永鑫修订双体系作业指导书

公司风险分级管控及隐患排查治

理双体系建设工作指导书

编制：HSE办公室

审核:

审批:

山东省博兴县永鑫化工有限公司

二零一七年十月修订

修订说明

由于2017年我省先后实施了《安全生产风险分级管控体系通则》DB37/T2882-2016、《生

产安全事故隐患排查治理体系通则》DB37/T2883-2016、《安全生产风险分级管控体系细则》

DB37/T2971-2017、《生产安全事故隐患排查治理体系细则》DB37/T3010-2017等新的规范性

文件，结合公司的实际情况，对公司的《安全生产风险分级管控体系建设实施指南》和《生

产安全事故隐患排查治理体系建设实施指南》进行修订为本作业指导书。各单位认真学习。

目录

第一篇风险分级管控体系指导书...................................................1

1、目的与范围................................................................1

2、规范性引用文件............................................................1

3、总体要求与原则............................................................1

4、术语和定义................................................................2

5、基本程序..................................................................4

6风险识别评价..............................................................9

7、工作程序.................................................................35

8、风险分级控制清单及登记台账...............................................36

9、成果与应用...............................................................38

10分级管控的效果...........................................................39

11持续改进.................................................................39

第二篇公司隐患排查治理体系指导书.............................................41

1.范围.....................................................................41

2.规范性引用文件..........................................................41

3.术语与定义..............................................................41

4.基本要求................................................................41

5.隐患分级与分类..........................................................42

6.隐患分类................................................................46

7.工作程序和内容..........................................................48

8.隐患治理................................................................50

9.文件管理................................................................52

10.隐患排查治理体系效果...................................................53

11.持续改进................................................................53

12.沟通...................................................................54

第一篇风险分级管控体系指导书

1、目的与范围

1.1目的

全过程、全方位、全覆盖的风险点辨识，落实企业风险管控主体

责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。

1.2适用范围

本指导书适用于山东省博兴县永鑫化工有限公司的所有车间、部

门各类生产经营活动中所涉及的危害因素识别，风险分析、评价、分

级和风险控制的管理。

2、规范性引用文件

GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》

GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》

AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》

DB37/T2882-2016《安全生产风险分级管控体系通则》

DB37/T2971-2017《安全生产风险分级管控体系细则》

公司获取识别的其他法规、标准、规范和文件。

3、总体要求与原则

3.1总体要求

结合公司特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体

系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效

措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设

形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，

1

确保安全生产形势持续稳定好转。

3.2原则

坚持以人为本，牢固树立安全发展的理念和红线意识，以更大的

努力、更有效的举措、更完善的制度，强化风险管控，夯实安全基础

管理，进一步落实企业主体责任。

4、术语和定义

下列术语和定义适用于本指导书。

4.1风险

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可

能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一

旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性

义严重性。

4.2可接受风险

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程

度的风险。

4.3重大风险

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的

风险类型。

4.4危险源（危险有害因素）

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、

状态或行为，或它们的组合。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾

2

病的因素时.，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、

环境因素和管理因素四类。

4.5风险点

风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部

位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组

合。

例如，危险化学品罐区、塔、罐、加热炉、换热器是风险点；

在罐区进行的倒罐作业，生产厂区内动火作业、受限空间作业等也是

风险点，风险点有时亦称为风险源。

识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危

险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识

别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同

控制措施是风险分级管控的核心。

4.6危害因素辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

4.7风险评价（估）

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的

充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

注：风险评价的对象是针对风险点，即生产经营活动中所涉及的

设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对

风险点内的不同（与危险源相关联的人、物、环境及管理等因素）的

风险进行评价。

3

4.8风险分级

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量

评价，根据评价结果划分等级。

4.9风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及

难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

4.10风险控制措施

公司为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制

方法和手段。

4.11风险信息

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随

风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的

综合。

4.12风险分级管控清单

企业各类风险信息的集合。

5、基本程序

5.1工作准备

5.1.1成立组织机构

成立以公司总经理为组长的“两个体系”建设领导小组。

组长：谈俊杰（总经理）

副组长：何玉庆（生产副总经理）于春（安全副总经理）

4

成员：王占全、王勇、卞桂芹、张新年、马学东、张永光、

贾亮、何建忠、荆雷、罗兵、周峰、冯善刚、王开元、贾广

东、刘伟堂、张铸钢、刘洪堂。

领导小组下设“两个体系”建设工作办公室，办公室设在安全部，

于春同志任办公室主任。具体负责“两个体系”建设工作的组织、开

展、协调、监督、考核、总结工作。

具体分工（职责）

1.组长：全面负责两个体系建设；保证人力、物力、财力的到位，

全面协调全公司两个体系建设的推进工作，定期召开两个体系婕

设工作会议，解决两个体系建设推进过程中的问题，对公司重大

风险点的管控措施进行审批发布，负责对公司重大风险点的管控

措施制定，并参与和组织公司的隐患排查。

2.副组长：具体负责分管专业及区域范围内协两个体系建设的各项

工作，定期到分管车间及部门检查“两个体系”建设的推进工作，

对分管车间、部门的体系建设工作进行督导和审核，参加和组织

分管专业及区域内的隐患排查工作，督促和落实各项隐患整改到

位。

3.各车间负责人：具体负责本车间范围内两个体系建设的各项工作,

负责组织和审定本车间范围内风险点排查、危险源的辨识、风险

评价并制定管控措施工作。组织本车间进行隐患排查，负责隐患

排查的问题进行整改。

5

4.安全部：负责制定两个体系建设各种体系文件并下发；对公司两个

体系建设工作进行指导，定期到各车间检查两个体系建设的进展情

况并且进行考核，制定公司的年度隐患排查计划，并组织公司综合

性隐患排查，对查出的问题督促落实整改情况。并建立隐患治理台

账。

5.设备部：组织和参与公司设备设施风险点的排查、危险源的辨识、

风险评价、风险等级的确定、管控措施的制定，组织和参与对设备

设施的隐患排查清单进行制定和审核。参与或审核公司设备设施类

风险点管控措施的排查标准，并每季度至少一次组织专业隐患排查

一次，并建立隐患治理台账。

6.生产技术部：具体负责本部门范围内两个体系建设的各项工作，参

与和审核公司各车间作业活动风险点的盘点和危险源的辨识和管

控措施的制定。参与制定或审核公司作业活动各风险点管控措施的

排查标准，并每季度至少一次组织专业隐患排查一次，并建立隐患

治理台账。

7.生产部：具体负责本部门范围内两个体系建设的各项工作，参与和

审核公司各车间作业活动、设备设施的风险点盘点和危险源辨识、

评价及管控措施的制定。参与制定或审核公司作业活动和设备设施

各风险点管控措施的排查标准。

8.电气负责人：负责组织电气专业风险点的排查、危险源的辨识、

风险评价和风险分级管控工作的具体工作的开展。负责电气隐患

排查治理工作具体实施。

9.仪表负责人：负责组织仪表专业风险点的排查、危险源的辨识、

风险评价和风险分级管控工作的具体工作的开展。负责仪表隐患

排查治理工作具体实施。

10.其他部门：负责组织本专业风险点的排查、危险源的辨识、风险

6

评价和风险分级管控工作的具体工作的开展。负责本专业隐患排

查治理工作具体实施。

车间/部门工作小组：

各车间/部门、单位结合实际，成立本部门/车间体系建设工作小

组，XX部室（车间）工作小组。

组长：各部门单位负责人

组员：部门班子成员、班组长及职工

职责

a.根据公司体系建设计划，依据体系指导书负责本单位体系建设

和实施；

b.负责本危害辨识、风险评价和控制措施的制定和评估，辨识二

级以上（含二级）风险提报公司领导小组；

c.按照区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，详细列

出设备设施和活动清单，确保风险点识别全面，风险评价及管控措施

制定合理；

d.定期对风险点辨识和风险管控措施进行评审，及时更新；

e.负责本部门风险管控体系建设和实施的考核工作；

5.1.2实施全员培训

分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。公司各级单

位应制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险分析评价

方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。

5.1.3编制体系文件

7

建立风险管控制度，编制作业指导书、风险点清单、作业活动清

单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分

析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录

文件，确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准。

5.2划分风险点

划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。公司应首

先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再识别风险点内各

类危险源。

5.3危险源辨识与风险评价

全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措

施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。

5.4评审与审批

逐级评审并审核、批准，形成台账或控制清单。

5.5风险信息公告

组织全员学习，了解掌握本岗位的风险大小、等级、所需管控措

施、责任部门、责任人等信息。

5.6落实控制措施

修订有关规程、预案等文件，完善管理流程，落实或改进现场管

控措施。

5.7持续改进

每年定期评审、更新和传递风险信息。采取预防与纠正措施确保

风险可控。

8

6风险识别评价

6.1风险点确定

6.1.1风险点划分原则

对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独

立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸

站台、作业场所等功能分区进行。

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所

有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检

维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可

能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。

6.1.2风险点排查

6.1.2.1公司应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包

括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等

内容的基本信息，并建立《风险点清单台账》，为下一步进行风险分

析做好准备。

6.1.2.2风险点排查应按生产(工作)流程的阶段、场所、装置、

设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

6.1.2.3为全面识别、系统评价风险点及准确管控措施，应收集

必要的现状信息、相关法律及其他相关信息，可包括：

(1)与企业相关的安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、

规范等；

(2)企业平面图及周边环境；

9

(3)组织架构图；

(4)在用设备清单(特种设备可单列)；

(5)安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；

(6)外协或外包的类型(如土建、设备大修等)；

(7)原材、辅材、过程、最终物料清单；

(8)过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的

措施(可能在危险源清单中体现)；

(9)危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；

(10)应急预案文本；

(11)安全管理制度；

(12)各岗位职责或安全生产责任制；

(13)特种作业人员或需持证上岗人员台账；

(14)行业隐患排查表、专业检查表；

(15)安全设施设计专篇、职业卫生设施设计专篇；

(16)安全评价报告；

(17)职业危害评价与监测资料等。

6.2危险源辨识分析

全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措

施有效性；提出改进的控制措施。

6.2.1危险源辨识

危险源辨识应覆盖全部风险点，并充分考虑不同状态和不同环境

带来的影响。

6.2.2危险源辨识范围

规划、设计(重点是新、改、扩建项目)和建设、投产、运行等

阶段;

10

常规和非常规作业活动；

事故及潜在的紧急情况；

所有进入作业场所人员的活动；

原材料、产品的运输和使用过程；

作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

工艺、设备、管理、人员等变更；

丢弃、废弃、拆除与处置；

气候、地质及环境影响等。

6.2.3危险源辨识实施

在进行危险源辨识时一,应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、

物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性

质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处

坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作

环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、

焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；

辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的

角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械

能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍

塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、

火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性

物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载

体、粉尘和爆炸性物质等。

11

6.2.4事故类别及后果

危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、

起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、

容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；

危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、

违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

6.2.5现有控制措施识别

公司应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控

制措施应包括现有工程措施、管理措施（培训教育）、个体防护、应

急处置等相关安全控制措施。

6.3风险评价

6.3.1风险评价方法

风险评价方法分为风险矩阵分析法（LS）和作业条件危险性分析

法（LEC），我公司选择风险矩阵分析法（LS）方法对风险进行定性、

定量评价，根据评价结果划分风险等级。

6.3.1.1作业条件危险性分析法（LEC）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L（likelihood,事故发

生的可能性）、E（exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度）和

C（consequence,一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同

等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger,危险性）

来评价作业条件危险性的大小，即:D=LXEXC。D值越大，说明该作

业活动危险性大、风险大。

12

表.1事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值事故、事件或偏差发生的可能性

10完全可以预料

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现

6场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经

常发生此类事故、事件或偏差

可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测

系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也

3未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制

措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发

生

可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测

1系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；

或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进

0.5

行监测

极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或

0.2

员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1实际不可能

表.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值频繁程度分值频繁程度

10连续暴露2每月一次暴露

13

6每天工作时间内暴露1每年几次暴露

3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露

表.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

直接经

分法律法规

人员伤亡济损失停工公司形象

值及其他要求

（万元）

严重违反法10人以上死亡，

5000以公司重大国际、国

100律法规和标或50人以上重

上停产内影响

准伤

3人以上10人

违反法律法以下死亡，或101000以装置行业内、省内

40

规和标准人以上50人以上停工影响

下重伤

3人以下死亡，部分

潜在违反法

15或10人以下重100以上装置地区影响

规和标准

伤停工

不符合上级

丧失劳动力、截部分

或行业的安10万以公司及周边范

7肢、骨折、听力设备

全方针、制上围

丧失、慢性病停工

度、规定等

不符合公司轻微受伤、间歇1套引人关注，不

21万以上

的安全操作不舒服设备利于基本的安

14

程序、规定停工全卫生要求

没有

1完全符合无伤亡1万以下形象没有受损

停工

表.4风险等级判定准则及控制措施（D）

风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限

在采取措施降低危害前，不能

A/1极其危

>320继续作业，对改进措施进行评立刻

级险

估

采取紧急措施降低风险，建立

B/2高度危立即或近

160〜320运行控制程序，定期检查、测

级险期整改

量及评估

C/3显著危可考虑建立目标、建立操作规2年内治

70〜160

级险程，加强培训及沟通理

有条件、

D/4轻度危可考虑建立操作规程、作业指

20〜70有经费时

级险导书，但需定期检查

治理

E/5稍有危无需采用控制措施，但需保存

<20/

级险记录

6.3.1.2风险矩阵法

15

风险矩阵法（简称LS）,R=LXS,其中R是危险性（也称风

险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发

生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统

危险性大、风险大。

表.1事故发生的可能性（L）判断准则

等级标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危

5害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况

下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未

4发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执

行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品

等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被

3

发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾

经发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场

2有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事

故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员

1工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可

能发生事故或事件。

16

表.2事件后果严重性（S）判别准则

法律、法规直接经企业形

等级人员停工

及其他要求济损失象

部分装置

违反法律、100万重大国

5死亡（＞2套）

法规和标准元以上际影响

或设备

丧失2套装置停行业内、

潜在违反法50万元

4劳动工、或设备省内影

规和标准以上

能力停工响

截肢、

不符合上级

骨折、

公司或行业1套装置

听力1万元地区影

3的安全方停工或设

丧失、以上响

针、制度、备

慢性

规定等

病

轻微

不符合企业受伤、受影响不公司及

1万元

2的安全操作间歇大，几乎不周边范

以下

程序、规定不舒停工围

服

无伤形象没

1完全符合无损失没有停工

亡有受损

17

表.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

风险

风险等级应采取的行动/控制措施实施期限

值

在采取措施降低危害前，

A/1极其

20-25不能继续作业，对改进措立刻

级危险

施进行评估

采取紧急措施降低风险，

B/2高度立即或近期

15-16建立运行控制程序，定期

级危险整改

检查、测量及评估

C/3显著可考虑建立目标、建立操

9-122年内治理

级危险作规程，加强培训及沟通

D/4轻度可考虑建立操作规程、作有条件、有经

4-8

级危险业指导书但需定期检查费时治理

E/5稍有

1-3无需采用控制措施需保存记录

级危险

18

表.4风险矩阵表

轻度危显著高度极其极其

险危险危险危险危险

轻度危轻度显著高度极其

险危险危险危险危险

轻度危轻度显著显著高度

险危险危险危险危险

稍有危轻度轻度轻度显著

险危险危险危险危险

稍有危稍有轻度轻度轻度

险危险危险危险危险

12345

6.3.2风险评价准则

公司在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产

和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身

实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准,

确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等级。风险等级

判定应遵循从严从高的原则，具体包括：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

19

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的诉求等。

6.3.3重大风险判定

属于以下情况之一的，直接判定为重大风险

1、违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

2、发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条

件依然存在的；

3、根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

4、运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

5、涉及重点监管危险化工工艺的；

6、建设项目试生产和化工装置开停车；

7、一级以上动火作业、受限空间作业、W级高处作业、一级吊装作

业等；

8、易产生硫化氢的作业场所。

9、经风险评价确定重大风险的。

6.3.4较大风险风险的判定

属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：

1、二级用火作业、III级高处作业；

2、涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业；

3、甲B类可燃液体、液态烧装卸，原油卸车；

4、装置大修；

20

5、重大工艺变更。

6.4控制措施

6.4控制措施的制定和评审

6.4.1原则

根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合企业实际,

风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险：

a)工程控制措施；b)管理控制措施；c)培训教育；d)个体

防护措施e)应急控制措施。

6.4.2风险管控措施

风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合

理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面

评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应

提出建议或改进的控制措施。

典型风险管控措施包括：

(1)工程控制；

(2)管理控制;

(3)个体防护控制；

(4)应急控制。

(5)培训教育

工程控制包括：

a.消除或减弱危害：通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实

21

施；b.密闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；C.隔离：通

过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开;d.移开或改变方向：

如危险及有毒气体的排放口；e.监测监控设施（尤其是涉及高毒物料

的使用）；f.报警和警示设施；g.氯气泄漏抽吸系统；h.自动喷淋系

统等。

管理控制包括：

a.制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；b,减少暴露

时间（如异常温度或有害环境）；c.安全互助体系；d.风险转移（共

担）；e.规定时间频次的安全检查、巡检；f.规定时间频次的设备校

验、检测；g.设置警示告知牌；h.专人监护动火、受限空间等特殊作

业等。

个体防护包括：

个体防护措施包括：配备个体防护用品，如：安全帽、防护服、耳塞、

听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、空气呼吸器、安全带等。

应急控制包括：

应急处置措施包括：a.编制应急预案，并定期组织演练；b.配备

专职消防队、应急救援队伍及应急救援物资；c.现场设置消火栓、消

防炮、洗眼器等洗消设施；d.现场配备应急药品等。

作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合

理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

风险管控措施确定

不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至

22

风险可以接受。

选择风险控制措施时，应考虑：

a）控制措施的可行性和可靠性

b）控制措施的先进性安全性

c）控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况

d）可靠的技术保障及服务

风险等级为稍有危险的，无需采用控制措施，维持原有管理；

风险等级为轻度危险的的，可考虑建立操作规程、作业指导书但

需要定期检查；

风险等级为显著危险的，各车间及部门建立目标，建立操作规程,

加强培训与沟通；

风险等级为高度危险的，采取紧急措施降低风险，建立运行控制

程序，定期检查、测量及评估；

风险等级为及其危险的，在采取措施降低危害前，不能继续作业,

对改进措施进行评估。

风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低到可以接受的程度；

——是否产生新的风险；

——是否已选定了最佳的解决方案；

——是否会被应用于实际工作中。

6.5风险分级

23

危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判

定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。风险一般分为5级。

E级\5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层

班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制

定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。

D级\4级：轻度危险（可以接受或可容许的风险）。车间级应引

起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属班组具体落实;

不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额

外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记

录。

（：级\3级：显著危险，需要控制整改。部（处）室级（车间上级

单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间

具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细

测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害

后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需

要改进的控制措施。

B级\2级：高度危险，应制定措施进行控制管理。（公司或厂）

级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风

险涉及正在进行中的工作时一，应采取应急措施，并根据需求为降低风

险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至

可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。

A级\1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续

24

作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工

作。

6.6风险管控

6.6.1风险管控原则

风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确

定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施,

降低风险。

上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。

6.6.2风险管控实施

公司选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风险等级对

照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风

险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。

风险等级对照表

管控

较大风一般风

判别重大风险低风险低风险

方法^险险

采用LEC法或采

1级2级3级4级5级

用LS法

红色橙色黄色蓝色蓝色

危险色度

6.6.3编制风险分级管控清单

风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单，逐级汇总、评审、

25

修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

6.7风险分级管控

6.7.1风险点辨识范围

6.7.1.1风险点辨识原则

风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、

范围清晰的原则。企业应全面、合理划分风险点，涵盖全部设施、部

位、场所、区域。设施、部位、场所、区域，一般包括以下装置（罐

区）:

原油罐区；

常减压装置；

催化裂化装置；

制氢装置；

加氢裂化装置；

焦化装置；

气柜；

中间罐区；

液态烧罐区；

成品油罐区；

装卸栈台；

酸性水汽提装置；

火炬；

各装置可进一步划分风险区域（单元），列出装置主要设备设施。

26

风险区域（单元）登记划分表

单位：No：

序

风险区域（单可能导致的

号类型区域位置所属单位备注

元）主要事故类型

填表人：审核

人：审核日期：年月日

（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照

GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）

6.7.1.2操作及作业活动

通用作业：特殊用火作业、一级用火作业、二级用火作业、受限空间

作业、盲板抽堵、高处作业、起重作业、临时用电、动土作业、

涉硫化氢作业、轻油机泵切除放空作业、高温重油机泵检修前处

理作业、高温泵切换作业、往复式压缩机切换、安全阀维修、加

热炉清火嘴作业、控制阀切除维修、含硫化氢介质采样、拆装维

修阀门更换垫片类作业、设备管线保温类作业；

原油罐区：切水作业、原料（付油）罐切换、原料（收油）罐切换;

常减压装置：开车作业、停车作业；

催化裂化装置：开车作业、停车作业、加助燃剂作业、烧焦罐卸平衡

剂作业、压缩机开机作业、压缩机停机作业；

制氢装置：开车作业、停车作业、溶液配制作业；

加氢裂化装置：开车作业、停车作业、高温高压控制阀切换作业、循

环氢脱硫塔撇油作业；

焦化装置:开车作业、停车作业、稳定开停车、脱硫开停车；

27

气柜：气柜开车、气柜停车、压缩机操作；

中间罐区：切水作业、付油罐切换、收油罐切换、油罐检尺、油罐脱

水作业；

液态烧罐区：切水作业、收付切换；

成品油罐区：切水作业、收付切换、罐检尺；

装车栈台：装卸车作业；

酸性水汽提装置：污水汽提单元开停车、氨精制单元开停车、氨精储

单元开停车、换热器清洗；

火炬：火炬操作。

（XXX部门或单位）作业活动清单

（）单位：No：

序作业活动名

号作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注

称

填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期:

年月日

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

6.7.1.3设备设施

（1）炉类，包括加热炉（箱式、管式、圆筒式）、转化炉、热载

体炉、预热器等。

（2）塔类，包括板式塔（即筛板、浮阀、泡罩）、填料塔、焦炭

塔、干燥塔、冷却塔等。

（3）反应设备类，包括反应器（釜、塔）。

（4）储罐及容器类，包括金属储罐、非金属储罐、球形储罐、气

柜等各类容器。

（5）换热设备类，包括管壳式换热器、套管式换热器、水浸式换

28

热器、喷淋式换热器、板式换热器、板翅式换热器、管翅式换热器、

余热锅炉等。

(6)通用机械类，泵类包括离心泵、往复泵、齿轮泵、真空泵、

螺杆泵、刮板泵、屏蔽泵等。压缩机，包括离心式压缩机、往复式压

缩机等。鼓风机，包括离心式鼓风机、罗茨鼓风机等。

(7)动力设备类，包括汽轮机、电动机、发电机、变压器等。

(8)电气、仪表类，包括电器、测量仪表、控制仪表、电子计算

机等。

(9)机修设备类，包括车床、钻床、卷板机、剪板机、手持电动

工具、电焊机等。

(10)起重运输和施工机械类，包括桥式起重机、龙门吊车、电

动葫芦、皮带运输机、汽车、消防车、槽车、粉碎机。

(11)化验、检验类设备。

(12)工艺设施，包括阀门、管线、管廊及附属设施。

(13)建、构设施，厂房、配电室、中控室、值班室、泵房、办

公楼、围墙、基础等。

(14)其他设备设施。

根据划分确定的设备，填入《设备设施清单》，可参照下表：

设备设施清单

29

单位：No：

是否特种

序号设备名称类别位号/所在部位所属单位备注

设备

填表人：填表日期：年月日审核人：审

核日期：年月日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器

类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输

类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进

行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数

量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

6.7.2风险评价（估）

结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和

风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查

表分析法（SCL）,也可选用危险与可操作性分析（HAZ0P）进行工艺

危害风险分析。本指导书主要介绍JHA和SCL两种方法。

6.7.2.1工作危害分析法（JHA）

工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备

和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动的危害因素识别、

风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。

（1）将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工

作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的,

对操作人员起到指导作用为宜；

（2）作业步骤只需说明做什么即可；

（3）进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清

单及其他方面识别潜在的危害因素：

身体某一部位是否可能卡在物体之间；

工具、机器或装备是否存在危害因素；

30

从业人员是否可能接触有害物质；

从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒；

从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤；

从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；

是否存在过度的噪音或震动；

是否存在物体坠落的危害因素；

是否存在照明问题；

是否存在产生有害辐射的可能；

是否可能接触灼热物质、易燃易爆、有毒物质或腐蚀性物质；

空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽；

还可以从能量和物质的角度等做出其他提问。

(4)针对存在的危害因素，列出现有控制措施；识别现有安全控

制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这

些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

(5)对危害因素产生的主要后果分析。按照要求对危害因素产生

的主要后果进行分析。

(6)根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可

容许风险。

工作危害分析评价表可参照下表

工作危害分析(JHA+LS)评价记录

单位：岗位：风险点(作业活动)名称：No：

31

现有控制措施评

危险源或潜笆

价

备

个

管

序作业在事件(人、主要工培应控建议新增(改进)措

注

级

理

体

程LSR

号步骤物、作业环后果训急级施

别

措

防

技

境、管理)教别

施处

护

术

行置

分析人：日期：审核人：日期：审定人:

日期：

填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是

运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定

的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”

标识。

6.7.2.2安全检查表分析法(SCL)

安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识

别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺

陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问

的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。

6.7.2.2.1安全检查表编制的依据

(1)有关标准、规程、规范及规定；

(2)国内外事故案例和企业以往的事故情况；

(3)系统分析确定的危险部位及防范措施；

(4)分析人员的经验和可靠的参考资料；