柱完成后，即可进行初校，以便钢柱及斜撑的安装3.钢梁吊装为提高钢梁吊装速度，钢梁可在厂内制作时要求预留吊装孔。钢梁吊装就位时必须用普通螺栓进行临时连接。并在塔吊的起重性能内对钢梁进行串吊。钢梁的连接形式有螺栓连接和栓焊连接。钢梁安装时可先将腹板的连接板用临时螺栓进行临时固定即可，待调校完毕后，更换为高强螺栓并按设计和规范要求进行高强螺栓的初拧及终拧以及钢梁焊接。4.钢梁水平安装顺序同平面同一区域钢构件的吊装，随着钢柱吊装顺序采用由里向外、对称吊装的方法进行。同一平面的构件吊装顺序依次为：主梁、次梁、隅撑。5.钢梁垂直安装顺序单根钢梁的重量较轻，在塔吊的起重范围，尽量做到每段钢柱的上下层钢梁进行串吊，由下及上分层安装。若钢柱为两个楼层，则钢梁为两个进行串吊，若钢柱为三个楼层，则钢梁为三个进行串吊。6.钢梁的起吊、绑扎和卸钩为了加快施工进度，提高工效，对于重量较轻的钢梁可采用一机多吊的方法。每根钢梁采用两根钢丝绳起吊。钢梁吊装时为保证吊装安全及提高吊装速度，根据以往超高层钢结构工程的施工经验，建议由制作厂制作钢梁时预留吊装孔，其开孔尺寸如下图：钢梁若没有预留吊装孔，可使用钢丝绳直接绑扎进行吊装但吊索角度不得小于45°。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。7.钢梁的就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。为了保证结构稳定、便于校正和精确安装，对于多楼层的结构层，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中间梁。8.钢梁安装注意事项在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度；钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。9.其他构件的吊装系杆安装使用汽车吊（接副杆），吊索使用2根长度4000mm，直径ф8mm的钢丝绳，将上、下弦系杆人工抬到所要安装的屋架下方，系杆上的螺栓孔穿入螺栓，带好平垫圈螺母，可采用串吊法同时把上、下弦系杆吊装就位，螺栓孔对正后穿入螺栓拧紧，螺栓的穿入方向应一致。水平支撑安装使用汽车吊（接副杆），吊索使用2根长度4000mm，直径ф11mm的钢丝绳，将水平支撑人工抬到所要安装的屋架下方，在地面组对成形整体吊装就位，螺栓应从下向上穿入拧紧，水平支撑组对、安装必须要方向正确，否则安装不上。垂直支撑安装使用汽车吊，使用2根长度4000mm，直径ф11mm的钢丝绳作为吊索，螺栓应从外侧向里侧穿入拧紧。10.高强螺栓安装（1）螺栓的保管螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。（2）性能试验本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行。（3）安装摩擦面处理为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象；认真处理好连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应按下表方法进行处理：（4）安装方法高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准予拉力的60-80%，第二次终拧到标准予拉力的100%。1）初拧当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。2）终拧螺栓的终拧由高强螺栓枪完成，扭剪型螺栓枪梅花头拧掉为合格，若不能用高强螺栓枪进行终拧，则用扭矩扳手进行。扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围如下表：螺栓型号初拧轴力（吨力）初拧扭矩（千克力米）终拧轴力（吨力）终拧扭矩（千克力米）M167.4-9.815-2011.2-13.522.5-27.5M2011.5-15.230-4017.4-2147-53M2214.3-1940-5521.6-26.861.8-74.8M2416.6-2250-5725.1-30.481-99（5）安装注意事项装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。当高强螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。第三条、钢结构焊接工艺1.施工准备（1）材料所用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料时，必须经原设计单位同意。焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金钢焊条》的规定。焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝》及《碳钢药芯焊丝》、《低合金钢药芯焊丝》的规定。电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随即随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。（2）主要机具电焊机、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。（3）人员焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。（4）焊前准备施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，必须修磨合格后方可施焊。焊接前应对吊装完的构件焊口部分进行检查，重点检查接口尺寸、接口两端板的不平度和错口尺寸等项，如发现对焊缝质量有明显的影响，甚至还会影响结构的安全度等问题应及时修整或重新组装，绝对不允许在焊接缝之间加金属填充物。焊接前应对所用焊条进行烘焙，烘焙焊条应符合规定的温度与时间，烘焙后焊条应放入保温桶内，随取随用。焊接电流的选择应根据焊件的厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素来选择适宜的电流进行施焊。2.工艺流程：焊前准备→钢结构电弧焊接→焊缝检查钢结构手工电弧焊接钢结构手工电弧焊接分为：平焊、立焊、横焊、仰焊（1）平焊：1）清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈蚀现象。2）焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工操作的熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流进行焊接。3）引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2—4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊接两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15—20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。4）焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2—3mm）为宜。5）焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3—4mm，碱性焊条一般为2—3mm为宜。6）焊接角度：焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60—5度；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况：当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45度；当两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。7）收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满，往焊接方向相反的方向待弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。8）清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。（2）立焊基本操作工艺过程与平焊相同但应注意在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10%—15%。采用短弧焊接，弧长一般为2—3mm。焊条角度根据焊件厚度确定,两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45度；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60度—80度角，使电弧略向上，吹响熔池中心。收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。（3）横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%—15%，电弧长2—4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70度—80度，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70度—90度。（4）仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70度—80度，宜用小电流、短弧焊接。3.焊缝检查：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物应清除干净。焊接质量的检验等级：梁、柱子的主材工厂拼接焊缝以及梁柱现场坡口焊缝按二级检验，所有工厂熔透坡口焊按二级检验，角焊缝均按三级检验。依据规范要求所有T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组和焊缝，其焊脚尺寸不应小于T/4。（焊接检测工具为焊接检验尺）所有焊缝在每道焊缝焊接完毕后，都必须清除焊渣。4.冬季低温焊接在环境温度低于0度进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，还应对焊口进行预热，以防止焊接裂纹并调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。预热前应进行工艺试验，以确定适当的预热、后热温度，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。5.质量标准（1）主控项目1）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、容嘴等在使用前，应按其产品说明书焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。2）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。3）施工单位对其首次采用的钢材，焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。4）设计要求全焊透的一，二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查超声波或射线探伤记录。焊接质量等级一级二级内部缺陷超、声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级伤探等级100%100%内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级伤探等级100%20%5）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其捍脚尺寸不应小于t/4设计有疲劳验算要求的构件的复板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm，焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法：观察检查，用焊缝量抽查测量。6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧抗裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊接不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条，每条检查1处，总抽查数不应少于10处检验方法：观察检查或使用放大镜、焊接量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉伤检查。（2）一般项目1）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道2侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查数量：全数检查。检验方法：检查预，后热施工记录和工艺实验报告。2）二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。三级对焊接缝应按二级焊缝标准进行外观质量检查。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。3）焊缝尺寸允许偏差应符合规范的规定检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法:用焊缝量规检查。4）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝。不得在其表面留下痕迹。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件检查方法：观察检查。5）焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清楚干净。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。检验方法：观察检查。6）二级、三级焊缝的外观质量除应符合第一条的要求外，尚应满足下表要求：焊缝外观质量允许偏差焊缝质量等级检验项目二级三级未焊满≤0.2+0.02t且≤1mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2+0.04t且≤2mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩≤0.2+0.02t且≤1mm,长度不限≤0.2+0.04t且≤2mm,长度不限咬边≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1mm,长度不限裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度≤0.05t且≤0.5mm,每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0.1t且≤1mm,每1000mm长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm7）H型钢焊接允许偏差见下表焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度（h）h＜500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度3.0弯曲矢高1/10005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度（f）t＜143.0t≥142.06.结构焊接注意事项（1）无论是工厂接料的对接焊缝，还是现场拼装的对接焊缝，多道焊时，前一焊道必须彻底清理干净，方能开始下一道的焊接。（2）焊接电流对手工电弧焊的电弧稳定和焊缝成形有极为密切的影响，焊接电流过大则焊缝熔深大，易得到凸起的表面堆高，反之则熔深浅。电流太小时不易起弧，焊接时电弧不稳定、易熄弧。（3）焊接电流的选择还应与焊条直径相配合，直径大小主要影响电流密度。一般按焊条直径的4倍值选择焊接电流，但立、仰焊位置时宜减少20%。（4）焊接时焊接速度要适宜，焊接速度太小时，母材易过热边脆。此外熔池凝固太慢也使焊缝成形过宽；焊接速度太大时熔池长、焊缝很窄，熔池冷却太快也会造成夹渣、气孔、裂纹等缺陷。（5）焊缝缺陷产生原因及防止措施。1）焊缝易产生的缺陷种类为：气孔、加渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。2）缺陷产生的原因及防止措施（见下表）缺陷类别原因改进、防止措施气孔焊调未烘干或烘干温度、时间不足；焊口潮湿、有锈、油污等；弧长太大、电压过高按焊条使用说明书的要求烘干；用钢丝刷和布清理干净，必要时用火烤；减少弧长夹渣电流太小、熔池温度不够，渣不易浮出加大电流咬边电流太大减小电流熔宽太大电压过高减小电压3）箱形梁纵向角焊缝焊接时箱形梁位置应置于水平位置，四条焊缝焊接应遵守同向、同规范施焊，并不得焊接中途间断保证连续焊接。4）为了防止H型钢梁、柱因集中受热而引起过大的变形，在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。第四条、钢结构防腐涂装1.施工准备（1）材料建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。（建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红氧酯防锈漆等。）建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证和质量检验报告单。涂料和溶剂属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境不适当，易爆，易燃产品，必须妥善做好贮运工作。（2）主要机具喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。（3）作业条件油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。露天防腐施工作业应选择适当的天气、大风、遇雨、严寒等均不应作业。2.操作工艺（1）工艺流程基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收（2）基面清理：建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊接药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见下表规定。钢结构除锈质量等级等级质量标准除锈方法1钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗2钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具（钢丝刷、砂布等）清除为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。1）喷射除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂等磨料冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。除锈一般规定：钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除去油污和水分的压缩空气，检查方法是将白布或白漆靶板，用压缩空气吹1分钟，观察其表面，应无油污、水珠和黑点。喷射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，控制钢材表面温度高于周围空气露点3℃除锈后的钢材表面，必须用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料清除干净，方可进入下道工序施工。2）抛射除锈，利用抛射机叶轮中心吸入磨料和叶尖抛射钢丸、铁丸等磨料，由于自重、经漏斗进入分料轮，同叶轮一起高速旋转的分料轮使磨料分散，并从定向套口飞出，从定向套口飞出的磨料被叶轮再次加速后，射向物件表面，以高速的冲击和摩擦除去钢材表面的锈和氧化铁皮等污物。磨料粒径0.5-2mm3）酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水至中性或清水冲洗后用5%碳酸水溶液进行处理用水冲洗以洗净碱液，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。钢材酸洗后采用钝化处理方法，使钢材表面形成保护膜，提高防锈能力。4）人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。施工前应对涂料型号、名称和颜色进行校对，是否与设计规定相符，同时检查制造日期，如超过贮存期，重新取样检验，质量合格后才能使用。涂料在开桶前，应充分摇匀，开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。（3）底漆涂装：调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码需4-8小时后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。（4）面漆涂装：建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力、喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压在0.4-0.7N/mm2。喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。（5）涂层检查与验收表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。3.质量标准（1）主控项目1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级符合下表检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度；室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。（2）一般项目1）构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。2）当钢结构处在腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程序达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件，每件测3处。检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆的划格实验》GB9286执行。3）涂装完成后，构件的标志，标记和编号应清晰完整。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。第五条、钢结构防火涂装1.施工准备（1）材料防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品耐火试验由天津市消防局每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极限应符合设计要求。粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家化工建材检测中心检验，其粘结强度及抗压强度应大于技术指标的规定。现场堆放地点应干燥、通风、防潮、发现结块变质时不得使用。高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。钢丝网、钢筛卡、塑料布等。（2）主要机具混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。（3）作业条件应经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。基层处理：彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，防锈底漆与防火涂料不应发生化学反应，经检查验收方准许喷涂。有的防火涂料具有一定的防锈作用，如试验证明可以不涂防锈漆时，也可不作防锈处理。喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。固定钢丝网：按构件形状剪好钢丝网，用φ6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5-10mm钢结构连接处4-12mm2.操作工艺（1）工艺流程作业准备→防火涂料配料、搅拌