工艺管道安装细则

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临汾市城燃天然气有限公司

甘亭分输站工程

工艺管道安装监理细则

编制__________

审核__________

山西神剑建设监理有限公司

临汾城网监理部

二零一零年八月

目录

1.0编制依据和适用范围.......................................................2

1.1编制依据............................................................3

1.2适用范围............................................................3

2.0管件、阀门检验及管件加工检验...........................................3

2.1技术质量文件检验....................................................3

2.2各种管材、管件、阀门、支架、托架外观检验..........................4

3.0钢管下料与管件加工.....................................................7

4.0管道组对...............................................................9

5.0管道安装................................................................10

5.1管道安装前的质量要求...............................................10

5.2管道安装质量.......................................................10

5.3管道安装允许偏差项目规定..........................................11

5.4法兰安装质量要求...................................................11

5.5阀门安装质量.......................................................11

6.0焊接工程质量...........................................................12

6.1焊接工程质量检验依据：............................................12

6.2焊前质量检查：.....................................................12

6.3焊接过程质量控制...................................................13

6.4焊缝质量检验.......................................................13

7.0管沟开挖及回填..........................................................14

7.1管沟开挖的质量检验.................................................14

7.2管道下沟回填.......................................................14

8.0管道系统吹扫试压及干燥.................................................15

8.1、吹扫、试压具备的条件.............................................15

8.2管线吹扫...........................................................16

8.3系统试压...........................................................16

8.4吹扫、试压报告.....................................................18

8.5试压合格后排气.....................................................18

8.6、HSE措施.........................................................18

9.0防腐涂漆质量检验.......................................................19

10.0热收缩带（套）补口及补伤..............................................20

10.1现场补口工艺流程..................................................20

10.2补伤片的施工......................................................25

10.3施工后的质量检验.................................................25

10.4施工过程中应注意的几个问题.......................................26

11.0容器类设备安装工程....................................................28

总则

为确保甘亭阀室改造工程山西神剑监理所辖站场及阀室内工艺管道和设备

安装的工程质量，使站内施工的现场监理工作做到程序化、规范化，特编制本细

则。

本监理细则是以业主下发的图纸、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验

收规范》等相关规范为主要依据，同时也参照并引用了其他相关技术文件的最新

版本。规定了技术检查的程序和要求，阐述了监理人员的权利、职责，规定其权

限，能够指导监理人员正确履行日常检查的职责，对监理人员在监管和指导施工

单位按照规范化和程序化施工起着有益作用。每一名监理人员都必须防止施工承

包商施工时偏离规范标准，不按照程序施工。如果对施工过程的正确性有疑惑，

监理人员都应向总监理工程师请示。通过认可的指令传递链传递信息将非常有助

于解决经常性的十分复杂的施工遇到的问题。

本细则适用于甘亭阀室改造工程山西神剑监理所辖各监理区段范围内的所

有站场、阀室工艺设备施工监理。《细则》规定了对现场监理人员的基本要求、

工序质量控制内容以及需要监理签字的记录范围，具有可操作性。

1.0编制依据和适用范围

1.1编制依据

1、《输气管道工程设计规范》(GB50251-2003)

2、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》(SY0402-2000)

3、《石油天然气工业输送刚管交货技术条件第2部分：B级钢管》(GB/T9711、

2-1999)

4、《钢制对焊无缝管件》(GB12459-90)

5、《原油和天然气工程设计防火规范》(GB50183-93)

6、《刚质管道焊接及验收》(SY/T4130-1995)

7、《补强圈》(JB/T4736)

8、《石油天然气刚制管道对接焊缝射线照相质量分级》(SY/T4056)

9、《油气田地面管线和设备涂色标准》(SY0043-96)

10、业主下发的施工图纸和变更文件

1.2适用范围

编制根据：《施工验收规范和质量检查标准》SY0402-2000、

Q/SY-JS0023-2003和SY4027-93、SH1435—2001。本细则适用于甘亭阀室改造

工程山西神剑监理所辖站场、阀室的设备和工艺管道安装工程的工程质量的监督

检查、检验和测量工作。

2.0管件、阀门检验及管件加工检验

2.1技术质量文件检验

2.1.1各种管材及其管件、三通、大小头、盲板的材质、规格、型号必须符合设

计和规范规定。

2.1.2阀门、法兰、垫片、填料、螺栓的材质、规格、型号必须符合设计和规范

规定。

2.1.3阀门试压、安全阀定压应符合设计要求和规范规定。

2.2各种管材、管件、阀门、支架、托架外观检验

2.2.1弯管检验和异径管检验

2.2.1.1弯管、异径管的表面及形状尺寸检验：表面不得有裂纹、重皮、过烧和皱

褶。

221.2儿何尺寸检查：

①椭圆度：不大于0.02D（D=管道外径）；

②壁厚减薄率：不大于公称壁厚的6%；

③外径偏差：管径25mm〜70mm的±1.0mm,80mm〜100mm为±1.6mm,125

mm〜200mm为±2.0mm,250mm〜400mm为±2.5mm,500mm以上为±3.0mm；

④外围周长差：公称直径25mm〜200mm的无要求，250mm〜500mm为±4.0mm,

600mm〜700mm为±5.0mm；

⑤长度偏差（弯管指半径）：公称直径25mm〜500mm应＜2.0mm,600mm〜700mm

的W3.0mm；

⑥端面倾斜度：公称直径250mm,600mm〜700mm的＜1.5mm；

2.2.2异径管的检验：

2.2.2.1异径管壁厚大于大径端管段的壁厚；

222.2异径管的椭园度不应大于相应端外径的1%,且不大于3mm，两端中心线

重合，其偏心值不大于5mm；

2.2.2.3异径管尺寸偏差应符合221条规定

2.2.3弯头的检验及其质量应符合下列要求：

223.1弯头外观：不得有裂纹、重皮、褶皱、过烧等缺陷；

2.2.3.2弯头壁厚减薄量应小于壁厚的6%,且实测厚度不小于设计计算壁厚；

2.2.3.3弯头坡口角度应为35±5°,钝边看焊接规程；

2.2.3A弯头端面允许偏差、弯曲角度偏差及椭园度、曲率半径偏差符合下表规定:

弯头弯曲允许偏差单位：mm

公称直径

检查项目

25-6580~100125—200>250

端面偏差WLOW1.0W1.5W1.5

曲率半径偏差±2±3±4±5

弯曲角度偏差±1°±1°±1°±1°

园度偏差W公称直径的1%

2.2.4法兰质量检验

2.2.4.1法兰外观符合下列要求：

①法兰密封面应光滑、平整、不得有砂眼、气孔及径向划痕；

②凹凸面配对法兰及配合线良好，凸面高度应大于凹面深度；

③对焊法兰尾部坡口处不得有碰伤；

④螺纹法兰的螺纹完好无断丝。

2.2A.2法兰连接件的螺栓、螺母、垫片应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、

毛刺、翘边及断丝等缺陷。

2.2.4.3用于高压上的螺栓、螺母使用前从每100根中取2根进行硬度检查，不

合格加倍检查，仍不合格逐个检查，凡不合格的不准使用。

2.2.4.4法兰及法兰盖允许偏差如下：

①螺栓孔中心圆直径允许偏差为±0.3mm；

②相邻两螺栓孔中心距允许偏差为±0.3mm；

③任意螺栓孔中心距，当公称直径D、〈500mm,偏差为±1.0mm,当公称直径D、

>500mm,允许偏差为±1.5mm；

④法兰厚度：当外圆厚度W50mm,允许偏差为±1.0mm,当外圆厚度250nlm时，

偏差为土1.5mmo

2.2.5阀门检验

2.2.5.1技术质量资料

阀门应有产品合格证、电动阀、气液联动、电磁动阀门应有安装使用说明书；

2.252阀门应进行开箱检验，由施工单位、监理和业主参加，检查后在开箱检查

记录上签证；

2.2.5.3阀门试验前进行外观检查：

①阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷；

②阀体内表面平滑、洁净，阀板、球面等配合面无创伤、凹陷等缺陷；

③垫片、填料满足介质要求，安装正确：

④螺栓、连接法兰、内外螺纹符合技术要求；

⑤丝杆、手轮、手柄无划痕、毛刺，操作机构灵活，指示正确，能完全到位；

⑥其他阀门（电动、气动等）各种零件齐全良好，无松动现象；

⑦铭牌完好无损，标识齐全正确。

2.2.5.4阀门的强度和密封试验应符合下列规定：

①试压用压力表精度不应低于1.5级，并经校验合格。

②阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于

L6Mpa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；

若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或公称压力大于

1.6Mpa的阀门应全部进行检查。

③阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳

压不小于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为

合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min,不内漏、压力表不降为合格。

④阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密封试压

时应进行单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的

灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行

密封试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应

大于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。

⑤止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、

顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。

⑥阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀

门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》。

2.2.5.5安全阀安装前进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.05〜1.15倍。回

座压力在0.09〜1.05倍工作压力之间，调试不少于3次，安全阀应按设计规定调

校，调试合格后铅封，并填写记录。监理要检查调试记录是否符合要求。

225.6液压球阀驱动装置按进场说明书检查，压力油应在油标2/3处，各部驱动

灵活。

2.257检查电动阀门传动装置和电动机密封、润滑部分，使传动部分和电机部分

灵活好用，并调好限位开关。

2.2.5.8支托架的检验

①表面无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷；

②型号、规格、尺寸符合设计要求。

3.0钢管下料与管件加工

3.1钢管下料，钢管切口质量符合下列规定：

3.1.1切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

3.1.2切割后将切割表面氧化层除去，消除切口的弧形波纹。应符合焊接工艺规

程要求确定坡口型式和儿何尺寸;

3.1.3切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过1.5mm；

3.1.4钢管因搬运造成的弯曲使用前应较直，其直线度不超过每米1.5mm,全长

不超过3mm。

3.2管汇制作及其质量符合下列规定：

321制作管汇母管选用整根无缝钢管，若采用对接钢管对焊时，纵缝或螺旋焊

缝应错开100mm以上。

322管汇采取骑坐式连接时，母管开孔直径应比支管内径小2mm。子管坡口及

角接接头应符合如下要求：坡口角度45°〜60°,根部间隙0.5mm〜2.0mm,钝边

0~1.5mmo

3.2.3汇管插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度是45°〜60°，

允许偏差为±2.5°；孔与管子外径间隙为0.5mm〜2mm,子管插入深度不应超过

母管内壁。

3.2.4管汇组对时，当管子的公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当管

子公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。

3.2.5管汇组对允许偏差如下：

3.2.5.1母管总长偏差为±5mm；

3.2.5.2子管间距偏差±3mm；

3.2.5.3子管与母管两中心线的相对偏差为0〜1.5mm；

3.2.5.4子管法兰按管长度偏差为±1.5mm；

3.255法兰水平度或垂直度：，当子管直径小于或等于300mm时，偏差为Wlmm；

当子管直径大于300mm时，偏差为W2mm；

3.256母管直线度：当母管公称直径W100mm时，偏差最大为5mm；当母管公称

直径＞100mm时，偏差最大为10mm。

4.0管道组对

4.1管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘

100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等杂物。

4.2管道组对时应对管口清理质量进行检查和验收，办理工序交接手续。

4.3管道组对使用内、外对口器时，符合工艺规程要求和规定。

4.4管道组对质量规定：

4.4.1坡口符合焊接工艺规程规定；

4.4.2管内清扫无任何杂物；

4.4.3管口端部清理（20mm范围内）和修口，管口完好无损，无铁锈、油污、油

漆；

4.4.4管端螺旋焊缝或直缝余高打磨，端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过

渡：

4.4.5两管口螺旋焊缝或直缝间距错开大于或等于100mm；

446错边小于或等于1mm,沿周长均匀分布；

4.4.7钢管短节长度应大于直径的1.5倍，且最短不小于150mm；

4.4.8过渡坡口：厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，钝角为15°〜45°；

4.4.9手工焊接作业空间大于400mm；

4.4.10半自动焊作业空间大于500mm，沟下组焊作业空间大于800mm,沟内无水;

4.4.11n型弯管的平面度允许偏差如下：

当长度为小于500mm时，平面度偏差为W3mm;

当长度为500mm~1000mm时，平面度偏差为W4mm;

当长度为1000mm~1500mm时，平面度偏差为＜6mm;

当长度为〉1500mm时，平面度偏差为WIOmm;

5.0管道安装

5.1管道安装前的质量要求

5.1.1管道安装前，应对埋地管道与埋地电缆、地下水管、地下设施、建筑物预

留孔位置进行检查，与管道相关的建、构筑物经检查验收合格，达到安装条件。

5.1.2与管道连接的设备、管架、管墩应找正，安装固定完毕，且管架、管墩、

坡向、坡度符合设计要求。

5.1.3安装工作间断时，应及时封堵管口和阀门进出口。

5.1.4不应在管道焊缝位置及边缘开孔。

5.1.5焊缝及其它连接件设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、案板或管架。

5.2管道安装质量

5.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施工，并按其规定数量、规格、材质选配

管道组成件，并标注在管道系统单线图上。

5.2.2预制完的管段必须采取措施，保证管道内清洁干净，不得有铁锈、焊渣和

灰尘等杂物。

5.2.3对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。

5.2.4管道、管道组对件、阀门、设备等连接时，不得强力对口。

5.2.5管道对口平直度要求：当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；

当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但总长允许偏差为

10mm。

5.2.6管道对接焊缝位置质量要求：

5.2.6.1相邻两道焊缝距离不得小于管道公称直径1.5倍，且不小于150mm；

5.2.6.2管道对接焊缝距支吊架不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不

小于300mm；

5.2.6.3管道对焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管子外径;

5.2.6.4直缝管的直焊缝应位于易检修位置，且不应在底部。

5.3管道安装允许偏差项目规定

5.3.1管道坐标：架空敷设为±10mm；地沟±7mm；埋地敷设为±20mm。

5.3.2管道标高：架空敷设为±10mm；地沟±7mm；埋地敷设为±20mm。

5.3.3平直度：公称直径小于或等于100mm,W2L/1000,最大40mm；公称直径

大于100mm,W3L/1000,最大70mm。

5.3.4铅直度:W3H/1000,最大25mm。

5.3.5成排管道在同一平面的间距偏差为±10mm。

5.3.6交叉管道外壁间距偏差为±7mm。

5.4法兰安装质量要求

5.4.1平焊法兰密封面与管端距离应为管子壁厚加2mm—3nm1。

5.4.2法兰连接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000,且不大于

2mm。垫片应与法兰密封圈同心，垫片内径不得小于管子内径。

5.4.3法兰螺孔应跨中安装，法兰密封面应于管子与管子中心垂直，当公称直径

小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm；当公称直径大于300mm

时，允许偏差为±2mm。

5.4.4每对法兰连接时，应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿

入，螺栓拧紧应按对称次序进行，所有螺栓拧紧后，应露出螺母以外2-3扣，受

力均匀，外露长度一致。

5.4.5法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许

偏差应小于0.5mmo

5.4.6螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密

封座内。

5.5阀门安装质量

5.5.1阀门安装前，应按设计核对型号、规格，并按介质流向确定各类阀门的安

装方向、复合产品合格证和记录。阀门安装时避免强力安装。

5.5.2阀门安装前检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

5.5.3旋塞阀、球阀应在开启状态下，其余阀门应在关闭状态下安装。

5.5.4焊接阀门与管道连接焊缝底层宜采用筑弧焊施焊。

5.5.5阀门安装后，操作机构和传动装置应动作灵活、指示准确。

5.5.6进口阀门安装按产品说明书的要求进行安装、调试，达到灵活可靠。

5.5.7安全阀门安装质量要求：

①垂直安装；

②安全阀安装应按设计规定调校，并铅封，鉴定证书齐全；

③安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。

6.0焊接工程质量

6.1焊接工程质量检验依据：

6.1.1《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》；

6.1.2业主下发的施工图纸；

6.1.3异种钢及不锈钢管道焊接按GB50236；

6.1.4其余钢种焊接按SY/T4103有关规定执行；

6.1.5甘亭阀室改造工程站内工艺管道焊接工艺评定、规程（业主下发）。

6.2焊前质量检查：

6.2.1焊前施工单位应根据使用钢种、焊接材料和焊接方法，按单线图选用业主

待发的站场、阀室使用焊接工艺规程使用表，报监理部备案。

6.2.2焊前监理部要对焊工资格进行审查，查焊工资格证，安排焊工考试，考试

合格方可参加施焊。

6.2.3对焊材外观进行检查和烘干温度检查，检查烘干记录。

6.2.4在下列环境中，如无防护措施，不得进行焊接作业:

①雨雾天气；

②大气相对湿度超过90%；

③环境温度低于焊接工艺规程规定温度时；

④低氢手工电弧焊，风速超过5m/s；纤维素手工电弧焊，风速超过8m/s；药芯

焊丝半自动焊，风速超过8m/s；气体保护焊，风速超过2m/s。

6.3焊接过程质量控制

6.3.1施焊时防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤母材；严禁在坡口以外

的管壁上引弧，严禁焊接使用的二次线放在坡口以外的母材部位。

6.3.2焊前时管端防腐层采用有效的防护措施，以防电弧灼伤。

6.3.3焊接时根焊必须熔透、背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行。

6.3.4每遍焊完后应认真进行清渣，清除缺陷后再进行下一道工序。

6.3.5管道预热应在焊口两侧及周向均匀进行，防止局部过热。加热宽度和温度

按焊接工艺规程执行。

6.3.6每道焊口完成后，应用白色路标漆书写或喷涂的方法在焊口下游200mm处

对焊工或作业组代号标识及流水号进行标识。

6.4焊缝质量检验

6.4.1焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、凹陷等缺陷；

6.4.2焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷；

6.4.3焊缝错边量不大于1mm；

6.4.4焊缝表面宽度应为坡口上口两侧各加宽0.5mm-2mm；

6.4.5焊缝表面余高不应超过2mm,余高超过2mm,应进行打磨，打磨后应与

母材圆滑过渡，打磨时不得伤及母材；

6.4.6盖面焊道局部允许出现咬边，咬边深度不超过0.5mm,在焊缝300mm的连

续长度中，累计咬边长度应不大于50mm；

6.4.7焊道外观检查合格后，对其进行无损探伤。射线探伤按SY/T4056的规定

执行。

射线无损探伤等级，设计压力大于或等于4Mpa为H级合格，设计压力小于

4Mpa为川级合格。不能进行射线探伤焊接部位，按GB50235进行渗透或磁粉探

伤，无超标缺陷为合格。

不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程规定。

返修仅限于一次，返修后的焊缝进行复检。

7.0管沟开挖及回填

7.1管沟开挖的质量检验

7.1.1管沟开挖前，对施工人员做好技术交底工作。

7.1.2做好测量放线工作，确定开挖宽度、深度和沟坡比，弃土方位和预留位置,

各种控制桩符合保护要求。

7.1.3一般地段管沟开挖应按管底标高加深100mm-200mm,石方段管沟及设备基

础应按管底标高加深500mm-600mm。

7.1.4管沟超挖部分，对其地基应做分层夯实处理或按设计要求处理。

7.1.5管道埋地敷设时，管沟底部宽度是按管道公称直径再加上--裕量值。设计

有规定时按设计，设计无规定时可按Q/syJS0023-2003中表11选用。

7.1.6管沟开挖边坡比按设计规定，设计无规定时可按Q/syJS0023-2003中表12

选用。

7.1.7管沟尺寸允许偏差符合下列要求：

管沟中心偏移为±100mm；管沟标高允许偏差为土100mm；沟底宽允许偏差为土

100mmo

7.2管道下沟回填

7.2.1管道下沟前对管沟进行复测，达到要求方可下沟。

7.2.2清除管沟中土（石）块、塌落的土壤、排除沟中水。

7.2.3管沟底部平直，如原土壤被破坏（超挖、雨水浸泡等）应用砂或软土填充

后才可下沟。检查时特别注意，防止管道下沉。

7.2.4吊管下沟产生的应力不得大于管线的屈服极限。管道应在不受外力条件

下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段用细土或砂填塞密实。

7.2.5管沟回填前，管道焊缝无损检测合格；外防腐层捡漏合格；管道强度及严

密性试验合格；隐蔽验收合格。

7.2.6管沟回填时，应先回填直管段，后填弯曲段。管道周围200mm内，回填

土使用细土或圆砾土回填，回填土分层夯实，每层200mm-300mm等，回填土应

高出地面100mm-200mm。

8.0管道系统吹扫试压及干燥

8.1、吹扫、试压具备的条件

8.1.1、试压方案经业主、监理、政府监督批准，并签字盖章。

8.1.2除了不能参加强度试压的紧急切断阀、计量装置，所有站内的工艺管道必

需安装完毕；

8.1.3、检查管线工艺流程是否连接正确：

8.1.4、流量计、调压撬处用钢管连通，吹扫后再把流量计安装上，参与严密性试

压；

8.1.5、无损检测完成并检测合格（整个场站的焊口经统计全部合格，监理、施工、

检测单位三家能对上）。

8.1.6、在试压开始前3天通知监理部和业主现场代表，批准后方可进行试压。

8.1.7、在试压开始前至少1周通知业主，以便通知相关供货厂家到场。

8.1.8、试压用的压力表必须校验合格，并且有铅封。

8.2管线吹扫

8.2.1根据要求，用压缩空气对管道进行吹扫。吹扫管段末端处采用青棵纸或石

棉板进行封堵管道末端，用空压机对整个站场通入压缩空气，压力保持在不小于

6kg状态下进行爆破吹扫。

8.2.2吹扫气体在管道中流速应大于20m/So

8.2.3管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入以吹扫管

道。

8.2.4系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等赃物

时吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。

8.3系统试压

8.3.1试压准备

8.3.1.1在试压头上安装好试压用的压力表、温度计。

8.3.1.2在进行站场管线试压之前，检查以确保所有管线和螺栓连接牢固。

8.3.1.3试压需要的支管全部正确预制完成。

831.4压缩机状态良好。并备有关键配件、备用零件。

8.3.1.5阀门的开启状态正确。

831.6压风车连接到试压头的钢管要使用正确等级的钢管。

8.3.2站内试压要求

8.3.2.1根据试压会议纪要（或设计要求），站场试压介质为压缩空气，设备参与

系统强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍即4.6Mpa,严密性试验为设计压

力即4Mpa,并且调压前和调压后均按一个试验压力进行即强度为4.6Mpa、严密

性为4Mpa。

8.3.3强度试验

833.1缓慢地增加试验压力，达到强度试验压力的50%。在所有的管件和连接

段上涂摸肥皂水，检查看是否有气泡产生情况。如无泄漏无异常，继续按照强度

试验压力的10%逐级升压，检查泄漏情况和系统的完整性；然后根据试压计划，

继续增压，直至升至强度试验压力。

8.3.3.2如果强度试验在规定的试验压力下保持了30分钟（检漏工作大约需要

30分钟），没有发生以下情况则开始4h的稳压：

①无任何裂管

②无任何泄漏

③无目测变形

8.333试压期间如果发生管道破裂或其它机械故障，要放压进行修补，修补后重

复进行上述压力试验，直至试压合格为止。

8.3.4严密性试验：

8.3.4.1强度试验合格后将压力缓慢降至设计压力进行严密性试验，经检查无

渗漏为合格。

834.2当要求的严密性试验压力稳定下来后，开始检漏，大约需要30分钟。

8.343外观检查所有管线和管件是否有变形，使用肥皂水涂摸阀门、法兰接

合处，仔细检查是否有气泡，如有气泡，停止试验进行泄漏处理，然后重新开始

严密性试验。

8.3.4.4如果严密性试验在稳压期间检验没有渗漏，则认为此严密性试验合

格。

834.5当严密性试验合格后，准备进行排气作业。所有试验用的连接和仪表

都要断开。

834.6场站试压的过程中要通过流程的切换等方式认真检查有无阀门内漏，

如发现有内漏的，必须处理，直到不再内漏。

强度试验、严密性试验过程需经政府监督部门及监理部、项目部现场监督并

确认结果。

8.4吹扫、试压报告

8.4.1详细准确记录吹扫、试压完成的时间和各项作业。该报告在吹扫、试

压完成后由试压检查员签字并经监理、业主代表、政府监督单位代表、设计代表

签字认可。

8.5试压合格后排气

8.5.1按开启排污阀、放空阀的顺序进行排气，排气时注意排气周围不得站

人。

8.6、HSE措施

861如果没有HSE检查员、试压检查员和试压监督员在场，就不能执行吹扫和

试压工作。

8.6.2试压场地要求平整并设置明确的安全通道，试压区域范围用隔离网封闭，

按照要求设置警示标志。

8.6.3夜间进行作业时，作业现场设置充足的照明设施和值班棚。

8.6.4参加吹扫和试压的员工在施工现场作业时统一穿戴劳动保护用品，佩带胸

卡。吹扫、试压设备的操作人员配戴耳塞。

8.6.5监测试验压力的人员应熟悉、了解试压方案和规范的要求；压力试验开始

前通知所有人员处于高度戒备状态。

8.6.6升压时封头对面及法兰连接处的侧面不准站人，发现渗漏时应停止升压，

将距泄漏处两侧最近的控制阀门关闭，泄掉渗处的压力后进行修补。

8.6.7渗漏处理完成后由试压质量检查员、技术负责人、监理及技术监督部门检

查确认后，重新进行升压，并详细记录处理的时间及处理事项。

8.6.8参加吹扫和试压的所有人员必须听从指挥，统一步调，并进行专业分工，

做到各负其责。

8.6.9在试压过程中严紧敲击任何受压管道。

8.6.10交接班记录上应有安全注意事项。

8611所有管材，管件，接头符合试压要求，连接压风车和试压头的管材使用适

合试压等级的钢管。

8612压力试验区域50米内（即，试验掩蔽处，管汇，压力泵，仪表等）（根据

实际情况）只限参与试压的工作人员进入，并标明“警告——管道在进行高压

试验标志”。

8613试压段周围，与试压作业没有直接关系的作业须停止。在试压段进行试压

加压时，所有不需要直接参与试压操作人员（检漏，拧紧垫圈，操作泵，记录数

据等等）的行动要加以限制，尽可能不要进入试压作业区。

8614在试压作业期间提供和维护可靠的通讯系统，以便所有参与试压的工作人

员能够相互通报在试压期间的试压状态和出现的问题。在所有的试压现场备当地

医疗和应急反应机构的电话号码。

9.0防腐涂漆质量检验

9.1管道试压合格后，按设计要求对管道进行防腐涂漆，架空管道进行现场涂漆,

埋地管道现场防腐补口、补伤作业，埋地管道出土端应用收缩套加强，其防腐层

露出铺砖地面之上120mm（±10mm）o

9.2钢管表面处理：现场防腐管和管件防腐前进行喷砂除锈，除锈质量等级达到

Sa2.5级。喷砂除锈达不到要求的特殊区域，经设计或业主同意选定，也可用电

动钢丝刷除锈,达到St3级。

9.3喷砂除锈用砂应是干燥的石英砂,石英砂颗粒应均匀无杂质，粒径为2mm-4mm

之间，喷砂工作压力为0.4Mpa-0.6Mpa0

9.4喷砂时采取保护措施防止砂子进入管道和设备内。

9.5涂漆质量

①脱皮、漏刷、反锈不允许;

②大面积透底、流坠、皱皮不允许;

③光亮与光滑，均匀一致；

④分色界限，允许偏差为±3mm；

⑤颜色一致，刷纹通顺；

⑥干膜厚度不小于设计厚度；

9.6涂漆遇到下列情况之一，若不采取措施，不得进行涂漆作业：

①风、雪、雨、雾；

②环境温度低于5℃或高于40℃；

③灰尘过多；

④被涂表面温度高于65℃；

⑤环境相对湿度大于85%；

⑥金属表面结露；

9.7站场、阀室地面管道及设备涂漆颜色按图纸规定进行，设计没有规定，按

SYJ0043执行。

10.0热收缩带（套）补口及补伤

10.1现场补口工艺流程

施工准备一管口清理f管口预热一管口表面处理f管口加热

测温一涂刷底漆一热收缩套（带）安装一加热收缩热缩套（带）

f检查验收f管口补口标识一填写施工检查记录

注：管口补口标识、填写施工检查记录通常为监理人员或者施工管理人员做记录

10.1.1补口前的准备

①补口前，必须准备好相应的施工工具，如：煤气罐、煤气专用喷枪、隔热手套、

刮刀、辎轮、干净抹布等，喷枪枪口不能过小或过大，枪口过小火力过于集中容

易把热缩套（带）局部烤炭化，同时加热面积较小收缩速度慢，容易起皱折；枪

口过大火力太大，现场在太阳照射下看不见火苗，容易把热缩套（带）烤炭化,

建议使用枪口直径为35-50mm的喷枪。

②检查需要补口部位的操作空间是否足够，通常为便于施工人员的补口操作，要

求操作坑的长度不小于1m,操作坑两边距离钢管的宽度均不小于0.4m,钢管焊

口部位底部深度不小于0.4m。

③操作坑里如果有积水而且影响到安装热缩套（带），必须将积水抽走，直到不

影响安装。

10.1.2管口处理

①将补口处环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和杂物清

理干净。

②检查焊缝四周防腐层端部是否有翘边、生锈、开裂等缺陷，如果有缺陷必须对

防腐层进行修口处理，一直要求切到防腐层与钢管完全粘附牢固处为止，同时要

求将焊口处防腐层切成不大于30°坡角。

③将热缩套与防腐层搭结部位的防腐层表面泥沙、灰尘等杂物用抹布清理干净，

用热缩带补口时清理宽度要求不小于200nlm宽；用热缩套补口时，拆热缩套包装

后拖热缩套那一端必须全部擦拭干净，另一端不小于200mm宽。

10.1.3管口表面处理

喷砂除锈的工艺要点

按照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈待级》规定的清洗方法

进行预处理。

①除锈前要用喷枪对焊口部位钢管表面进行预热，预热的温度为30~40℃

②采用无尘、清洁、干燥、坚硬的棕刚玉为喷射磨料，磨料粒度：0.5-1.5mm,

使用前应用筛子筛选，不得含油污，含水量不应超过2%；

③用于喷射的压缩空气应干燥、无油，工作压力：0.4-0.6Mpa；

④喷射角：磨料喷射方向与工作表面；，轴线之间夹角15°-30°；

⑤喷射距离:喷嘴到工作距离100-300mm；

⑥喷嘴增大25%时要更换。除锈后钢管表面要用干燥清洁的压缩空气彻底吹除粉

尘和残留物；

⑦表面除锈处理采用喷砂除锈时，质量应达到Sa2.5级，所谓Sa2.5级是指非常

彻底的喷射或抛射除锈：钢管表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆

涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑；

⑧表面除锈处理采用手动或动力工具除锈时，质量应达到St3.0级，所谓St3.0

级是指非常彻底的手动或动力工具除锈：钢管表面应无可见的油脂、污垢，并且

没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，钢管现露部分的表面应具有

金属光泽。

⑨除锈完毕后必须检查钢管底部是否除锈达到要求，有没有死角。

10.L4管口加热测温

①除锈合格后要用喷枪对热缩套（带）与防腐层搭接部位的防腐层表面进行预热,

预热的温度到60~70C后用钢刷将其打毛糙处理。

②防腐层处理后用干净的抹布将钢管部位擦拭干净，不能有灰尘或杂物。

③用喷枪对补口钢管部位进行预热，涂刷底漆预热温度要求达到55~65℃（不涂

刷底漆预热温度要求达到80~90℃）。

④对补口钢管部位进行预热后，还必须对防腐层搭接部位预热，预热温度要求达

到70^80℃o

10.1.5固定片式热缩带的安装、施工

①将钢管表面预热到55℃〜65C,并用小火继续将焊口及与补口套搭接范围内

的防腐涂层表面预热至70℃~80℃；

②将双组份环氧底漆混合并搅拌2〜3分钟，用专用涂刷均匀地刷在钢管上，涂

刷厚度不小于100nm；

③将热缩带印有“搭接线”的一端加热5-10秒，待胶稍软化后，其安置在钢管

的正中央，并确保与两边防腐层搭接一致，焊缝居正中间；

④将胶条用火苗稍微加热到微软化，立即贴在印有“搭接线”的一端前面的钢

管和防腐层上；

⑤将另一端加热5T0秒，待胶微软化后搭接在印有“搭接线”的位置上，用小

辑从中间向两边压平；

⑥用小火将热熔胶条稍微加热到微软化，立即贴在热缩带搭接处；用辐轮幅压平

整，沿轴向边缘安放第二条胶条，安放好后，将胶条轻微加热。将固定片轴向中

线对好热缩带接缝处胶条，安放平整。掀起固定片一边。用火加热固定片内胶面，

待胶软化后搭接在热缩带的合缝处，然后边加热固定片边并用小幅或手套压实。

再用同样方法安装另一边，并且检查固定片四周局部是否有未粘贴牢固。用火的

大小，要根据现场的施工环境来调节。

⑦固定片安装好后，管道两边操作人员各用烤枪同时加热，火头外缘距离热缩带

约50T00mm。首先从中央焊缝部位开始环向均匀加热收缩；收缩到距离一端50mm

左右时将火焰调小，向内侧胶面灌火加热胶面，使热熔胶完全融化且热缩带完全

收缩，一端收缩完后再收缩另一端。再向一端环向均匀加热，加热至热缩带边缘

时，小火加热，至热缩带边缘有胶均匀溢出。

⑧热缩带整体收缩完毕后用小火整体烘烤热缩带3-5分钟，以确保热熔胶熔融，

可用带手套的手指检测，胶面柔软就说明热熔胶熔融；

⑨收缩完毕后，固定片搭接的两端必须用小火烘烤并轻轮转压将残留气泡赶出，

热熔胶从两边溢出，同时将胶条加热贴在两端。

10.1.6.圆管式热收缩套的安装、施工

①管道焊接前，将与管道相对应规格的热收缩套预先套在待补口钢管一端，并与

焊口保持约500mm的间距。

②管道焊好并探伤检验合格后，将焊口及与补口套搭接范围内的防腐涂层表面预

热至55℃〜65℃-

③将双组份无溶剂型环氧涂料混合并均匀搅拌2〜3分钟，用专用涂刷均匀地刷

在钢管上，涂刷厚度不小于lOOum；并用小火继续将焊口及与补口套搭接范围

内的防腐涂层表面预热至70℃〜80℃o

④不要求环氧底漆的情况，可直接对管道进行加热，加热温度为80~90℃o

⑤将热缩套拉到焊口中央部位,并确保热缩套两端与焊缝两侧相邻防腐层搭接宽

度一致，且不小于100mm。

⑥除去热缩套上的包装薄膜和隔离纸,在热缩套和钢管之间的顶部或侧面插入楔

形垫块。

⑦用喷枪加热时先从中间位置沿环向均匀加热，使中央焊缝部位首先收缩均匀。

然后从中央向一侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热缩套均匀收缩，收缩到

距离一端50mm左右时将火焰调小，向内侧胶面灌火加热胶面，使热熔胶完全融

化且热缩带完全收缩，一端完全收缩后，再加热另一端直致完全收缩。

⑧热缩套整体收缩完毕后用小火整体烘烤热缩套3-5分钟，以确保热熔胶熔融，

可用带手套的手指检测，胶面柔软就说明热熔胶熔融，同时热缩套四周有热熔胶

均匀溢出。加热时不应对热缩套上任一点长时间烘烤，热收缩套表面不应出现炭

化现象。

10.1.7热缩缠绕带的施工

①将钢管搭接范围内的防腐涂层表面预热至55℃〜65c将双组份无溶剂型环氧

涂料混合并均匀搅拌2〜3分钟，即可用专用涂料刷将涂料均匀的刷涂在钢管表

面；不需要涂料将钢管表面预热到70℃〜80℃；

②用加热喷枪加热热缩带一端内层热熔胶至完全融化，迅速使其粘贴在钢管或防

腐涂层表面，周向搭接长度应不小于100mm。

③对预制防腐弯头、弯管或整根钢管，热缩带缠绕时，管端应预留150±10mm

裸管以备焊接；对现场焊接的弯头、弯管或整根钢管，热缩带与原防腐层的搭接

宽度应不小于100mm。

10.2补伤片的施工

10.2.1直径不大于30mm的损伤

①采用补伤片补伤；用小刀把损伤部位的边缘修齐，边缘坡角小于30°；

②用干净的抹布将损伤部位的泥沙、污物清理干净，并把损伤处搭接宽度100mm

范围内的防腐层打毛；

③用火焰加热器预热破损处，温度宜为80℃〜90℃；

④在破损处填充尺寸略小于破损面的密封热熔胶；

⑤加热热熔胶至融化，用刮刀将融化的热熔胶刮平；

⑥剪一块补伤片，其尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于lOOmnio剪去补

伤片四角，加热胶面熔融后将补伤片的中心对准破损面贴上；

⑦加热补伤片基材，边加热边挤出内部空气，用辐轮辐压各个边角；

10.2.2直径大于30mm的损伤

①在完成上述补伤施工后，用热收缩带包覆补伤片，包覆片的宽度应比补伤片的

两边至少各大50mm；

②