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文档简介
20/24云平台赋能的智能工厂持续改进第一部分云平台架构赋能持续改进 2第二部分互联工厂数据采集与整合 4第三部分实时数据分析与洞察驱动 7第四部分构建数字映射模型优化流程 9第五部分协同创新与知识共享平台 12第六部分预测性维护提升设备可靠性 15第七部分质量管理数字化与可追溯性 17第八部分持续改进闭环与自动化 20
第一部分云平台架构赋能持续改进关键词关键要点【云平台数据采集提升过程透明度】:
1.云平台整合物联网传感器和工业控制系统,实时采集生产数据,建立海量数据仓库。
2.数据可视化工具帮助企业洞察生产流程、设备状态和质量指标,实现透明化管理。
3.实时数据流分析快速发现生产异常和效率瓶颈,及早干预,保障生产稳定性。
【云平台算法优化生产决策】:
云平台架构赋能持续改进
云平台为智能工厂的持续改进提供了强大的支撑,其架构设计迎合了持续改进的需求,并提供了必要的技术能力。
数据集中管理与分析
云平台提供了集中的数据管理平台,将智能工厂中的各种数据(如生产数据、设备数据、质量数据等)统一汇聚和储存。通过云计算平台强大的算力,可以高效地进行数据分析和挖掘,从而发现改进机会。
实时监控与异常检测
云平台支持实时数据采集和分析,可以实现对生产过程的实时监控。通过建立异常检测模型,可以及时发现生产过程中的异常情况,并及时采取措施进行纠偏,避免生产损失和质量问题。
跨部门协作与知识共享
云平台打破了传统工厂中部门间的信息孤岛,实现了跨部门协作和知识共享。不同部门的员工可以随时随地访问生产数据和分析结果,并针对改进问题进行协作讨论,提高决策效率和改进速度。
智能决策与预测性维护
云平台上的机器学习算法可以根据历史数据和实时数据,对生产过程进行预测分析,并提供智能决策建议。例如,预测设备故障,指导设备维护,避免非计划停机,提高设备利用率。
数据可视化与决策支持
云平台提供了直观的可视化工具,将复杂的生产数据转换成易于理解的图表和报表。这些可视化信息可以帮助决策者快速掌握生产状况,发现问题,并制定改进措施。
架构特点与优势
云平台架构具有以下特点,使其能够有效赋能持续改进:
*可扩展性:云平台可以根据智能工厂的需求动态扩展,满足不同规模的企业使用。
*高可用性:云平台采用冗余设计,确保数据和服务的高可用性,避免因系统故障导致的改进中断。
*安全性:云平台采用先进的安全技术,保证数据和应用的安全性,防止未经授权的访问和篡改。
*低成本:云平台采用按需付费的模式,企业可以根据实际使用情况付费,降低IT成本。
案例:
某大型汽车制造企业,利用云平台赋能持续改进,取得了显著成果:
*生产效率提高20%:通过实时数据分析和异常检测,及时发现生产瓶颈,采取针对性措施,大幅提升生产效率。
*质量缺陷率降低15%:基于预测性维护和智能决策,及时识别并处理设备故障,减少质量缺陷的发生。
*设备利用率提高10%:利用云平台的远程监控功能,优化设备维护计划,提高设备利用率和生产产出。
结论
云平台架构通过数据集中管理、实时监控、跨部门协作、智能决策、数据可视化等技术能力,为智能工厂提供了持续改进的强大支撑。通过充分利用云平台的优势,企业可以有效发现改进机会,优化生产过程,提升生产效率和质量,实现持续竞争优势。第二部分互联工厂数据采集与整合关键词关键要点【互联工厂数据采集与整合】
1.传感器部署与数据采集:利用工业物联网(IIoT)技术,广泛部署传感器,采集设备状态、生产数据、环境信息等实时数据;
2.数据传输与存储:建立可靠的数据传输网络,确保数据及时准确地传输到云平台;云平台提供海量、安全的存储空间,支持数据长期保存和快速检索;
3.数据清洗与标准化:对采集的原始数据进行清洗、处理和标准化,消除数据噪声和不一致性,确保数据质量和可对比性。
【数据分析与可视化】
互联工厂数据采集与整合
数字化转型浪潮席卷制造业,云平台成为智能工厂建设的关键技术基石。互联工厂数据采集与整合是智能制造的关键环节,为后续的智能化决策分析和持续改进提供了数据基础。
数据采集
互联工厂数据主要来源于各种传感器、设备和系统,包括:
*生产设备:例如机床、机器人、AGV等,可采集设备状态、加工参数、产量等数据。
*自动化系统:例如MES、DCS等,可采集生产计划、执行进度、质量检测结果等数据。
*传感器:例如温湿度传感器、振动传感器等,可采集环境参数、设备运行状态等数据。
*RFID/二维码:用于物料和人员跟踪,可采集物料位置、生产进度等数据。
*ERP/CRM系统:可采集订单、客户信息、供应商信息等数据。
数据整合
数据采集完成后,需要进行数据整合,将其统一到一个平台上,为后续分析和决策提供便利。数据整合的主要步骤包括:
*数据清洗:去除异常值、空值和重复数据,确保数据的一致性和准确性。
*数据转换:将数据转换为统一的格式和标准,便于不同来源的数据相互关联。
*数据融合:将来自不同来源的数据融合在一起,形成综合性的数据视图。
*数据映射:建立数据模型和映射关系,明确各数据元素之间的关联性。
*数据存储:将整合后的数据存储在云平台的数据仓库或数据库中。
云平台的数据采集与整合优势
*集中存储:云平台提供集中化的数据存储,避免数据分散和孤岛效应。
*弹性扩展:云平台可以根据数据量动态调整存储和计算资源,满足弹性需求。
*安全保障:云平台提供多层安全措施,保障数据的完整性和保密性。
*数据共享:云平台支持数据共享,便于不同部门和合作伙伴协作分析。
*开放API:云平台提供丰富的API,便于与外部系统集成,实现数据交换和分析。
互联工厂数据采集与整合的实施
*制定数据采集策略:明确数据采集的目标、范围和标准。
*选择合适的传感器和设备:根据数据采集要求,选择合适的传感器和设备。
*设计数据整合方案:制定数据清洗、转换、融合和映射的具体方案。
*部署云平台:选择合适的云平台,并部署数据采集和整合组件。
*数据测试和验证:对采集和整合后的数据进行测试和验证,确保数据质量。
效益
*提高生产效率:通过实时采集和整合数据,及时发现生产瓶颈,优化生产计划和调度。
*降低运营成本:基于数据分析,识别生产中的浪费,优化生产工艺,降低运营成本。
*改善产品质量:通过数据分析,找出工艺缺陷和质量问题,采取预防措施,提升产品质量。
*提升客户满意度:通过数据分析,了解客户需求,定制生产,提高客户满意度。
*实现持续改进:基于数据分析,定期回顾和改进生产流程,实现持续改进。
结论
互联工厂数据采集与整合是智能制造的基础,为智能化决策分析和持续改进提供数据支持。云平台以其集中存储、弹性扩展和数据共享等优势,成为互联工厂数据采集与整合的理想平台。通过实施云平台赋能的互联工厂数据采集与整合,企业可以提升生产效率、降低运营成本、改善产品质量和实现持续改进。第三部分实时数据分析与洞察驱动关键词关键要点【实时数据可视化】
1.通过仪表板、图表和可视化工具直观地展示生产过程数据。
2.帮助运营商快速识别异常情况、趋势和模式,以便做出及时的决策。
3.提高团队的生产力,减少人工报告和分析所需的时间。
【数据分析与洞察】
实时数据分析与洞察驱动
在云平台赋能的智能工厂中,实时数据分析与洞察是持续改进的关键驱动力。通过连接工厂设备、传感器和系统,可以收集海量数据,并对其进行实时分析,获取有价值的见解。这些见解为工厂运营团队提供了决策支持,帮助他们优化流程、提高效率和质量。
实时数据收集与处理
智能工厂利用各种传感器和设备来收集实时数据,包括设备状态、生产进度、质量指标和环境条件。这些数据通过物联网(IoT)网络传输到云平台,在那里进行存储和处理。
数据处理和分析工具被用来清理和准备数据,提取有价值的信息。这些工具包括数据清洗、数据转换和数据集成,以确保数据的准确性和一致性。
实时分析与可视化
经过处理的数据被实时分析,以识别模式、趋势和异常。先进的分析技术,如机器学习和预测分析,被用于从数据中提取有意义的见解。
分析结果通过交互式仪表板和可视化工具呈现给工厂运营团队。这些工具允许团队实时监控关键指标,识别问题并快速采取纠正措施。
洞察驱动决策
实时数据分析与洞察为工厂运营团队提供了及时且准确的信息,让他们能够做出明智的决策。这些洞察可以用于:
*优化流程:识别并消除瓶颈,优化生产进度和资源分配。
*提高效率:减少停机时间,最大化设备利用率,提高整体生产效率。
*提升质量:实时监控质量指标,检测缺陷并实施预防措施,确保产品质量。
*预测性维护:分析设备数据,预测维护需求并实施预防性维护策略,最大限度地减少停机时间。
*能源管理:监控能源消耗,优化能源使用并降低运营成本。
案例研究
某汽车制造商实施了云平台赋能的智能工厂解决方案,通过实时数据分析实现了显著的改进:
*减少停机时间15%
*提高设备利用率10%
*减少产品缺陷率8%
*降低能源成本5%
结论
实时数据分析与洞察是云平台赋能的智能工厂持续改进的关键驱动力。通过收集、处理和分析工厂数据,工厂运营团队可以获得有价值的见解,从而优化流程、提高效率和质量。通过利用云平台的强大功能,智能工厂能够实现大幅度的运营改进,提升竞争力并推动业务增长。第四部分构建数字映射模型优化流程关键词关键要点构建数字映射模型优化流程
1.通过传感器和物联网设备收集工厂数据的实施,建立生产过程的数字映射模型,该模型可以实时监控和记录生产过程中的关键指标,如产量、质量和设备利用率。
2.利用机器学习和数据分析技术对数字映射模型中的数据进行分析,识别生产过程中的瓶颈、改进区域和潜在风险。
3.根据分析结果,对生产流程进行调整和优化,以最大限度地提高效率、减少浪费和提高产品质量。
实时监测和控制
1.实时监测生产过程中的关键指标,如生产率、设备状态和质量,以实现早期预警和预防性维护。
2.利用数字映射模型和物联网技术,对生产线进行实时控制,以调整工艺参数,优化生产并避免潜在问题。
3.通过移动应用和可视化仪表盘,为运营人员提供实时生产信息的访问权限,以便他们及时做出明智的决策。
预测性维护
1.利用机器学习算法和传感器数据,预测设备故障和维护需求,实现计划维护和避免意外停机。
2.通过将预测性维护集成到数字映射模型中,优化维护计划,以最小化停机时间并最大化设备利用率。
3.采用物联网传感器和远程监控技术,实现设备健康状况的远程监测,并提供及时的维修通知。
协作和信息共享
1.建立一个协作平台,连接工厂内的不同部门和团队,促进信息共享和透明度。
2.利用数字映射模型和实时数据,为所有利益相关者提供对生产过程的统一视图,以促进跨职能决策。
3.通过移动应用和数字白板等工具,实现团队之间的无缝协作,以提高生产力和创新。
持续改进
1.定期审查和分析生产过程的数据,识别持续改进的机会,并制定改进计划。
2.利用数字映射模型,模拟和评估不同的改进方案,以确定最佳解决方案并最大化效益。
3.通过建立一个反馈循环,收集来自运营人员、维护人员和管理层的反馈,以不断完善改进计划。
数据安全与合规
1.实施严格的数据安全措施,以保护敏感生产数据免受未经授权的访问和网络攻击。
2.遵守行业和政府法规,确保数据隐私和合规。
3.定期审查和更新数据安全协议,以应对不断变化的威胁和法规要求。构建数字映射模型优化流程
背景
在离散制造业中,流程优化至关重要,可以显著提高效率和生产力。传统的流程优化方法往往依赖于人工分析和经验,效率低下且准确度不高。
云平台赋能
云平台为流程优化提供了强大的计算能力、存储空间和数据分析工具。通过构建数字映射模型,企业可以实现以下目标:
*实时监控和收集生产数据
*识别瓶颈和低效环节
*模拟和预测生产场景
*制定和评估优化策略
数字映射模型构建
构建数字映射模型涉及以下主要步骤:
1.数据采集
从各种传感器、自动化设备和生产管理系统中收集详细的生产数据,包括机器状态、流程时间、产量和质量信息。
2.数据建模
使用云平台上的数据建模工具,将采集的数据结构化和标准化,并创建反映生产流程的数字模型。该模型应包括所有关键生产环节、资源和约束条件。
3.模型验证
通过与实际生产数据的比较,对数字映射模型进行验证,确保其准确性和有效性。必要时,对模型进行调整和完善。
4.模拟和分析
利用云平台的计算能力,在数字映射模型中模拟各种生产场景。分析模拟结果,识别瓶颈、低效环节和潜在的改进机会。
5.优化策略制定
基于模拟和分析结果,制定流程优化策略,包括重新分配资源、调整流程顺序或实施新技术。
6.绩效评估
部署优化策略后,持续监控生产数据并收集绩效指标。与基准数据进行比较,评估优化策略的有效性并进行进一步改进。
案例研究
一家汽车制造商使用云平台建立了数字映射模型,以优化其装配流程。通过实时数据采集、模拟和分析,他们识别了瓶颈——一个子装配站遇到了材料短缺。通过重新设计物流流程,该制造商将等待时间减少了20%,从而提高了整体生产效率。
结论
构建数字映射模型是通过云平台赋能智能工厂持续改进的关键一步。通过实时数据采集、模拟和分析,企业可以优化流程,提高效率,并为持续竞争优势奠定基础。第五部分协同创新与知识共享平台关键词关键要点【协同创新与知识共享平台】
1.构建开放式创新平台,促进企业与学术机构、行业专家之间的合作,汇聚多方智慧,发掘创新潜力。
2.搭建知识分享机制,鼓励员工主动分享经验、技术和创意,形成知识型组织,提升创新能力。
3.运用大数据和人工智能技术,对知识进行挖掘、分析和整理,为创新提供决策支持,提升创新效率。
【平台赋能的创新模式】
协同创新与知识共享平台
概述
协同创新与知识共享平台是云平台赋能的智能工厂持续改进的重要组成部分。它为企业提供一个协作环境,促进跨部门、甚至跨组织的创新和知识分享。
平台功能
协同创新与知识共享平台通常拥有以下功能:
*协作空间:提供在线讨论论坛、聊天室和文件共享区,便于团队成员进行实时协作和交流。
*知识库:收集和组织有关产品、流程、最佳实践和行业趋势等方面的文档、视频和演示文稿,方便员工获取和利用知识。
*创新管理:提供用于提交、审查和跟踪创新想法的工具,促进持续创新。
*社区建设:通过建立主题小组、组织网络研讨会和举办在线活动等方式,培养员工之间的联系和协作。
*外部连接:与外部合作伙伴、供应商和客户建立联系,促进外部知识共享和创新。
平台的优势
协同创新与知识共享平台为智能工厂提供以下优势:
1.促进跨部门协作:打破部门孤岛,使来自不同部门的团队成员能够轻松协作和共享知识。
2.加快创新:通过提供一个集中式平台来提交、审查和跟踪创新想法,加速创新过程。
3.提高知识保留:创建知识库,保存和组织组织知识,减少员工离职造成的知识流失。
4.培养社区意识:建立一个协作社区,培养团队成员之间的归属感和协作精神。
5.提高竞争力:通过促进知识共享和创新,提高企业的竞争力和适应不断变化的市场需求的能力。
案例研究
*通用电气:通用电气部署了一套协同创新平台,该平台使全球30万名员工能够共享想法、解决问题和推动创新。通过该平台,通用电气在5年内将创新专利数量增加了50%。
*博世:博世建立了博世智能互联平台(BoschIoTSuite),该平台提供协作空间、知识管理工具和创新管理功能。该平台使员工能够跨部门和地理位置共享知识和最佳实践,从而提高了运营效率和产品开发速度。
*西门子:西门子推出了西门子知识共享平台(SiemensKnowledgeSharePlatform),该平台为全球员工提供了一个集中式知识库和协作空间。该平台已捕获并共享超过50万篇文档和1000万条讨论,大幅提高了知识共享和持续改进的效率。
结论
协同创新与知识共享平台是云平台赋能的智能工厂持续改进的关键组成部分。通过促进跨部门协作、加速创新、提高知识保留、培养社区意识和提高竞争力,这些平台为企业转型至智能制造提供了强大动力。第六部分预测性维护提升设备可靠性预测性维护提升设备可靠性
概述
预测性维护通过实时监控和分析设备数据,识别潜在故障迹象,从而在故障发生前采取预防措施。云平台凭借其强大的计算能力、海量存储空间和先进的分析工具,赋能智能工厂实施预测性维护,显著提升设备可靠性。
数据采集与分析
云平台集成各种传感器、监控系统,实时采集设备运行数据,包括振动、温度、电流等参数。这些数据通过云端宽带网络传输至中央数据仓库,进行存储和分析。
算法与建模
云平台部署先进的机器学习算法和统计模型,分析设备历史数据和实时数据,建立设备健康状况预测模型。这些模型能够识别微小的变化和异常模式,为故障预测提供依据。
故障预测
基于建立的预测模型,云平台持续监测设备运行数据,通过算法计算预测剩余使用寿命(RUL)和故障风险等级。当预测结果显示设备存在潜在故障风险时,系统会及时发出预警。
预警通知与根因分析
云平台将预测预警信息通过移动端、电子邮件等方式发送给维护人员。维护人员可及时响应预警,采取必要的预防措施,如更换部件、调整参数或安排维修。
同时,云平台提供根因分析工具,帮助维护人员深入分析故障原因,找出设备设计、操作或维护中的薄弱环节,并采取措施改进。
案例研究
案例1:风力涡轮机预测性维护
风力涡轮机属于高风险设备,故障可能造成严重损失。某风电场将预测性维护系统部署在云平台上,通过传感器数据分析,预测涡轮机齿轮箱故障风险。系统在故障前30天发出预警,维护人员及时更换故障部件,避免了涡轮机停机和经济损失。
案例2:轧机设备预测性维护
轧机设备是钢铁生产的关键设备。某钢铁厂采用云平台赋能的预测性维护系统,分析轧机振动数据和温度数据。系统提前识别了轧机轴承潜在故障,避免了轴承损坏和轧机停机,大幅提高了产能和设备利用率。
效益
*延长设备使用寿命:预测性维护通过及时发现和解决潜在故障,避免灾难性故障,延长设备使用寿命。
*提高生产效率:减少设备停机和维修时间,提高生产效率和产能。
*降低维护成本:通过预防故障,减少计划外维护和更换部件的成本。
*优化维护策略:预测性维护信息指导维护决策,优化维护策略,提高维护效率。
*提高安全性和可靠性:及时预警和预防故障,提高设备操作的安全性和可靠性。
结论
云平台赋能的预测性维护为智能工厂带来显著效益,提升设备可靠性,优化维护策略,降低成本,提高生产效率。通过实时数据分析、故障预测、预警通知和根因分析,智能工厂能够有效应对设备故障,从而提高整体运营表现。第七部分质量管理数字化与可追溯性关键词关键要点质量管理数字化
1.实时质量数据采集:通过传感器、仪表等设备实时采集生产过程中的质量数据,实现对生产过程的全面监测。
2.智能质量分析:利用机器学习和人工智能算法对采集的数据进行分析,自动识别质量问题,预测潜在风险。
3.数字化质量管理体系:建立基于云平台的数字化质量管理体系,规范质检流程,实现质量数据的标准化和可追溯性。
可追溯性
质量管理数字化与可追溯性
随着云平台赋能的智能工厂不断发展,质量管理数字化和可追溯性已成为至关重要的基石。通过利用云平台的强大计算能力、存储容量和数据处理能力,企业可以实现全面、实时且透明的质量管理流程。
质量管理数字化
云平台赋能的智能工厂将质量管理数字化,这意味着使用数字技术和工具来管理、分析和改进产品质量。这包括:
*过程自动化:使用传感器、控制器和其他设备自动化质量检查、数据收集和文档生成过程。
*数据收集和管理:从生产设备、传感器和人工检查中收集质量数据,将其集中存储在云平台上。
*数据分析:利用云平台的机器学习和人工智能能力分析质量数据,识别趋势、异常和改进领域。
*可视化和报告:以直观的方式可视化质量数据,并自动生成质量报告和仪表板,便于管理层和运营团队决策。
质量管理数字化的好处包括:
*提高效率:自动化和数字化流程可以显着提高质量检查和管理流程的效率。
*提高准确性:传感器和自动化系统可以提供比人工检查更准确的数据。
*改进决策:数据分析可以提供有关产品质量和流程改进的宝贵见解。
*提高合规性:通过自动记录和保存质量数据,企业可以轻松证明其符合监管标准。
可追溯性
在云平台赋能的智能工厂中,可追溯性是指能够追踪产品或组件的生产、加工和供应链历史。这对于确保产品质量、提高客户满意度和遵守监管要求至关重要。
通过利用云平台,企业可以建立端到端的可追溯性系统,包括:
*原材料可追溯:记录原材料的来源、供应商和批次信息。
*生产过程可追溯:追踪产品在每个生产步骤中的加工、操作和测试。
*供应链可追溯:连接与产品生产和分销相关的所有供应商和合作伙伴的数据。
可追溯性的好处包括:
*产品召回管理:在发生产品召回时,可追溯性系统可以快速确定受影响的产品,并采取适当的补救措施。
*质量改进:通过分析产品缺陷的可追溯数据,企业可以识别并解决质量问题根源。
*客户满意度:透明度和可追溯性可以提高客户对产品质量和安全性的信心。
*监管合规:可追溯性系统可以提供符合食品安全、医疗设备和其他行业法规所需的文档。
云平台赋能
云平台在质量管理数字化和可追溯性方面发挥着关键作用。其优势包括:
*可扩展性和灵活性:云平台可以轻松地扩展以满足不断变化的需求,并适应新的技术和流程。
*数据存储和处理能力:云平台提供了巨大的数据存储和处理能力,可以支持全面的质量管理系统。
*安全性:云平台为敏感质量数据提供高度安全性,防止未经授权的访问和泄露。
*连接性:云平台可以连接不同系统和设备,实现实时数据共享和无缝集成。
云平台赋能的质量管理数字化和可追溯性正在推动智能工厂的转型,提高质量、提高效率并增强合规性。通过利用云平台的强大功能,企业可以建立全面的质量管理系统,显著改善其整体运营和客户满意度。第八部分持续改进闭环与自动化关键词关键要点实时监控和预警
1.通过物联网传感器和边缘计算,实时收集生产数据,监测关键指标,如设备状态、生产率和质量。
2.利用机器学习算法分析数据,识别异常情况,触发预警通知,以便及时采取纠正措施。
3.预警系统集成了多层级通知机制,确保关键信息及时传达给相关人员,加快决策制定和响应时间。
数据分析和可视化
1.云平台提供强大的数据分析工具,可以处理海量生产数据,识别隐藏模式和趋势。
2.交互式仪表盘和可视化工具,使工厂经理和运营人员能够轻松查看和理解数据,从而洞悉生产过程和绩效。
3.数据分析结果可用于改进生产计划、优化设备利用率和预测维护需求,从而提高整体运营效率。持续改进闭环与自动化
简介
智能工厂依托数据驱动,实现持续改进闭环,自动化是实现闭环的关键环节。通过自动化数据采集、分析和决策,智能工厂能够持续改进生产流程,提高效率和质量。
闭环流程
持续改进闭环包括以下步骤:
*数据采集:通过传感器、仪表或其他设备实时采集生产数据,包括产量、质量、能耗和设备状态。
*数据分析:利用数据分析工具,将原始数据转化为有用的信息,识别生产问题和改进机会。
*决策制定:基于分析结果,制定改进计划,包括调整工艺参数、优化设备配置或引入新技术。
*实施和监控:实施改进计划,并持续监控其效果。
*反馈和调整:根据监控结果,调整改进计划并重新启动闭环流程。
自动化的作用
自动化在持续改进闭环中发挥着至关重要的作用:
*实时数据采集:自动化传感器和设备可以实时采集数据,消除人为错误并提高数据质量。
*数据集成和处理:自动化工具可以集成来自不同来源的数据,并使用机器学习算法进行处理,识别隐藏的模式和洞见。
*自动决策制定:基于预先定义的规则或机器学习模型,自动化系统可以自动提出改进建议,加快决策制定过程。
*自动化实施:自动化执行器或云平台可以执行改进决策,例如调整机器设置或触发维护操作,提高实施效率。
*智能监控和反馈:自动化系统可以持续监控改进效果,并在必要时触
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