安装质量通病

一、机务安装质量通病1.附属机械渗漏、发热原因分析:（1）施工人员责任心不强，技术水平低，不按图纸及规范的要求施工。质检人员监督把关不严。（2）安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。（3）系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。（4）螺栓连接受力不均，紧固后紧偏。（5）设备内部清理不干净，检修完恢复时内部有遗留物。2.管道螺纹接口渗漏原因分析:（1）螺纹加工不符合规定，有断丝现象。（2）安装螺纹接头时，拧的松紧度不合适，造成渗漏或零部件损坏，使用填料不符合规定或老化、脱落。（3）管道安装后，没有认真进行严密性试验，管子裂纹、零件上的沙眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理。3.管道法兰接口渗漏原因分析:（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧。（2）垫子质量不符合规定。（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。4.阀门填料处及阀盖泄漏原因分析:（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。（4）螺栓紧固不规范等。5.支吊架施工不规范原因分析:加工的支、吊架管件工艺粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀，自制的支架生根钢板切割不规则，支架安装前底面不刷漆或整个支架油漆不符合规范，造成锈水流坠污染墙面、保温面，U型卡不防腐，用电焊固定。6.汽水管道内部不清洁原因分析:（1）管道安装前未对内部进行检查清理。（2）管道安装过程中临时口未及时封闭。（3）管道长期存放内部生锈。（4）管道焊接工艺不好。（5）在已安装完的管道上用火焊开孔。7.小管道布置原因分析:（1）管道布置杂乱无章。（2）管道材质用错。（3）阀门布置不整齐，操作不方便。（4）排水排汽就地排放。（5）管道内部不清洁，影响系统安全运行。8、零部件保存不当，造成丢失原因分析：施工人员责任心差，保管方式不好，管理混乱。二、锅炉专业质量通病1.炉顶密封漏烟、漏灰原因分析:（1）未按图纸说明或技术规范的要求施工。（2）施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质量不好。（3）设计不合理，密封材料选择不当；质量检验把关不严。2.锅炉平台楼梯栏杆工艺不美观原因分析:（1）施工人员施工马虎，质量意识淡薄。（2）二次污染严重，成品保护不好。3.烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差原因分析：（1）安装过程中，内部清理不彻底；没有对敞口进行及时封闭；施工工艺和程序不合理。（2）支、吊架不按图施工，随意性较大。（3）管道焊缝质量不好，存在漏焊、气孔等缺陷。（4）系统中的法兰不是机加工，制作粗糙、焊接变形。（5）密封填料方法不对、厚薄不匀；用气焊割孔；螺栓受力不均。4、电除尘安装原因分析：(1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数量大，点焊后药皮不清理，造成漏焊及点焊不牢。(2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间距不够，热膨胀后导致向上移位脱落。(3)安装中忽视施工工艺，对图纸不清楚，不注意整体排列。5、风门、挡板卡涩，开关不灵活；关闭不严，漏风原因分析：设备加工制作质量不精，比较粗糙。安装前未检查检修，存在缺陷，设备运输安装中磕碰变形。电动执行机构安装质量不好。6.输煤设备安装原因分析：(1)机械没有解体检修或检修质量差。(2)振动的主要原因是轴承同心度误差，齿轮的咬合间隙不符合要求。(3)跑偏的主要原因：头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。7.保温原因分析：(1)抹面层膨胀缝没按规定留设；施工时两遍间隔时间过短或过长；没有按配比下料或原材料不合格；第一遍没有进行找平处理或找平不够；第二遍施工时没有压光或压光不够。(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少；金属护壳骨架不平整或间距过大；金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。(3)保温层厚度不够，保温层没有按要求敷设或严缝处理；膨胀缝处没按要求进行处理；保温材料受潮、雨淋或不合格。(4)安装时或安装后没有保护。三、汽机专业质量通病1.循环水管道安装原因分析：（1）运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。（2）管道对口不规范、清理不彻底。（3）安装后没有及时清理杂物。（4）在管道上乱割乱划，损伤管道。2.油系统安装原因分析:管道内部不清洁，造成油循环时间过长。3.汽机管道安装原因分析：（1）运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。（2）管道对口不规范、清理不彻底。（3）焊口施工质量差。（4）管道支吊架安装不符合要求。（5）运行中管道膨胀受阻，顶死。4、真空严密性差（1）系统检查把关不严。（2）空气管道焊缝在运行中开裂。（3）水封阀不严。（4）有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。四、电气热控安装质量通病1.电缆桥架不平不直原因分析：采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。2.电缆敷设不整齐原因分析：(1)电缆敷设管理不标准，未做好统筹安排和合理规划，电缆排放次序不合理。(2)固定点太少，敷设顺序不对。3.电缆封堵不严实、不整齐原因分析：封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。4.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆原因分析：固定方法不紧固，敷设前没有先刷好防腐漆。5.电缆保护管埋设太浅，致使混凝土地面碎裂，甚至直接铺设在混凝土地面上原因分析：技术准备工作不细，施工配合不好，未在粗地坪浇灌前埋管。在粗地坪上铺设较大口径的保护管，细地坪埋不住。6.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上；电缆保护管敷设在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保护管没刷防锈漆。原因分析：(1)电缆保护管及支架走向无设计。(2)施工人员不清楚技术规范的要求。(3)技术交底不详细。7.电缆标识牌不清晰、不齐全。原因分析：(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全。(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。8.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。原因分析：(1)施工人员不清楚技术规范的要求；(2)技术人员对电缆整理及接线人员交底不详。9.盘台屏柜在搬运、安装过程中损伤（脱漆、凹瘪）原因分析：搬运、安装中未采取保护措施五、电气专业质量通病1.二次接线不整齐、标识不清原因分析：未制定合理接线方案，接线工技术水平低。2.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识原因分析：敷设及固定方法不合理。3.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点原因分析：敷设及固定方法不合理或漏接。4.照明管敷设不整齐、固定不牢，局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密原因分析：敷设及固定方法不合理，照明管与接线盒的材质不一致。5.对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20mm及以下螺孔，有时用火焊下料、割孔原因分析：图省事，检查与要求不严。6、电缆沟内垃圾、积水多原因分析：土建施工清理不彻底。电缆沟密封不好，使杂物、积水进入。电气施工中的废料等污染。7、继电器接点粘连原因分析：继电器接点容量不够。8、继电器误动原因分析：交流控制回路中静电过大。9、直流接地原因分析：交、直流回路有串电现象。六、热控专业质量通病1.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后不及时封口原因分析：施工人员不清楚要求、责任心不强。2.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉原因分析：施工人员违反工艺、责任心不强3.主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管用错规格原因分析：施工人员不熟悉现场实际情况，不了解电缆的规格，使蛇皮管与电缆不配套。4.零星电缆支架走向不规则，固定不牢原因分析：无设计；技术人员交底不详细5.就地分散、另星管路固定点少，固定不牢原因分析：施工人员责任心不强，违反工艺纪律。6.端子箱、电动门接线盒盖等螺丝不全，橡皮密封圈丢失；温度计盖子丢失，备用接线端子少螺丝原因分析：安装、接线人员责任心不强，拆卸中丢失或拆后不及时恢复，造成缺少丢失。7.油系统仪表接头渗油、粘灰原因分析：配管不合适，强力接口，应力使接头密封不严。密封垫质量不好或密封带加装不好。(3)施工工艺问题。8、金属软管接头脱落，软管与接头脱开，软管扯散原因分析：接头螺纹规格与设备接口不符，简单应付。接头未上紧，与软管间未压紧。软管配管长度不合适，有拉力。配软管时未考虑设备振动、热位移。交叉施工中损坏。七、电焊专业质量通病1.管道及钢结构焊件组装不合格(1)焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。(3)错口值超过规范要求。原因分析:(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅图纸，对规程规范的技术要求不明确。(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。(3)组装人员私自点固。(4)质监人员监督不到位。2.焊缝外观质量不合格焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。原因分析：(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择得过大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。3.咬边原因分析：焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。4.焊瘤原因分析：主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。5.弧疤原因分析：焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。6.弧坑在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。原因分析：主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。7.气孔原因分析：(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或偏芯，焊丝清理不干净，氩气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该预热的没有按规定温度预热。(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氩弧焊时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效果。8.夹渣原因分析：(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。(4)氩弧焊时，钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。9.未焊透原因分析：(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。(2)焊接电流过小，焊接速度过快。(3)焊条（焊枪）角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。(4)双面焊时，背面清根不彻底。10.未熔合原因分析：(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆盖上去。11.制作大型构件的焊接变形原因分析：装配顺序、焊接顺序和焊接方向不合理，没有采取有效的固定抑制措施，焊接规范选择的不当，坡口过大，焊缝的间隙过大，焊缝尺寸过大。12.由焊接引起的大型容器底板波浪变形原因分析：装配顺序、焊接顺序和方向不合理，焊接规范选择不当，边板坡口角度、间隙不当，