广西某压力管道工程施工方案

广西某纸业有限公司年产9.8万吨文化用纸项目

二线室外管线安装工程

压力管道施工方案

编缶U：__________________

审核：__________________

批准：__________________

广东省某建设集团公司

2008-11-21

目录

1、工程概况...............................................................1

2、编制依据..............................................................2

3、施工前准备............................................................2

4、施工部署..............................................................3

5、材料检验..............................................................4

6、施工方法及步骤........................................................5

7、安全文明施工..........................................................11

1、工程概况

1.1本工程为广西某集团有限公司年产9.8万吨文化用纸项目“二线室外管道安装工程”，其

主要内容包括：热电站送工艺用汽管道、和除盐水室外管道。碱炉来热电站主蒸汽管不在本

工程安装范围内。具体见下表：

压力管道安装一览表

序设计温度设计压力单数

名称规格材质备注

号(℃)(MPa)位量

1净化压缩空气管D57X210#常温1m117

2净化压缩空气管D76X210#常温1m105

3净化压缩空气管D159X710#常温1m186

4污冷凝水D108X410#1520.42m6

5污冷凝水D133X410#1520.42m391

6清洁冷凝水D89X410#170.50.73m53

7清洁冷凝水D76X410#170.50.73m4

8清洁冷凝水D108X410#170.50.73m5

9蒸气管道D377X7Q235A1800.76m143

10蒸气管道D325X7.520#2101.31m260

11蒸气管道D133X420#2101.31m3

12蒸气管道D219X620#1800.76m65

13蒸气管道D457X7Q235A1800.76m1

14蒸气管道D159X4.520#1800.76m2

15蒸气管道D133X420#1800.76m2

压力管道特性表

序介质类别设计温设计压力试验介试验压X射线检合格

介质名称材质

号代号级别度(℃)(MPa)质力(MPa)测比例级别

1清洁冷凝水N1GC3170.50.73洁净水1.1610#0%

2污冷凝水N4GC31520.42洁净水0.6510#0%

3压缩空气YS2GC3常温1洁净水1.510#0%

4过热蒸汽PPZ9GC22101.31洁净水2.1220#5%HI级

5过热蒸汽PPZ4GC21800.76洁净水1.35Q235A5%in级

1.2该工程由中国轻工业南宁设计工程有限公司设计。

2、编制依据

2.1中国轻工业南宁设计工程有限公司设计的施工图

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)

2.3《工业金属管道施工及验收规范》(GB50235—97)

2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184—93)

2.5《室外热力管道支座》(97R412)

2.6《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》

3、施工前准备

3.1熟悉图纸、检查图纸、设计文件是否齐全。

3.2做好图纸会审、领会设计意图。设计技术交底：压力管道施工前，工程项目经理部应请建

设单位(或监理公司)组织该项目设计单位及相关部门对参与施工人员进行设计交底，由设

计人员介绍设计意图，提出对施工材料、施工方法与质量的要求等。

3.3分层次做好施工技术交底明确工程任务及工程特点、竣工日期。

3.4压力管道的告知和报监检

a.压力管道的施工，必须在办理安装告知和报监检程序结束后进行，未经质量技术监督

部门和监检部门受理认可，其主体工程不得开工。

b.项目部按公司《锅炉、压力容器、压力管道安装、修理管理规定》的规定收集齐安装

告知所须的资料，按规定填写“告知书”，“告知书”及相关资料送公司审查审批并加盖公司

印章，由项目部派专业人员报工程所在地技监部门办理安装告知。

c.在安装告知被受理后，工程开工前，必须到当地监督部门申请监督检验，办理监检后

则可按计划进行施工。

d.工程项目应积极配合政府技监部门的监察和检验部门的监督检验。

3.5根据工程实际做好施工机具，劳动力及材料计划。

4、施工部署

4.1施工进度计划

本工程根据各管段情况先后施工情况，本施工进度安排以各管段相差两天情况下进行编排,

在保证总的工期情况下，实际施工再按现场情况分段施工。总体工期安排为施工工期60天，

详见施工进度计划表。

4.2施工机具

针对本工程工期短、施工点较分散、施工过程需要与其它单位交叉作业，因此必须提高机

械化作业程度，提高工作效率，确保关键工期实现。施工中，管道坡口用自动坡口机进行切

割加工。

(1)主要施工机具投入计划表

'1'

序号名称规格数量备注

位

1汽车吊车16t台1租用

2散装物体运输车8tA1租用

3交流弧焊机10KVABX-180台4自有

4直流弧焊机10KWAX-320ZA4自有

5自动坡口机A2自有

6手动葫芦3t5t台各4自有

7砂轮切割机台2自有

8吊装索具批1自有

9试压泵SY-35MPaA2自有

10龙门架个4自有

11台钻“10〜19台1自有

12探伤机台1自有

13烘箱台1自有

4.3具体劳动力安排如下:

项目经理1人

技术负责人1人

质量安全员1人

设备材料员1人

焊工：5人

管工：6人

起重工：2人

电工：1人

防腐工：2人

辅助工：1人

损探伤工：2人

5、材料检验

主要安装材料进场时由仓管人员汇同现场有关监理人员一-起检查及验收，经检查合格后

签字方可使用，施工用管子、管道附件、阀门等均需经外观检查合格、资料齐全，具体要求

如下：

5.1主要安装材料均要有产品合格证或材料质量证明书。

5.2同批同炉号管子应抽查5%且不少于一根，外观不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重

皮等缺陷、超标锈蚀、凹陷及其它机械损伤，外径偏差及壁厚偏差应符合部颁标准。

5.3管件应附有制造厂合格证明书，并确认其化学成分，机械性能是否符合设计要求，每

批管件抽查5%,外径及壁厚应符合有关标准的规定。

5.4阀门试压:阀门应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验及密封试验,

当不合格时应加倍抽查，仍不合格则应更换，阀门的试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验

时间不得少5min,以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀壳体密封面不

漏为合格，试压后应排除阀内积水并吹干。本工程过热蒸汽管道(PPZ9)所用的阀门按以上方

法全部进行壳体试验及密封试验，其它管道进行10%抽查，安全阀应按设计要求规定的压力送

劳动检测部门进行调试，并要有调试单位签发的安全阀调试证明书方能使用。

6、施工方法及步骤

6.1管道安装工艺流程

6.2管道预制

6.2.1管道预制加工按管段图施工，一般包括管子调直、切割、开坡口、或螺丝加工、弯制、管道支架制

作等；

6.2.2管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作:

管道预制加工合格后，应有检验标记并标明管线号。

6.2.3合理选定自由管段和封闭管段，其加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰面与管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6+1.6

6.2.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物及其它杂物，及时在管段上标明管

线号和焊缝编号，并封闭两端、妥善存放。

6.2.5管子切割加工应符合下列要求：

a.管子切断前应移植原有标识，以保证正确识别管子的材质；管子切割前应按设计尺寸号料，并预留加

工预量。

b.镀锌钢管和直径较小的碳素钢管可用切管机或砂轮切割机切割。

6.2.6钢制管子的管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，必须确保坡口尺寸和角度符合要求，并保

证坡口斜面和钝边端面平整，当设计无规定时，可参照焊接工艺评定和公司《焊接施工技术管理规程》确

定。

6.2.7管子切口及坡口质量应符合下面要求：

a.管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩孔、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面对管子轴线倾斜偏差不应大于管子外径的现，且不得超过3mm。

c.坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm,其尺寸和角度应符合设计及规范要求。

6.3管道表面预处理

本设计压力管道表面预处理选用手工工具(砂轮机)除锈方式，除锈等级为St2级，其质量要求为：

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

具体除锈步骤如下：

(1)先用砂轮机除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。

(2)再用钢丝刷，刷除掉钢材表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。

(3)当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不

得进行除锈。

6.4管道防腐

本压力管道大都走管架，故选用涂料防腐蚀；其结构配套多为防锈性底漆二道和保护性辨别色面漆一

至二道。本压力管道设计防腐要求如下：

(1)本设计蒸汽管道介质温度高于120C的管道的表面可不涂刷防锈漆；除盐水管先刷两道底漆，再刷两

道面漆。

(2)现场制作的支吊架，先涂刷两度防锈漆再涂刷一度调和漆。

保温管道漆红色管道名称、介质流向箭头。

除盐水管漆色底色为绿色，色环为白色，色环与色环之间的距离视具体而定，一般直管段上色环间距

离可取1〜5米。

(5)其余管道涂色应与车间室内管道相一致。

6.5涂料涂装

(1)经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。

(2)使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事

项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。

(3)在环缝两侧各200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生

锈。环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷达到规定厚度。

(4)当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于10

℃时，均不得进行涂装。

6.6管道焊接

6.6.1一般要求

(1)本工程管道焊接工作都山持证的正式焊工施焊，以保证工程的施工质量。

(2)本工程管道材质分为碳素钢(Q235A、10#、20#),管道与管件、设备的连接均采用手工电弧焊。焊

前，焊条用烘箱烘干，然后保存于焊条保温筒内，再由焊工带至现场烧焊。设计要求：PPZ4和PPZ9管焊

条型号E4313,对应牌号J421；其它管道用J422焊条。另外各管道焊接焊条具体选择如下：

(3)焊材检验：1.焊材进场后，首先检查其材质证明书和合格证是否齐全；

2.核对其型号、规格及牌号是否符合设计；

3.进行外观检查，看其表面是否有缺陷；

4.上述检验都无问题，则焊材为合格。

（4）焊接后应检查焊的表面质量是否符合要求，焊缝应焊透，不允许有裂纹、砂孔、气孔、咬边、夹渣

等缺陷。

6.6.2焊接工艺

（1）坡口制备

焊接前应进行坡口加工，加工采用角向砂轮机加工，坡口表面应用手提角向砂轮机打磨，除去表面的

熔渣、铁屑、毛刺、氧化皮等杂物。

本工程管道坡口型式：

1）管道壁厚23.0mm的采用V型坡口，角度60°,留2.0mm钝边坡口对接间距1.5〜2.0mm（如图1）。

2）管道壁厚V3.0mm的采用I型坡口，对接间距1.5〜2.0mm（如图2）。

焊接边缘和坡口表面不应有氧化皮、锈斑、油脂及其它污染物。焊前还必须清除焊接区钢板表面的吸

附水分，特别是在相对湿度较高的环境下焊接时，更应注意这点。具体可使用火焰喷嘴加热焊接边缘的办

法，以消除表面吸附水分。若直接在焊件切割边缘和切割坡口上焊接的接头，则焊前必须清理干净切割面

的氧化皮和熔化金属的飞刺，必要时可用砂轮打磨。如切割坡口面凹槽深度超过1mm或几何形状不规则，

应采用砂轮打磨修整。如果焊件表面未经喷丸、喷砂等预处理，则在焊缝两侧的内外表面必须用砂轮打磨

至露出金属光泽。

（3）焊接材料的处理

焊条和焊剂在使用之前，应按技术条件的规定或生产厂推荐的规范进行烘干。

（4）焊接工艺参数的选择

焊接工艺参数包括能量参数、温度参数和操作参数三部分。能量参数是指焊接电流、电弧电压和焊接

速度。操作参数主要由焊接位置、焊接顺序、焊接方向和焊道层次等参数组成。

6.7管道安装

一般规定

（1）管道安装具备条件：

A.与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并办理交接手续。

B.与管道连接的机械已找正并固定，二次灌浆达到要求，并取得允许配管通知。

C.管道组成件及支承件等已经复验合格，内部已清理干净无杂物，并具有所需的质量证明资料；对管内有

特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

D.管道安装前必须完成的有关工序已经完成。

（2）管道安装的坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装时可用支座下的人性垫板调整;

吊架可用吊杆螺栓调整；垫板不行加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。

（3）管道坡度的检查方法按下列规定进行：

A.室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测•段，用水平尺检查；

B.室外管道按相同工作介质每80m直线管段检测两段，30m〜80m检测一段，不足30m可不检测，用水平

仪检查。

（4）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。

（5）温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。

（6）管道安装原则：

A.先大管道后小管道

B.先高压管道后低压管道

C.先特殊材质管道后普通碳素钢管道

（7）管道安装工作中如遇到期中断，应及时封闭管口；复工安装相连和管道时，应对前期安装的管道内部

进行检查，然后进行安装。

6.8阀门安装

6.8.1.阀门安装前应复核是否经检验合格。

6.8.2.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

6.8.3.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

6.8.4.当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

6.8.5.当阀门与管道以焊接方式连接时;阀门不得关闭，并在承插端0.5〜1mm间歇，防止过热变形。

6.8.6.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

6.9补偿装置安装

6.9.1.管道的预拉伸必须符合设计规定，预拉伸前应具备下列条件：

A.预拉伸区域内固定支架所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝已处理完并经检验合格：

B.预拉伸区域内的支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已妥善固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够

的调整裕量，支、吊架的弹簧已按设计要求压缩，并临忖固定，不使弹簧承受管道的载荷；

C.预拉伸区域的所有连接螺栓已紧固完毕。

6.9.2.需热处理的预拉伸管道焊缝，待热处理完毕后方可拆除预拉伸的临时卡具。

6.9.3.补偿器安装应按设计规定执行，“II”或“Q”形补偿可按下列要求施工：

A.应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm,热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。

B.水平安装时，其平行臂的坡度应与管道一致，两垂直臂应平行。

C.铅垂安装时，设置排气与疏液装置。

6.9.4.插管应装在介质流入端。

6.9.5.石棉绳填料调料应涂石墨粉，并应逐圈填入，逐圈压。

6.9.6.安装波纹膨胀节，应符合下列规定：

A.波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

B.波纹膨胀节内套有焊缝的•端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

C.波纹膨胀节应与管道保护同轴，不得偏斜。

D.安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

E.严禁使波纹膨胀节受到电焊电弧的擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。

6.10支吊架安装

6.10.1.管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触

应紧密。

6.10.2.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值

的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

6.10.3.固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

6.10.4.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心

向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

6.10.5.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。管道与支

架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

6.10.6.支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,

管子不得有咬边、烧穿等现象。

6.10.7.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

A.活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

B.管托不得脱落。

C.固定支架应牢固可靠。

D.弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定。

E.可调支架的位置应调整合适。

6.11管道检验和验收

6.11.1外观检验

（1）外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。

（2）管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本工艺

标准的有关规定。

（3）除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净,

进行外观检验。

（4）全部管道焊缝都进行外观检验且其质量应符合现行国家标准和木公司《焊接施工技术管理规程》有关

规定。

6.11.2射线照相检验

（1）焊缝外观检查和表面无损检验合格后，应按设计文件或国家现行规范规定，用射线照相检验进行焊缝

内部质量检验。

（2）焊缝内部质量检查应及时进行。抽检时，应对每个焊工所焊焊缝按规定比例进行抽查，检验位置应山

质检员确定。本工程设计要求过热蒸汽管道（PPZ9、PPZ4）抽检比例如下：管道焊缝应进行外观检验、5

%无损抽检，质量不得低于IH级，其它管道则不用：

（3）当检验出现不合格时，必须进行返修，并用原规定方法进行检验。

（4）管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图，其内容包括焊缝位置、焊缝编号、

焊工代号、无损抽检方法、焊缝返工位置记录等。

6.12管道试压

6.12.1试验前准备

(1)检查管道安装正确、无漏项，施工记录齐全。

(2)准备好试压用机具、材料，包括试压泵，精度不低于L5级的合格压力表，法门和连接管等。压力

表需求1.OMpa、1.6Mpa^2.5Mpa等三种不同规格的压力表。

(3)与设备连接阀门口关闭或用盲板隔开，拆除不能参加试压的仪表、设备等，用临时管连接。

(4)将被实验管段与试压系统连接好，在高点设放空口，低点设排放口，待准备工作完毕后，即可开始

试压。

6.12.2液压试验

管道具体如下：

(1)本工程液压试验参数详见管道特性表，液压试验应使用洁净水。

(2)液压试验时，应注入液体，排净系统内空气。

(3)液压试验应缓慢逐级升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压力，停压30min,

以压力不降、无渗漏为合格。

6.12.3管道试压合格后拆除所有临时盲板，卸下的部件复位，并填写《管道系统压力试验记录》。

6.13管道冲洗和吹扫

6.13.1设计要求

管道系统压力试验合格后，应根据管道使用要求、工作介质及管道内表面脏污情况选择合适方法进行吹

洗。具体的各压力管道吹扫冲洗方式如下：

6.13.2水冲洗

a.冲洗管道应使用洁净水，冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

b.排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%.排水时，不

得形成负压。

c.管道的排水支管应全部冲洗。

d.水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

e.当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

f.本工程柴油管道水冲洗合格后，需用空气吹干。

6.13.3空气吹扫

序号介质名称管道代号吹扫方式选择备注

1压缩空气YS2空气吹扫

a.空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压

力，流速不宜小于20m/s。

b.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

c.空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内

靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

6.13.4蒸汽吹扫

序号介质名称管道代号吹扫方式选择备注

1过热蒸汽PPZ4-1.0蒸汽吹扫

a.为蒸汽吹扫安设的临时排汽管道应按蒸汽管道的技术要求安装，并固定稳固。排汽管道直径不得小于

被吹管道直径，长度应尽量短捷，排汽口应引至室外无人通行地方排放，排汽口应倾斜向上，并装设有消

音器。

b.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/so

c.蒸汽吹扫与清洗时，管道上及其附近不得放置易燃物。

d.蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

e.蒸汽吹打应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫-一根，轮流吹打的方法。

f.中、高压蒸汽管道、通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片(放置靶片

连续时间不少于30min)。当设计文件无规定时，其质量应符合下表的规定(必须连续二次合格)。

吹扫质量标准

项目质量标准

靶片上痕迹大小①0.6mm以下

痕深<0.5mm

粒深1个/cm'

时间15min(两次皆合格)

g.低压蒸汽管道或其他管道可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。

7.安全文明施工

7.1管理方针目标

7.1.1安全方针

安全第一，预防为主；全员参与，强化管理；保护环境，珍惜生命；文明施工，确保

安全。

7.2现场安全管理措施

7.2.1施工现场安全管理措施

(1)编制现场安全标志总平面图，并按图设置安全标志。

(2)做好施工现场生产区、工具房、电源、道路等统•规划工作，必须根据施工对象编制安全文明施工

的措施。

(3)施工现场内的坑、陡坡、易燃易爆物资，必须设置围栏、危险标志，各种防护设施、安全标志，未

经批准，不得移动或拆除，工程需要并经安管人员同意移动拆除的，工程完毕应立即复位。

(4)土建、安装、吊装等几个班组到同一现场施工、交叉作业时，应加强沟通，互相协

调，密切配合，统一指挥，并采取有效的防护措施。

(5)进入施工现场必须遵守如下规定：