压力容器制造工艺规程2

压力容器制造工艺规程

工艺规程

（钟工篇）

镇海炼化检修安装公司

2006年2月20日

目录

封面-------------------------------------------------第1

页

名目-----------------------------------------------第2

页

分片过渡段、封头加工成型（艺01）---------------------------------------第4

页

筒节下料（艺02）---------------------------------------------------------------第7

页

筒节滚圆、校圆（艺03）--------------------------------------------------第9

页

筒节纵缝组对（艺04）---------------------------------------------------第10

页

筒体环缝组对（艺05）------------------------------------------------------第11

页

接管/法兰组焊（艺06）---------------------------------------------------第13页

换热器管束制作及组装（艺07）---------------------------------------------第16

页

裙座制作安装（艺。8）------------------------------------------------------第20

页

鞍座制作安装（艺09）-----------------------------------------------------第22

页

腿式支座制座安装（艺10）---------------------------------------------第24

页

支承式支座制作安装（艺11）------------------------------------------------第26

页

耳式支座制作安装（艺12）---------------------------------------------------第28

页

补强圈制作（艺13）---------------------------------------------------------第29

页

塔顶吊柱制作安装（艺14）---------------------------------------------------第31

页

吊耳制作安装（艺15）------------------------------------------------------第33

页

塔盘固定件制作安装（艺16）------------------------------------------------第35

页

其它内外件制作安装（艺17）-----------------------------------------------第38

页

接管、补强圈安装（艺18）--------------------------------------------第40

页

空冷器管箱制作（艺19）----------------------------------------------第45

页

空冷器附件制作（艺20）-------------------------------------------------第47

页

空冷器组装（艺21）------------------------------------------------------第48

页

绕管换热器管束制作（艺22）-------------------------------------------第50

页

绕管换热器组装（艺23）------------------------------------------------第54

页

水压试验（艺24）-------------------------------------------------------第58

页

气密性试验（艺25）------------------------------------------------------第60

页

气压试验（艺26）-------------------------------------------------------第61

页

A法氨渗漏（艺27）-------------------------------------------------------第63

页

B法氨渗漏（艺28）-------------------------------------------------------第64

页

C法氨渗漏（艺29）-------------------------------------------------------第66

页

酸洗、钝化（艺30）------------------------------------------------------第67

页

涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69

页

包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71

页

零部件堆焊（艺33）---------------------------------------------------第74

页

预后热及热处理（艺34）------------------------------------------------第78页

分片过渡段、封头加工成型

工艺编号：艺01

整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行

JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准，球形封头执行GB1

2337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、

HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。

椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm,具体投料厚度由制

造方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚

度或图样厚度。

整体封头用弦长23/4Di的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的

形状偏差，最大间隙不得大于1.0%Di,且不得有突变，直边高度须按设计

图纸，允差tfmm,圆度1.0%Di且5mm,周长偏差按订货合同。

椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段

瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转

角半径不得小于图样的规定值，形状偏差最大间隙W3mm。过渡段折边半

径不得小于图样半径。

椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长22000mm时，平面样板的弦长42000m

m；瓜瓣弦长＜2000mm时，平面样板的弦长在瓜瓣弦长。

椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸承诺偏差详见附图一。

椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、

折叠、夹杂和分层。

分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。

8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一样分成两半

下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平日上进行，

下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留2〜3mm收绳余翥预组装错

边W2mm,拼缝焊前棱角Wtgmm。，\

8.2正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸土包以中径为准)||

821如下左图所示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H,圆

锥顶角a=tg-l[(D-d)/2H]

L=D/(2*sina)、l=L-H/cosao

822正锥壳展开后其扇形中，△

-；OAB为等腰三角形，OA=L、^AB=

n*D/2,而在排板下料时需按照板料

情形排料，上右图中0=180°*D/L,

--则AB=2L*sin(0/2).

8.2.3画AB的中垂线，使OA=L,则就找出圆心，再以O点为圆心L、

1为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。

8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳差不多采纳整体外委加

工，验收时必需检查上下□平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的

制造，其采纳的差不多上底平偏心，如下图:

三角形展开画法：

8.3.1在右边图的右

(或左)半边两圆周上均分

相同的等分，再在大圆周

上每个点连接小圆周上相邻的两个点。

8.3.2画一直角三角形其高度为H,斜边为偏心锥壳的最长边。

8.3.3在直角三角形的底边上分不以垂足为圆心右图的连线为半径画上

对应的点。

8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，

直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长（这些长度

尺寸均可用CAD方便的标出）为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的

连接这些点即可。

带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需操纵错边W2mm,拼^棱

角制造方应有相应工艺评定支持的焊接工艺，并由持证焊工施焊。

分片封头、分片过渡段的坡口须采纳数控或半自动切割，坡口表面平

坦光滑，不得有任何沟槽、缺肉，精确保证坡口角度、深度。材质为复合

板、Cr-Mo钢及高强钢的坡口表面须经100%渗透检测，按JB4730-94I级

合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须按照直径大小考虑采纳精加

工，精加工时须采纳合理的工装夹具，将封头圆度调整至合格，保证沿周

向坡口角度、钝边的平均一致性。

所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射

线探伤，按JB4730-94II级合格。

制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无

损检测报告，焊接工艺评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何

尺寸检查报告，监检报告，测厚报告，有预热、后热或焊后热处理要求的

还须提供相应的曲线及热处理报告。

封头一样采纳热冲压的方法成形，采有冷成形的封头应进行热处理。

当制造单位确能保证冷成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此

限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm〜2mm收缩余量。

14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，平均光滑，不得有氧化铁

等杂物。坡口钝边允差为±lmm,角度允差为±2.5。。

不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割

尽量使用数控等离子切割机。

切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，平均光滑，将淬硬层打磨洁净。

坡口钝边允差为±1mm,角度允差为±2.5。。坡口直线度小于等于切割长

度的l%o,且小于等于2mln。

若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量2〜3mm,划出

直线，用磨光机（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。

封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行有关标记的移植。

图一

专门技术要求：

Cr-Mo钢及。s2490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。

本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收

筒节下料

工艺编号：艺02

领料：

材料须具有合格质保书，标记齐全。

钢板表面不承诺存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板

不得有分层。如有上述表面缺陷，承诺清理，清理深度从钢板实际尺寸算

起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处

应平滑无棱角。其他缺陷承诺存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得

超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板承诺最小厚度。

图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。

三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。

不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。

号料

按排板图号料，一样同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试

板。

划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm

或平齐），并预留3〜8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸

中接管外伸高度、内伸高度的讲明。注意设计对标准人孔组合件的专门备

注，如锥段上人孔接管须加长。

筒节板长、宽号料允差为±lmm,对角线允差Wl.5mm,刨削余量为2

mm。

号料后板面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。

如超出滚制能力，按照筒节直径和壁厚，板两端合理预留200—450的

带头板，一样是直径越小壁厚越厚预留的带头板越长。

卷制接管、虾米

接管由技术人员在

工

CAD上放样后，按等

分法分成若干份，然

后将基准线至双线弧线的尺寸标注出来后（见上图所示接管马鞍口）交班组

放样。

标记移植

按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-

M。钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。

标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面的反面，现在必需

在画线一面用记号笔写上有关标记。

下料

不锈钢板下料采纳数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合

钢板下料可用一般等离子或数控等离子切割。

其余板材下料采纳数控或小车式氧一乙焕切割，但当钢板较薄、余量

不多切割后易产生变形时也采纳数控等离子切割机放水切割。

剪切、切割后有关于检查线偏差为±lmm。

采纳剪切下料后剪切面承诺有深度Wlmm的磕痕和厚度WO.5mm的毛

刺。

坡口切割

16MnR、20R、Q235等钢板可用氧一乙烘切割坡口。

板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，不得有氧化铁等杂物。应平均

光滑，坡口钝边允差为±lmm,角度允差为±2.5。。

筒节板长宽度允差为±2mm,对角线允差W2.5mm。

切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。

刨边

不锈钢板标菱合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采纳刨边机。

需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情形下采纳刨边机削薄。

*＜边声罢睁面不得有挤压或皂鳞状华#a糙度p得低于，坡口

钝边彳差卡词赢叩［一角建允差为土竺卜检查线

1节板长宽度允差为土2mm,对角线允差名2^mm。

,进行坡口探伤的板料其以口探伤前，须进行表面打融割蹦露出金

属光区

毛坯线

图二8

附图三

L、B尺寸具体见试板工艺

专门技术要求：

l.Cr-Mo钢及。sN490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢

板坡口加工时一样要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。

2.换热器壳程筒体内直径承诺偏差可通过外圆周长加以操纵，其外圆周

长承诺上偏差为10mm,下偏差为零。

3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。

筒节滚圆、校圆

工艺编号：艺03

确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。

压头时按照钢板材质、焊接变形量合理操纵反变形量；若筒节焊接采

纳内部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采纳外部

单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节相同。

滚圆后用弦长N’Di的弧形样板或用三脚R尺，检查筒节曲率，其与

3

样板间隙或与R尺中间脚间隙W2mm。

锥段在卷圆时如用小三辐，需在机架上加上爱护罩，在大三辐上必须分

段卷制，现在在划线时就需划好各等分的

射线。小口径锥段使用千斤顶或采纳锤击

的方法分段压制，压制时可采纳如下图所

示的胎具：成型时钢板（图中双点戈U线）是

边前移边转动的，压制（或锤击）部位在放

样时就以辐射状画出。

如超出滚制能力，按照预留压头板尺

寸合理操纵直边段，并使起弧段200mm

范畴内的曲率略大于筒节曲率。

滚圆前，上、下辐表面及钢板表面必

须清理洁净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上程表面需用丙酮擦洗，

同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压相同，以保证其延伸量一致。

筒节纵缝焊完后按照棱角度和圆度情形确定是否校圆。

校圆前筒节上的试板、（熄）引弧板必须采纳切割方法取下，不得用锤

击方法取下，校圆时操纵圆度：关于一般容器、塔器其圆度W筒体内径的

1%,且W25mm（卷制接管Wl%Di,且W5mm）,关于刚性不大的筒节只需

对棱角度进行校正（棱角Wl/106s+2mm,且W3mm）。关于换热器壳体,

要求其圆度W0.5%Di且当Di1200mm时圆度W5mm、Di1200mm时圆

度W7mm。

专门技术要求：

1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。

筒节纵缝组对

工艺编号：艺04

组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见

附表一。

组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以幸免机械损害。

不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及os》490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，

母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。

工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，与筒体同材质，引（熄）弧

板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平

齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一致性。

组对时须严格操纵错边、间隙，并保证错边、间隙的平均一致性。

立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须

在经找正水平的平台上（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平

度。锥段组对纵健间隙承诺有2mm的不一致性。

封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，操纵理论拱高，组对间隙平均2〜3m

mo

严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进

行烧烤。

焊接接头拘谨度大时，举荐采纳抗裂性能更好的焊条施焊。

点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去

除。

熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采纳氧一乙焕火焰

加热，时刻不得少于3min,保证温度，保证点焊焊缝长度1150mm和厚度

12mm~16mm,间距400mm〜500mm,防止焊前开裂。

无法或回床困难的简体纵缝组对时须预留反变形。

临时工卡具、吊耳的焊接须采纳和筒体相同的焊接工艺及焊材。

附表一

雌

6X5s

项目

样板弦长21/6Di,且不小于300mm

Whnm

8s<10nm,错■Wl/53s

错边量

8s^l0nm-30nm,

8s>30mn,^0^2.5mn

麒懈/.焊前Wl/108s,焊后WL5H/108s,且不大于3ran

端面不平度且^2nm

圆度W胸i,且至5nm（卷$1憎W19（Di,且力ran）

相邻断调长储^6nm

专门技术要求：

此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。

2.复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接

到位，过渡层与面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接

时一并施焊。

筒体环缝组对

工艺编号：艺05

引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。

组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱

角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表二。

附表二

<1)X8s

项目

样板弦长不小于300mm（直尺）

<hnn

5s<10nm,错边量<1/56s

错边量

6sBlOniiH30nln,错边量W2mm

8s>30mm,错边量W2.&nn

焊前Wl/108s,^Wn^l+1/106s,且不大于2.5nm

端面不平度Wl%(Di,且W2nn

圆度Wl%Di,且425画

除图纸另有规彭卜，壳体直线度允差应大于壳体长度的1%。；当直立容

壳体直线度

器的壳体长度L超过15m时，其壳体直线度允差应不大于

（记入封头、裙座等）

0.5L/1000+-8nm.

除图纸另有规彭卜，任意3m内的筒体直线度允差为3m；当筒体长度

直线度

IX15m时，直线度允差为L/WOOm,筒体长度L>15m时，直线度允差

（分段交货的容器）

为0.SL/lOOO&m。

组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽量幸免机械

损害。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及os2490Mpa的高强钢所用工卡具拆

除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色

检测。

必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，与筒体同材质，不锈钢筒体组

对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母

材的损害。

组对前须找正筒节圆度，对刚性较差的筒节，尽量采纳专用撑圆组对

夹具，并测量端口周长，按照周长进行修复、调整。组对时须严格操纵错

边、间隙，并保证错边、间隙的平均一致性。撑圆组对夹具安装时需保证

夹具轴线相对筒节轴线的同心度，如下图所示：

安装时确保夹具宽度

方向一半左右伸出筒节

端口，且要使6个撑脚顶

开高度差不多一致。

筒节经找正后，以排

板图上焊缝所在位置为

基准画出0°、90°、18

0°、270°中的任一条基

准线，再用盘尺按筒节的外圆周长等分四个点分不用样钩或记号笔做好标

记。

关于内件较多的容器和塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心

线用角尺引入筒节内部并用样钩或记号笔做好标记。

塔体封筒环缝组对时，选用滚胎必需一致，滚胎上同一位置的轮子保

持在同一水平面及同一直线上，若组对至某一部位发觉刚性专门大时不可

强行组对，需检查塔体直线度及滚轮架的水平度及直线度，并进行调整后

再行组对。

浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为±2mm,方位以两大法兰

眼心对中为准。

虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进行预组对，由于需组对的焊缝

形状为椭圆形，因此在组对时必须确保错边量W1/45且不大于2.5mm,

专门是弯头的内圆周尚有壁厚增加的因素。预组对过程中进行必要的修整

后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要保证平均一致。

严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进

行烧烤。

焊接接头拘谨度大时，举荐采纳抗裂性能更好的焊条施焊。

点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去

除。

熔入永久焊健内的点固焊健两端应便于接弧，否则应予修整。

有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采纳氧一乙快火焰加

热，时刻不得少于3min,保证温度，保证点焊焊缝长度2150mm和厚度1

2~16mm,间距400〜500mm,防止焊前开裂。

点焊及临时工卡具的焊接须采纳和筒体相同的焊接工艺及焊材。

专门技术要求：

1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当LW6000

mm时，其值不大于4.5mm；

当L>6000mm时，其值不大于8mm。

此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座简体、锥段、卷制接管。

接管/法兰组焊

工艺编号：艺06

领料

接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收合格，方可领料。

管材须具有合格质保书，标记齐全。

图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。

三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。

法兰订货前必须考虑设计的专门备注，如法兰内径B,以保证和SCH

系列薄壁、厚壁接管相匹配。

不锈钢管表面下料前应铺设爱护膜。

号料

按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考

虑马鞍□形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留3〜8mm机加

工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的

讲明。注意设计对标准人孔组合件的专门备注，如锥段上人孔接管须加长。

内伸式接管端部采纳气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨

等方法去除。

标记移植

按附图四标移接管统一内容，包括材质、质保书号。

下料

切割或上车床加工接管。

不锈钢接管下料切割须采纳等离子切割机进行。

坡口加工

।等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂

轮）

・、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。

附图四

环缝组对

法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面爱护好。人孔、大型卷制接

管等安装过程人须频繁出入的管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小2

0mm,石棉板外圆直径比法兰外径大20mm；其余管□法兰用整圆板，外圆

直径比法兰外径大20mll1。

引弧板、引出板不应锤击拆除。

组对尺寸允差见附表三。

组对时尽量少用工卡具，以幸免机械损害。不锈钢、Cr-Mo钢、低温

钢、os》490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，

并用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。

工卡具、吊耳等须统一设置，与筒体同材质，减少对母材的损害。

关于先切割出马鞍型口的接管，在放样前就需划出对称心线，并以心

线为马鞍的底部；组对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所

示：

法兰眼心

/组对前须找正筒节圆度，并测量端

।।।।口周长，按照周长进行修复、调整。组

―对时须严格操纵错边、间隙，并保证错

边、间隙的平均一致性。

I严禁强力组对，定位焊缝间距和厚

度要符合规定，严禁对材料表面进行烧

烤。

焊接接头拘谨度大时，举荐采纳抗裂性能更好的焊条施焊。

定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去

除。

熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采纳氧一乙烘火焰加

热，时刻不得少于3min,保证温度，保证点焊焊缝长度2150mm和厚度1

2〜16mm,间距400〜500mm,防止焊前开裂。

点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采纳和接管相同的焊接工艺及焊材。

接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度W3mm,若因代用

接管和法兰内壁按标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐,

以保证氢弧焊焊缝质量。

做好法兰密封面的爱护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密

封面涂上黄油。

预制过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工

焊接时，石棉板必须和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。

浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊

上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四周间隙，加以点焊。

附表三

法兰接管规与筒体组装允差

坡口角度钝边错边不直度

规格格材质栅（轴端面距离

无缝接管W法兰W法兰外±5mm

无缝接管、法

WO.1S且外径的径的1%,

兰（单侧）坡

Wlmm;卷1%,且W且W3mm

口35。；卷制1mm

制接管W3mm

接管（单侧）

0.1S且W

坡口30°

2mm

7、环缝焊接

焊接具体见焊接工艺卡。

8、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良标准。

9、法兰衬环加工安装

9.1带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。

9.2按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工

余量。

9.3金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。

9.4按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组

对，要求衬筒与接管内壁尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接

工艺要求。

9.5圆环组对时有关于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再

行施焊，焊接时采纳内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发觉圆环凸起变

形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以

内。

9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨

平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退

步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒纵焊接过程中遇有衬筒变

形发生时及时用木锤锤击以开释应力并使其平直后再行焊接。

9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水

对各条焊缝进行查漏。

专门要求：

盘管不管是外协依旧自己制作，均必须严格按照设计图纸进行。盘管

煨弯一样须采纳专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管

可采纳氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量幸免用氧-乙火焰加热煨弯；必

须采纳加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须保证弯曲

半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间5〜15mm间距。圆度偏

差不大于接管外径的10%,但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应

不大于接管外径的15%。按照接管供货标准长度，盘管尽量幸免拼缝，若

有拼缝按照图纸要求，按JB4730-94100%RT或PT。设计明确要求不承诺

拼缝时，必须按图保证。盘管安装到壳体上时，必须严格操纵其和壳体外

壁之间的理论距离，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具

将盘管串动调整到位，以保证盘管的热传递成效。

2.盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将与盘管相碰的接管、支座等部件

临时点焊到位，以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯（弯曲半径、

弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从简体、锥段上取下进行拼焊、RT、

返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以防止盘管变形和

松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此阻碍盘管穿管、安装

的接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。

3、本工艺规范适用与所有接管与法兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮

头法兰的组焊。

换热器管束制作及安装

工艺编号：艺07

碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换

热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小

于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应出现金属光泽，其长度应

不小于二倍的管板厚度。

用于胀接的换热管，其硬度值一样须低于管板材料的硬度值，如不能

满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采纳管端局部退火的

方式来降低换热管的硬度。

换热管拼接时，应符合以下要求：

对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708

的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。

同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条;

最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范畴内不

得有拼接焊缝。

管端坡口应采纳机械方法加工，焊前应清洗洁净。

对口错边量应不超过换热管壁厚的10%,且不大于0.3mm,直线度偏

差以不阻碍顺利穿管为限。

对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通

过为合格：

换热管外径ddW2525<dW40d>40

钢球直径0.75dj0.8di0.85di

注：di—换热管内径。

对接接头应进行射线检测，抽查数量应许多于接头总数的10%,且许

多于一条，以JB4730-94II为合格。若抽检不合格需加倍抽检。

U形管的弯制

U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲

半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。

U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于

16Mpa后再行弯管，以保证圆度偏差，关于此部分管子可不再进行单管试

压，但关于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。

当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直

管段应进行热处理。

碳钢、低合金钢钢管进行排除应力热处理，热处理后可不再进行试压。

奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进

行酸洗钝化处理。

有色金属管一样不作排除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协

商的方法及要求进行排除应力热处理。

换热管下料后管口应平坦，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。

管板

拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检

测不低于H级，或超声检测中的I级为合格。

厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%P

T检测I级合格。

除不锈钢外，拼接后管板应作排除应力热处理。

堆焊复合管板

堆焊前应作堆焊工艺评定。

基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB47

30进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合n级缺陷显

不O

不得采纳换热管与管板焊接加桥间间隙补焊的方法进行管板堆焊。

管板孔直径及承诺偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于6

0°管板中心角区域内的管孔。

孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。

管孔表面粗糙度

当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5

Pm。

当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大

于6.3umo

强度胀胀管槽采纳专用工具加工，深度偏差0〜+0.2,宽度偏差0〜+0.

5,槽缘不得破旧。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm,液袋胀时开槽宽度为

（1」〜1.3）疝（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一样为2个，

机械胀槽间距6mm,液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为

离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8

mm。

胀接连接时，管孔表面不应有阻碍胀接紧密性的缺陷，如贯穿的纵向

或螺旋状刻痕等。

隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（操纵在0.5

mm以内）。

换热管与管板的连接

连接部位的换热管和管板孔表面应清理洁净，不应留有阻碍胀接或焊

接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。

胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀

接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。

胀接可采纳液袋胀的一律使用液袋胀。

焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的

返修，应清除缺陷后焊补。

采纳胀-焊连接时应先焊接再胀接。

换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B

作焊接工艺评定。

有焊后消应力热处理要求时，采纳机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用

的管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采纳液袋胀

等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。

采纳机械滚胀方法贴胀时，操纵胀度Hs约等于4%,胀度按下式运算:

Hs=[(d2-dl)-(D-d)]/tX100%,式中：d2-胀后管内径，mm；dl-胀前管内径，

mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。

采纳机械滚胀方法强度胀时，操纵胀度Hs宜操纵在1.7〜2.0%,胀度

按下式运算：Hs=[(dl+2t)/d-l]X100%式中：dl-胀完后的管子实测

内径，mm；t-胀前管子实测壁厚，mm；d-胀前管孔实测直径，mm。

采纳机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管

板厚度-非胀接部分长度”中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超

过40mm时，超出区域采纳贴胀(贴胀区域和强度胀区域可重叠，采纳液

袋胀时可先进行全厚度贴胀)，并采纳先贴胀后强度胀的胀接顺序。

采纳液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需按照试验确定。

折流板、支持板

折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但承诺超差

0.1mm的管孔数不得超过4%0

折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um,外圆面两侧的尖

角应倒钝。

应去除折流板、支持板上的任何毛刺。

折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和

配钻方位。

管束的组装

穿管胎具应按照管束的直径调整好跨距，一样先用一块折流板搁到胎

具上观看当换热管穿入时会否与胎具上的各部件相碰，以不阻碍穿管为宜。

将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采纳压板螺

栓固定，要求管板与胎具上表面的垂直度操纵在1mm以内。

上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位

无误。拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。

将管子从固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端约2倍的管板厚

度。穿管时，管子须顺利通过不承诺用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，

若确定有个不管子穿不到里面去，应分析缘故后再穿入，关于弯曲较严峻

管子应予以矫正，换热管表面不应显现凹瘪或划伤。

将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的

管子按四周平均的反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平

行度偏差为±lmm,然后将所有换热管穿入浮动管板。

将所有管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子

伸出管板的长度偏差为焊接工艺要求数值。

按焊接工艺施焊及检查。

除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。

防冲板必需焊在定距管上。

胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检查，用手用较刀或圆铿去除管

口内侧焊缝及凸起部分，以胀管器顺利穿入为原则，不得用胀管器直截了

当对管口扩孔。为保证质量，先进行试胀。检查胀管器、胀杆、滚珠柱表

面应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长度一致。使用

机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器一样

胀完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不承诺在同一根管子

两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完毕应进行质量

检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过渡，用手触摸有感受就可。

要注意对胀接参数的试验和收集工作，对各种材质、管径、孔径的胀

接均需有胀度、压力、胀接方式的样品和数据记录。

9、U型管换热仅需一块固定管板即可。

10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后

将管束穿入换热器壳体内，对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热

器两管板平行度偏差需在±lmm以内。

11、釜式重沸器

11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。

11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2

/1000,且不大于5mmo

11.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm

12、换热器的密封面应予以爱护，不得因磕碰划伤、电弧损害、焊瘤、

飞溅等而损坏密封面。

13、密封垫片应为整体正式垫片，专门情形下承诺拼接，但垫片拼接

接头不得阻碍密封性能。

14、重叠换热器须进行重叠预组装。重叠预安装前其下台管箱上接管、

壳体上接管、重叠支座应在重叠预组装后焊接，重叠组装时必需保证上、

下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称的眼心在一条直线上。

15、管箱及浮头隔板的组焊

组对前按图样给出的隔板布置尺寸，按照管箱（或浮头）法兰的螺栓

孔数量定出隔板有关于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封头的形状

切割隔板底部。

在法兰的上表面画出隔板中心两个对称的对中点，并用粉线（或钢板

尺）连结此两点，在法兰密封面上画出两点连线。

按照密封面上的连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移

线，将此线移入管箱（或浮头）的内表面。

按照内表面的两条线对齐隔板的一面，按照组对间隙合理的修整隔板；

隔板加工面与法兰密封面的高低差要求在-1〜0mm之间。

16、换热器组装

16.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊

接飞溅物、浮锈及其他杂物等。

16.2吊装管束时，必须使用尼龙吊带应防止管束变形和损害换热管。

16.3换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法

兰密封面必须使用图样选用的密封材料，不得采纳石棉板或橡胶垫等临时

性的密封材料。

16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开12

000第一遍紧固时不得用风动扳手必须采纳梅花扳手，且扳手长度需差不

多相同，紧固时各个螺栓用力要平均。第二遍可用风动扳手紧固，且要使

风动扳手在每个螺栓上发出的声音差不多一致。第三遍再用敲击扳手紧固,

且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。

专门技术要求

本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头

式换热器的管束制作及组装

螺栓紧固总体顺序

要求：

同一遍中每对螺栓

对角紧固，一对紧好转

到下一对时沿同一方向

（顺时针或逆时针）转9

0°（有时需转90°过一

孔）紧下一对螺栓。

图中1-*表示第一

遍紧固顺序。

第二遍紧固顺序如

下:

1-12、1-11.1-9、1-10.1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、

1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、121-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。

4.第三遍则从418开始

附图-螺栓紧固顺序

裙座制作安装

工艺编号：艺08

号料

按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大5〜10

mm.

下料

剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖

板内、外圆及螺栓孔，按设计图纸尺寸保证筋板倒角。

手工切割拼缝坡口，制定合理的坡口型式，以减少焊后角变形。

剪切面承诺有深度Wlmm的磕痕和厚度W0.5的毛刺。切割后，材料表

面平均光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。

拼接、校平

在钢平台上划出基准圆，将分瓣孤形板组对、拼焊成整圆底座环、整

圆盖板。

操纵拼缝错边W2mm,拼接处内外圆应平齐，接合错边Wlmm。

合理预留反变形，采纳小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板

随时检查角变形情形，并采取合理的焊接程序，减少焊后角变形。必要时,

借助碳弧气刨，调剂正、反面的焊缝厚度，以达到校平的目的。

底座环板整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DNW2000mm时,

为3mm,DN>2000mm时，为5mm。

底座环板、整圆盖板较薄时，可采纳氧一乙焕火焰加热校平。

裙座底座环和底圈筒体组对

表面打磨合格后，按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板（整

圆盖板）依次组对成整体。保证横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖

板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不同心度W2mm。

焊接（程序）

焊工对称均布，焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊^各1遍，焊

角高度4〜6mm。

焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角

高度4〜6mm。

直径大于4m的裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平的至少有

5个支墩上焊接。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各

1遍，焊角高度4〜6mm。

同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝1遍，

焊角高度6mm。

同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，

焊角高度8〜12mm。

连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊按图保证焊角高度。

焊工对称均布，连续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角

焊缝，按图保证焊角高度。

5.8连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图保证焊角高度。

焊接采纳小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。

焊缝按本公司优良焊缝标准检查。

检查

最终测量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板水平度偏差（在任一

直径上测定）DNW2000mm时，为3mm,DN>2000mm时，为5mm。底座

环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长

允差均W2mm。若尺寸超标，须进行调校。

安装

安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进行划线分心，测量搭接处外

圆周长。

正式安装前，先将裙座预套到位，检查基础环底面至下封头与筒体连

接环缝距离，若因封头形状偏差，造成该距离超标，须对裙座进行适当的

修整，以保证基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离为准。

基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离，1000mm裙座长，偏差不得

大于2.5mm,且最大值为6mm,只承诺负偏差。

裙座点焊好后，须沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉<1>0.5

mm的细钢丝测量其和简体连在一起的直线度，按设计图纸和标