QC培训技能手册

QC培训技能手册

本培训技能手册为了进一步提高QC检验实力，在产品进料及生产时能严格把关，使产品外观,功能,结构,包装检验供应

科学、客观的方法，同时提升公司的生产士气及削减返工,提高生产工作效率。

笫一章常用工具运用

第一节、游标卡尺的运用

1、游标卡尺

利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。游标卡尺（简称卡尺）。

游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。

游标卡尺依据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。

（1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图1-1）。

（2）双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪，下量爪为内外量爪，可测内外尺寸（图1-2）。

（3）三用卡尺的内量爪带刀口形，用于测量内尺寸：外量爪带平面和刀口形的测量面，用于测量外尺寸：尺身背

面带有深度尺，用于测量深度和高度（图1-3）。

（4）标卡尺读数原理及读数方法

为了驾驭游标卡尺的正确运用方法，必需学会精确读数和正确操作。游标卡尺的读数装置，是由尺身和游标两部

分组成，当尺框上的活动测量爪及尺身上的固定测量爪贴合时，尺框上游标的“0”刻线（简称游标零线）及尺身的“0”刻

线对齐，此时测量爪之间的距离为零。测量时，须要尺框向右移动到某一位置，这时活动测量爪及固定测量爪之间的距离，

就是被测尺寸，见图l-4o假如游标零线及尺身上表示30mm的刻线正好对齐，则说明被测尺寸是30mm；假如游标零线在尺

身上指示的尺数值比30mm大一点，应当怎样读数呢？这时，被测尺寸的整数部分（为30nlm）,如上所述可从游标零线左边的

尺身刻线上读出来（图中箭头所指刻线），而比1mm小的小数部分则是借助游标读出来的（图中•所指刻线，为0.7mm）,二

者之和被测尺寸是30.7mm,这是游标测量器具的共同特点。由此可见，游标卡尺的读数，关键在于小数部分的读数。

游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线及尺身刻线对齐；然后把游标这条线的

依次数乘以游标读数值，就得出游标的读数，即游标的读数二游标读数值X游标对齐刻线的依次数

其次节、牙规的运用

将可通面对准测量物的孔位，正确地对淮孔的轴线和牙规的轴线，依据螺纹旋转确认是否通到里面，另外止通

面应不能进去。

1.牙规可通面测量时必需通过。

2.牙规止通面回转2次不行以通过

第三节、扭力计的运用

1、结构

主刻度

副刻度手柄

2、运用方法

(1)依据要求选择适当量程的扭力计。

(2)依据测量要求将扭力调到合适的位置。

(3)用手握住扭力计的手柄，沿被测件锁紧的方向施加力。

(4)加力到检查要求为止，取出扭力计，读取零位所对应的刻度。

其次章、五金加工工艺

1.冲压加工：在运用专用模进行外形冲压、开孔、压模、折弯等适用，适用于精密冲压。冲压工艺大致可分为分别工序和成

形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

1.分别工序是在冲压过程中使冲压件及坯料沿肯定的轮廓线相互分别，同时冲压件分别断面的质量也要满意肯定的要求；

2.成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形态，同时也应满意尺寸公差等方面的要

求。

依据冲压时的温度状况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备实力等，同时应

考虑材料的原始热处理状态和最终运用条件。

2.板金加工：钺金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、钾接、

拼接、成型等。其显著的特征就是同一零件厚度一样，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。

3.钻床加工:钻床主要用钻头在工件上加工孔（如钻孔、扩孔、较孔、攻丝、钩孔等）的机床。机械制造必不行少的

设备。主要分为以下几类：立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床、中心孔钻床、铳钻床、卧式钻床、

4.焊接：焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，适用于金

属，

主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。

1.熔焊是在焊接过程中将工程接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法.

2.压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。

3.钎焊是运用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润

湿工件，填充接口间隙并及工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。

冲、旋压加工及检验

第一部分：冲压

一、冲压的分类及冲床：

1.冲压分冷冲压和锻造。我们说的冲压即冷冲压，它是在常温下利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料和

胚料在压力作用下，发生永久变形或分别制程所需的各种形态的零件的一种加工方式。

2.冷冲压分为：单工序冲压，复合式冲压，连续式冲压。

3.冲床分类：小型冲床（100吨以下），中型冲床（100-300吨），大型冲床（300吨以上），也有依据结构分的分为台式，柱

式及自动、电磁冲床等。

4.冲压件模具类型：

a.按工序分：单工序冲裁模、连续冲裁模、复合工冲裁模。

b按工序分：落料模、冲孔模、切边模等。

一、冲压常用的材料：黑色金属材料，有色金属材料，非金属材料：

1、黑色金属材料：低碳钢（成型件），不锈钢（用于弹片类）。

2、有色金属材料：铜、铜合金（导电物料），铝、铝合金（用于导热性或耐蚀性较高的零件或客人结构选用）。

3、非金属材料：塑胶，PC板材等。

4、材料品质:

a材料表面必需光滑平整、无流痕、无杂质、气孔、缩水、缩孔等。

b断面应没有分层现象，且表面没有明显的损伤痕。

C表面应无锈斑，氧化及其它附著物。

三、冲压件分类及一般生产流程：

1、拉伸件：将板料毛胚在凸模作用下通过凹模面形成的开口空心件，如灯杯；某些特定状况下，可将毛胚过火或电镀变更

材质的延展性，以削减拉伸次数及防止裂开。

其生产流程：

开料一拉伸1一拉伸2一修边一冲中孔一冲边孔

2、冲裁件：利用模具对材料加压，使材料变形分别，而得到的不同形态的工件，如加强板，吸顶盘、面板等。

其生产流程：

下粒一成形一冲孔-修边

依壁板为例：

开料a冲八卦孔（螺丝孔）》压字母》攻牙»折边

因板料在冲裁过程中是通过弹性变形，裂纹的发生及扩展，最终被撕断分别，也由于冲裁凹、凸模之间存在间隙板料在

冲裁过程不仅有剪切，变形，而且还有弯曲及挤压等变形，因此，冲裁件的断面并不能保证平整，光滑。

其次部分旋压

一、旋压所用的设备及工艺特性：

1.设备：旋压机、裁床、切边机、切圆机、冲床

2.工艺特性：

A.只适合圆形加工件

B.形态已超出冲压的加工工艺范围

C.适合于小批量生产

D.因是手工操作，尺寸公差和表面品质均低于冲压件

二.旋压的一般生产加工流程：

开料一切圆一冲中孔一成形f削边f卷边一冲孔

1.开料：用裁床将原材料切成正方形（依产品须要的材料尺寸）；

2.切圆：用切圆机将裁好的正方形切成圆形，依产品须要的材料尺寸而切圆

（旋压用材料肯定要求圆形）：

3.冲孔：用冲床将切圆的原材料冲中心孔，依产品须要的中心孔大小而冲孔；

4.成形：将产品模具装于旋压机上，用适当的滚轮将原材料向前赶，直到压

至贴模（此工序干脆影响到成品的品质）

5.削边：用削边刀将多余的材料削掉，使该产品的尺寸符合：

6.卷边：用卷边刀或滚轮依尺寸压边；

7.半成品冲孔：用冲床依产品的须要而进行冲孔，是旋压的最终一道工序。

第三部分冲旋压件检验及不良等级区分表

一.冲旋压件检验通常发生的问题有：

1、架放模具不当：

a.上下模吻合不良会造成缺边、裂开、变形、拉痕、利边毛刺等；

b.上模太高：零件成形不够，影响次工序的加工；

c.下模太低：零件裂开或次工程出现裂开或严峻皱纹；

d.上下模部平衡，会出现毛刺，严峻又皱纹、裂开出现；

a打孔模或顶针吻合间隙大：孔破、空偏、空毛刺。

2、不同的产品材料、硬度，必需选择相适应的顿位冲床，才能确保零件成形。

3、冲床及模芯的保养必需到位，否则会影响产品品质及加工平安。如冲床或模具上的灰尘

会导致产品表面有凹凸点等；

4、旋压一般拉伸弧度大，为防裂开，常需退火处理，滚制件,•般会出现中孔拉大变形（套模不紧造成），口径及翻边高度不

一样，厚薄不一、裂开、滚痕等不良现象：

5、支撑条加工通常发生的问题有：螺丝长短不一，螺丝未轧紧锁装松脱，支撑条弧度及玻璃不配等。

二、不良等级区分表:

等级Major等级Minor

A01尺寸规格错误B01翻边不够高

A02冲孔错误、漏件B02拉痕及滚痕明显

A03裂开、缺边、缺口明显不平B03稍微模痕、破边

A04严峻毛刺、拉痕B04冲孔轻偏，但不明显

A05切口利边割手B05稍微毛刺

A06钟合零件吻合不良

A07滚制凹凸不一

第四章、检验标准

第一节、检验方法

1、参考资料：

MIL-STD-105E运用说明.

2、本检验标准的相关品质标准，运用者可依项目,选定适当类别：

（1）金属件及其加工组成品质标准.

（2）喷油品质标准.

（3）包装材料品质标准.

3、留意事项

（1）本规范如及客户要求不同时，原则上以客户之检验标准.

（2）对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收，但其次次检验发觉属

缺失时,可判为定为不合格.

（3）如进糕各项品质标准所列为缺点时，后生产可自行加工，完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收.

4、作业规范：

（1）检验条件：

A、将待验品置于以下条件，作检验判定.

B、检验角度：成45度目视检试之.

C、检验距离：距物品30cM.

D、检验光源：正常日光灯60W光源下检验.

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料.

（2）抽样依据

A、“M1L-STD-105E”运用说明.

B、一般检验水准为“II二

C、抽样安排：

重缺点依AQL:1.5与轻缺点依AQL:4.0%

其次节、金属件及其加工品质标准

1、缺点类型

(1)冲压件

刮伤-一手指感觉不出之线凹痕或痕迹.

裂缝--材料部份断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧.

披锋-一剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少.

梗屎-一通常此种痕迹产生及压印及冲压成型有关.

氧化--材料及空气中的氧起化学变更,失去原有特性:如生锈.

凹凸痕-一表面异样凸起或凹陷.

擦伤-一指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤.

污渍——般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成.

拉模——般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致

变形-一指不明造成的外观形态变异.

材质不符--运用非指定的材质.

（2）五金电镀件

污渍——般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.

异色--除正常电镀色泽外，均属之,例如:辂酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等类似状况.

膜厚--电镀层厚度须符合图面规定,未明确规定者,须达5um以上.

针孔--电镀表面出现细小圆孔直通素材.

电极黑影-一指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影.

电极--电镀过程中,工件碰触大电流产生异样的缺口.

白斑--财料电镀前表面锈蚀深及底材时，电镀后因光线折射，产生白色斑纹.

水纹--烘干作业不完全或水质不干净造成.

吐酸-一药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后渐渐流出,常造成腐蚀现象

脱层（翘皮）-一镀层附着力不佳，有剥落的现象.

过度酸洗--浸于酸液中的时间过长，造成金属表面过度腐蚀.

（3）其它事项

窝钉接合件须固定至定位且及工件基准面垂直,并且不得松动.

攻牙孔螺纹须完全,不得缺损或有残留毛屑.

2、允收标准

缺点限度判定

不允许（无感刮伤可接受长度1.5cm宽度WO.3nlm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定），

刮伤轻

必要时可依限度样品.

裂缝不允许.重

披锋触摸不伤手（料厚的5%以下）.轻

模具痕必要时依限度样品.轻

氧亿表面不允许（断面黑斑点可允许,红斑点及条状生锈不允许）轻

凹凸痕不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）轻

擦伤必要时依限度样品.轻

污渍不允许.轻

拉模不允许.轻

变形不允许.轻

材质不符不允许.重

（电镀件）

污渍不允许.轻

异色不允许（检测距离60CM,目视不明显可接受,必要时依限度样品）.轻

膜厚54m-7um重

针孔不允许.轻

电极黑影不允许（黑影直径不超过1mm可接受，必要时依限度样品）.轻

电击不允许（必要时,依限度样品）.轻

白斑不允许（必要时，依限度样品）.轻

水纹不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻

吐酸不允许.轻

脱层翘皮不允许.重

过度酸洗不允许.轻

3、缺点类型（点焊）

焊痕一一焊接所留下的痕迹.

喷溅-一点焊时，从焊件贴合面或电极及焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊一-焊点分别.

错位一-指焊件未正确定位.

缺件一-未依规定数量.

错件一-未依规定零件.

4、允收标准

缺点限度判定

焊痕焊点直径不超过2MM可接受（不影响外观,必要时依限度样品）轻

溅渣不允许.轻

脱焊不允许.重

错焊不允许.重

缺件不允许.重

错件不允许.重

5、溶接强度检查

6、缺点类型（氧化）

烧伤一一指零件及阴极接触或零件彼此之间接触发生短路所造成.

粉化一一指零件表面的氧化膜呈粉状，用手一擦即掉沫.

水渍一一指零件烘干前水未吹干，烘干后留下的痕迹.

黑斑一一氧化后没有清洗干净就封闭留下的黑色斑点.

发脆一一表面氧化膜无附着力易裂开.

条纹一一化学除油后溶液没有清洗干净

刮伤一一母材刮伤电镀后仍可看到或镀层本身的刮伤.

污渍------般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.

7、允收标准

缺点限度判定

烧伤不允许.重

粉化不允许.重

水渍不允许.轻

黑庆不允许（必要时，依限度样品）.轻

发脆不允许.重

条纹不允许（必要时，依限度样品）.轻

不允许（无感刮伤可接受长度L5cm宽度=0.3mm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定），

刮伤轻

必要时可依限度样品.

污渍不允许.轻

8、氧化性能测试

（1）化学氧化

化学氧化后的产品须作可导电测试。

测试方法：将万用表的档位调到欧姆档1K欧，用黑色表笔的探针固定接触在产品的一端,红色表笔则在产品的不

同的方位进行接触，万用表的显示应为“0"（如图8T所示）。

（2）阳极氧化的性能测试。

阳极氧化后的产品须做表面氧化膜的测试。

测试方法：用手指在产品的任何一个位置轻按下，产品的氧化膜不行粘手，手指按下后产品表面不行留下有手印

（如图8-2所示）。

第三节、喷油品质标准

1、缺点类型

（1）表面缺点

流漆-一喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.

凝漆--喷油后表面有单个漆团，此漆团及喷点明显不同.

异色--某个区域内涂料不均或其它色纹.

杂质--通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间遇到喷油品.

溢漆--喷到不须要或不得喷到漆的地方.

气泡-一涂料未及母材附着.

鱼眼--某个区域固定出现不同的亮度.

橘皮—表面出现橘子皮.

刮伤一一母材刮伤喷油后仍可看到或漆面本身的刮伤.

磨痕--指重工的研磨痕,喷油后仍可见到.

喷点-一喷油后表面的纹理.

焊痕-一悻接所留下的痕迹,喷油后仍可见到.

掉漆-一漆面异样脱落,如碰,撞等.

凹凸痕-一漆面异样凸起或凹陷.

异物残留--在生产过程中，由于作业硫失,致外物残留工件中,例如：磁铁,胶,贴纸等.

变形-一指不明物造成的外观形态变异.

污渍——般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成.

生锈-一母材起化学变更产生锈蚀.

（2）物性

膜厚一-最终涂装厚度.

硬度-一涂装质地坚实程度.

色差--颜色及标准的偏差.

附着性--涂装及母材之间的结合力.

2.允收标准

缺点限度判定

流漆不允许.轻

凝漆不允许.轻

异色不允许.轻

允许&0.3inm以下2点（含）或&0.5mm以下1点,点及点距离70mm以上,各面累计总数不得

杂质/尘点轻

超过4点以上.

溢漆不允许（溢漆范围不超过0.5mm可接受）.轻

允许&0.4mm以下2点（含）或&0.6mm以下1点，点及点距离70mm以上,各面累计总数不得

气泡轻

超过4点以上.

鱼眼不允许.轻

橘皮不允许.轻

刮伤不允许（无感刮伤宽WO.3mm以下长30mm以下一条可接收）.轻

磨痕不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻

焊痕不允许（检测距离30CM,目视不明显可接受）.轻

掉漆不允许重

凹凸痕不允许（检测距离30cm,目视不明显可接受）.轻

异物残留不允许.轻

变形不允许.轻

污演不允许.轻

生锈表面不允许，但镀锌板断面黑斑点锈蚀允许,红斑点及条状生锈不允许轻

膜厚依规格要求（一般规定以平均膜厚25um-65um以上）.重

硬度铅笔硬度2H以上.重

色差检测距离30CM,目视不明显可接受.重

附着性方格试验纸评定点数八点,不得脱落.重

3、喷油试验

（1）附着力检验

检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、刀片、3M胶纸

检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为ImmXlmm。用3M胶纸粘贴于方格上,

粘牢后将胶纸撕开。

检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、中华牌2H铅笔

检验方法：将产品放到磅称（或天平）上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其及产品表面呈45°角，用笔尖对

产品表面施加压力，当磅称（或天平）显示值增量达1KG时将也向前推10mm。在推压过程中始终保

持压力为IKGo

铅笔尖部削平

判定标准：被铅笔推压的油漆不允许有脱落、开裂、折皱现象。

4、柔韧性检验

检验工具：及产品材质相同的长方形体〔喷好漆）

检验方法：用手将长方形体挠曲折弯（折弯时用力要匀称）使弯曲部分直径中=15mm，两边相互平行。

此处油漆不允许有脱落、开裂

判定标准：视察弯曲部分油漆不允许有脱落、开裂现象。

5、试装孔位

用装2BJ-0402所运用的螺丝、螺母、介子等试装孔位。

将螺丝、介子、螺母等上到孔位上，塑胶件扭力计调到0.5NM；五金件扭力计调到1.2NM；用扭力计将螺丝锁紧。使其

承受扭力矩为0.5NM/1.2NM。测试反复扭5次,再将测试好螺丝的产品静置15分钟，再将螺丝拧开，受螺丝扭矩压力的油漆不

允许有脱漆，开裂、折皱，牙纹滑牙等现象。

第四节、包装材料品质标准

1、缺点类型

尺寸一-尺寸依《IQC物料检验标准》规定，如未在公差范围内将被拒收.

纸箱缺点：

穿刺孔---不明造成的孔洞.

接合不良--粘贴或美克斯钉接合功能未达要求.

纹路方向--指结构纹路方向（如瓦楞纸）.

龟裂--材质裂开.

潮湿-一材质潮湿,多水气.

污渍——般为工件制作过程中，不明污物附着而成.

图案-一图的形态及式样.

印刷位置-一印刷图案的位置.

颜色-一印刷国案或材质的色泽.

印刷内容--印刷图案欲表明的特性.

封质不符-一运用非运用的材质

2、允收标准

缺点限度判定

尺寸依《IQC物料检验标准》或选购文件要求重

穿刺孔不允许轻

接合不良不允许重

纹路方向依《IQC物料检验标准》要求，未注明时以压紧为原则轻

龟裂不允许重

潮湿不允许重

污渍不允许轻

图案须清楚轻

印刷位置依《IQC物料检验标准》要求，不得偏位轻

颜色依《IQC物料检验标准》或选购文件要求重

印刷内容依《IQC物料检验标准》或选购文件要求重

材质不符依《IQC物料检验标准》或选购文件要求重

第五节、披锋的检验方法

1、披锋的判定标准

项目条件披锋发生方式良品备注

披锋0

......................)/

1全面去披锋"1”1上面、下面侧面披锋“0”

表面去披锋

/高度相同

2边棱磨损面去披锋"1”披锋

表面去披锋

表面为去披锋"1”时的指定外的披锋，去披锋程

33A=0.05以下

圆孔、两孔侧面的披锋度

4全面去披锋“2"A=O.05以下

1

5全面去披锋"2”A=O.05以下

6全面去披锋“2"A=O.05以下

2、检查方法

(1)手接触检查。

(2)指甲检查。

(3)过纸检查。

项目测定工具图示备注

图面上所指定的位置，用

拇指轻轻押，沿着板厚移

----------►­

/viz动。

确认位置①，②，③个位

置进行。

1手接触检查___________r

Io)

图面上所指定的位置，

以“卡”着指甲的状熊

进行判定.

1确认位置以各表面进行.

不行"卡”着指甲.

2指甲检查

n\V/////A^一

图面上所指定的位置，以

A4纸作R部,约45°倾斜，以

前端部“卡”着状熊，进

行判定.图面上有过纸方

向指示时,跟从指示方面

3过纸检查try\\\

/、XX进行.前端不行“卡”

:\/2>着.

第六节，五金产品外观检验

关于塑件及喷涂件的外观A、B、C面检验的方法：

A、B、C面划分图例:

注：A面；在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处

B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面

C面：在正常的产品操作中不行见的表面。如：产品底面

说明：

1.接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品

的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核确定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。

2.在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样

3.记录及表格

\类别

序号缺一类二类

1变形100mm范围内不宜度、不平度小于2nlm同一类

2缺料在非外露面允许有不影响运用的缺料现象同一类

A面：在直经100mm内允许有§WO.4mm点2个；fWO.2mm

点4个，两点间距大45ml1；同一表面上总数不得大于4个

l不做详细要求（但必需是经喷涂可以

3异色点B面：在宜经100mm内允许有§WO.6mm点3个；§或0.4mm

覆盖）

点4个，两点间距大45mm;同一表面上数不得大于4个C

面：无明显影响

A面:不允可视的气丝

B面：直经100mm内允许有0.5*5mm2个：0.5*3mm3个，两不做详细要求（但必需是经喷涂可以

4气丝

点间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个C面：允许有覆盖）

不明显气丝

A面：不允许有白印；不做详细要求（但必需是经喷涂可以

5白印

B、C面允许有不明显的白印覆盖）

长度不超过料流方向的1/3,深度不

6熔接缝长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准

挂指甲为准

通风孔及透孔不允许有毛刺，凡分型面处允许有厚度小于

7滋边（毛边）同一类

0.3mm的滋边不影响运用。

A面允许有深度小于1mm,§W3mm的塌坑1个

8塌坑同一类

B、C面不允许有明显塌坑2个

9断裂不允许撕裂、断裂现象同一类

A面：直经100mm内允许有0.l*5mm划伤1个；0.2*3mm2个

两点间距45mg同一表面上总数不得大于2个

划伤

10B面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离不允许有喷涂盖不上的划伤

大于45mm;同一表面上总数不得大于3个C:面：无明显

影响

不做详细要求（但必需是经喷泉涂可

11油丝允许在不明显油丝

以覆盖）

同一类

12拉毛外露面不允有明显的拉毛

一

序

二类

号一类

、\

缺陷

4

2mm