机加工厂质量控制程序文件

管理体系文件

机加工厂质量控制管理规定

文件管理编号：JJGC-010006-1/9

文件版本编号:V1.0

文件制定日期:2022-6-25

文件修订日期：

文件执行部门：机加工厂

批准

审核编制

建伟斌/建林

L/lazak

小巨人机床有限公司

〈修订登记〉

扳数修定日期页码容

1目的

为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加

工的质量处于受控状态。

2合用围

本程序合用于机加工厂各班组日常质量管理；

3责任班组机加工厂各班组

4具体要求

4.1工序发生的质量问题的处理

4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检

验，做出合格与否的判断.

4.1.2工序检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。

不合格品应即将填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或者标识并通知品质保证部进行

判定处理。

4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或者挪移到废弃零件放置场所.

具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。

4.2品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法

421品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部

门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以填写原因分析和采取的纠正

预防对策报品质保证部审批。

4.2.2A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇

总后3日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总，各部门接到下序投

诉后应该在班会期间组织员工进行相关容的培训和学习。

时没有认真落实的赋予考核

4.4质量会议的召开

4.4.1加工工厂每月的10日摆布召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会

议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工

作开展的方向，报告的容应包括：

一、月份生产质量指标的完成情况

士座蔻果南，车床加工中心班重点分析）

3.大件返修率；

4.100%合格率（QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善）;

二、日常质量工作开展情况

1.继续推行部质量改善例会机制；

2.部门之间》质量谢善会；

3现场工芯糙查的好艮情况；

4.工序反馈和交流会议决议的实施状况

三、典型质量问题项目改善

四、质量工作改善

惠甥鬻嚼犒的方向和目标

4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效

果验证。

4.5质量活动的开展

4.5.1"三检"记录制的开展要求

4.5.1.1机加工厂操作人员根据图纸和加工工艺卡的要求，编制零件《检验指示表》并

上报技术管理科和品保部进行审核，审核后方可实施；

451.2各工序加工人员按照《检验指示表》和图纸对每一种工件进行检验，首件必须

经由班长或者班长指定同班次其他员工检验合格后方可批量加工；员工必须保证自己加工

的零件质量，严格按照零件分类要求进行相应的质量检查，并形成完整的质量记录；

4.5.1.3零件在生产过程中，班长要适时去现场对员工的实际自检行为进行监控，对每

批零件要进行抽检，送检前班长要在员工的质量记录上进行签字确认，并形成班长抽检记

录，保证加工质量处于监督、记录数据真实有效；

4.5.1.4加工完成的零件，连同检测记录和加工传票，经过班长再次确认后，送到部品

检杳班进行接受检直。

4.5.2"3N"原则的实施：各班加强日常的质量意识的培训I,强化接收、加工、转

序入库等环节的确认工作,通过"不接收不良品"，"不创造不良品"，"不传递不良品”活

动的开展，树立"不给下序添麻烦，不给自己创造麻烦”的工作态度，不断促进员工质

量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。

4.5.3"件送检100%活动”的实施：加工中心班负责件送检合格率数据的统计和分

析，加工的滑鞍、尾架、刀塔箱等一次性合格率较低的机型品种进行专项分析，采用统

计个人合格率和返修率的方法进行控制，并以月末评比、奖金的方式进行激励和引导；

4.5.4工序间质量交流会议的开展：每月的月初由机加工厂技术管理科组织工厂各班

组和装配工厂相关班组进行质量交流活动，有装配工厂班组提出近期发现的质量问题，有

机加工厂班组组织人员进行实施，质量会议由技术管理科形成相关的会议决议,并且负责

决议实施的监督和效果验证。

4.5.5"工艺纪律检查”活动的开展：技术管理科负责每周按照像关容对机加工厂

各班组的工艺的执行情况进行检查和通报，对检查过程中违反规定的作业者赋予考核。

检查包括以下容：

1维护圮录填写是否规14自检记录填写是否正引口规

设备精度上否道行检测，环境温度是否进行记录

215员工互处是否正常进行

3班次交接容填写是否规16用工工件是否有明显的外观不良

4作业台车是否清洁整齐，量具是否有叠放现象17工件刻印是否进行

q作业是否衿昭作业指导书进行不良品能否乃时进行标示隔离

6加工工—是否一…照工卡避r19具4,口里及DE遗行史操

十.,是艺肘及更艺强!J叩具_

7工艺卡否及世行新20刀印中7]丈否也具收好相

作业指导半星否瓦时进行正新21刀具是否按照刀具标签进行更换________________

方真相单的为其莫否醺标獭行摆放

g作业指导平封面是否及时进行清洁22

10图纸是否及时进行更新23石平台是否万晰遗行济法

11图纸查询目录和标示是否清晰，是否方便查询24量具柜根彼示是否规

自检项目是否按照检验指示表进行

1225青具柜中的量具是否有切削液r是否有卡死现象

13自检频次是否按照检验指示表进行26环规是否有锈蚀，能否及时进行涂油

27班长抽检是否进行

首件加工试切的规要求

4.6.1首件试切前必须由班组讨论编写试切工艺卡，经过班长判定后方可进行编程加

Io试切工艺卡的容包含：试切岗位、工艺讨论人员、工艺流程、试切中注意事项、试切

材料确认、试切过程中浮现的问题点及其解决措施（含刀具破损）、正常生产中注意事项、

精测室检测确认。

4.6.2试制过程中要求作业人员以单动的操作方式，在每次下刀点开始加工前，对刀

具的路径进行尺寸确认；对每执行下一句的方向、尺寸进行确认。

4.6.3加工完成需按照图纸和工艺卡要求对加工尺寸逐一进行检查记录，对于不能检

查的项目联络班长送至部派检查班进行委托检查，在检查结果没有彻底进行完之前不得进

行批量加工。

4.6.4对于特注件和新产品首件必须经班长检测判定后才干进行批量生产；班长未进行

检测前不得进行送检或者批量加工。

4.7全数检验规定

4.7.1A类零件的精度项目需要进行全数的检验，非精度项目在首件加工时需要全部进

行检验。首件检查时对相关自由尺寸是否合格，孔的大小深度是否合适，罗纹丝锥选择是

否正确等项目进行逐一确认。A类零件的首件加工必须经过班长签字确认方可进行批量生

产；

4.7.2在加工过程中，当浮现刀具交换，程序修改等情况时，需要对相关的项目按首件

检查要求，进行再次的检查确认后方能进行批量加工。

4.7.3加工零件更换加工设备或者加工设备维修调整后，需要按首件检查要求对加工

零件所有项目进行检查确认。

4.7.4对于加工成熟的零件，对每件有公差要求的尺寸进行检验,监控由于刀具磨损或

者夹具变形浮现的不合格品。

4.7.5对于川丁加工设备无人加工零件时，机械手无人自动运转的品种，开始加工的5

件必须进行全部项目的检验合格后，才干开始自动加工。

4.7.6A类零件每一件都要求进行检测，认真填写《检验记录表（关键零件）》，并在相

应的《精度检查记录单》中进行记录；B类零件按《检验指示表》的容及要求频次进行工

序检查，在《检验记录表（普通零件）》中做出自检记录；C类零件按照《C类零件自检频

率表》进行自检，在《工件自检表》中进行记录。对于每月加工不稳定的零件，不合格数

量超过加工数量20%的零件，对每一件都要做出自检记录。

4.7.7检测数据必须全面，真实可靠。零件送检入库时将检验记录连同交检零件一并送

部SS检查。

4.8现场区域的划分

4.8.1工厂各班台车按照工件的状态分为材料区，半成品区，成品区，不良品区外协

和送检台车等，各个区域要有明显的标示.

4.8.2材料的摆放要干净有序，摆放时要注意高度的控制，码放层数不宜超过3层。

4.8.3半成品、成品要将自检单和加工传票放置在工件上进行标识，要及时进行涂油

防锈。

4.8.4不良品发生后要及时进行标示和隔离，材料不良发生后要及时联络进行处理，

不良品应在7个工作日处理完毕。

4.8.5工件必须达到转序状态才干放置在外协品，加工传票、自检票要齐全。

4.8.6送检台车要专车专用，要保持清洁，标识要清晰。

4.9标准化作业的开展