冲压工艺与模具设计（第二版）课件 第5章弯曲1

冷冲压工艺及模设计备课讲义

课程名称冷冲压工艺及模具设计2

.

课程编号

1111400.

学时学分

48（4）学时3学分.

专业层次材料成型及控制工程.

备课教材

《冲压工艺与冲模设计》.

吕建强主编西电版2021授课班级

材控1201

.授课日期

2023年2～5月.

授课教师吕建强.

归口系部材料成型系.

版次

01.

第5章弯曲工艺与弯曲模具

弯曲是将金属坯料沿弯曲线弯成具有一定角度和形状的成形工艺方法。实际生产中可用于弯曲的坯料主要有板料、棒料、管料、型材等。弯曲加工的类型很多，按弯曲方法可分为压弯、拉弯、折弯、滚弯等。但以在压力机上用模具进行压弯最为常见。板材弯曲管材弯曲型材弯曲棒材弯曲拉弯折弯折弯滚弯5.1弯曲变形过程及特点5.1.1弯曲变形过程V形件的弯曲是板料弯曲中最基本的一种，其弯曲变形过程如图所示。在弯曲变形过程中板料与凹模之间有相对滑移现象。弯曲变形主要集中在弯曲圆角r处，在弯曲过程中还发生了直边变形，只在最后贴合时被压直。凸模、板料与凹模三者完全贴合后，如果再增加一定的压力对弯曲件施压，则称为校正弯曲。否则就称为自由弯曲。5．1．2弯曲变形分析为了简化问题，弯曲变形的理论分析只讨论在纯弯矩作用下的弯曲。采用圆柱坐标系，板厚方向为径向（ρ方向）、板长方向为切向（θ方向），板宽方向为轴向（B方向）。研究材料的冲压变形，常采用网格法，如图所示。在弯曲前的坯料侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后位于工件侧壁的坐标网格的变化情况，就可以分析变形时坯料的受力情况，从坯料弯曲变形后的情况可以发现：1、

变形区的位置变形主要发生在弯曲带中心角Ø区域内，中心角以外基本上不变形。弯曲带中心角Ø与制件的弯曲角α之间的关系为：α+Ø=1800。2、变形区变形特点

（1）

长度方向由图可见，变形后网格由正方形变成了扇形。外层表面产生了最大的切向伸长变形，内层表面产生了最大的切向收缩变形。切向变形沿板厚的分布是不均匀的。在收缩与伸长的区域之间必然有一变形中性层，以此为界，将变形按其性质分为内、外两层区域。（2）

厚度方向在弯曲变形区的厚度方向，以中性层为界，内层材料切向受压缩，厚度应增加，而外层材料切向受拉伸，厚度将减薄。由于中性层内移，使外层受拉伸区域大于内层受压缩区域，故外层材料的减薄量将大于内层材料的增厚量，弯曲变形区的板料厚度会出现变薄现象。（3）

宽度方向弯曲后，板料的断面形状发生了畸变。其中窄板（B<3t）的断面变成了内宽外窄的扇形。对于宽板（B>3t），因弯曲变形时宽度方向的变形会受到相邻材料较大的牵制阻碍作用，因此断面的变化较小，基本上保持了原来的形状。对于B<10t以下的弯曲件，其弯曲线会产生挠度，且两端的翘曲和畸变较明显。3、

弯曲变形中性层的位置

如右图所示为板料变形区在弯曲前后的形状。按体积不变条件可求得变形中性层的曲率半径ρ0。变形前的体积V0=LtB=ρ0φtB，变形后的体积V=π(R2-r2)φ/2π×B，由V0=V得ρ0=(R2-r2)/2t以R=r+t1代入上式，整理得ρ0=(r+t1/2)t1/t

令η=t1/t，称为变薄系数，代入上式得ρ0=(r+ηt/2)η由上式可知，η<1，ρ0<r+ηt/2。而r+ηt/2为变形区板料几何中心层的曲率半径，这表明弯曲后变形中性层不与几何中心层重合而发生了内移。随着r/t值的不断减小，应变中性层也将不断内移。此外，由应变中性层内移可知，应变中性层处的材料在弯曲前期的变形是切向压缩，而在弯曲后期必然为切向伸长。因此，应力中性层在弯曲时也发生了内移，且内移量比应变中性层还大。5.1.3

弯曲变形区的应力应变状态5.1.3.1弯曲变形阶段

板料弯曲时，变形区内的应力应变状态与弯曲变形程度有关。在弯曲的过程中，弯曲变形具有明显的阶段性，由初始的弹性变形逐渐过渡到塑性变形。由于变形程度的不均匀，使弯曲变形具有特殊的复杂性，并影响弯曲工艺的制定。1、弹性弯曲变形在弯曲变形开始时，由于外弯曲力矩M的数值较小，此时变形区内、外表层所受的切向应力σθ尚未达到材料的屈服应力σS，沿板厚的全部材料层只产生弹性变形，其切向应力σθ的分布如下图所示。2、弹—塑性弯曲变形当弯曲力矩M增大到一定数值时，变形区内、外表层材料将首先屈服而进入塑性状态。随着弯曲变形程度的加大，塑性变形便由内、外表层向板料中心逐渐扩展。对于常见的金属材料，一般当相对弯曲半径r/t>200时，板料弯曲变形区处于弹—塑性弯曲状态，其切向应力σθ的分布如下图所示。此时变形中性层两侧附近材料仍处于弹性变形状态。3、纯塑性弯曲变形随着弯曲变形程度的进一步增大，当相对弯曲半径r/t<200时，板料弯曲变形区进入了纯塑性弯曲状态，其切向应力σθ的分布如下图所示。此时中性层两侧的弹性变形区所占比例很小，在实际计算时可以忽略不计。图中d、e所示分别为无硬化和幂函数硬化时切向应力σθ的分布状况。4、立体纯塑性弯曲变形当相对弯曲半径r/t<3～5时，板料弯曲变形区几乎全部进入塑性状态，这时板料的宽度和厚度方向发生的应变已不能忽略。变形区的应力、应变状态由线性开始转为立体状态，变形区断面的形状也发生了较大的畸变。如下图所示为宽板弯曲时变形区应力分布的状况。5.1.3.2弯曲变形区的应力应变状态

由于板料宽度直接影响沿板宽方向的应变，进而影响应力，故随着板料宽度的不同，弯曲变形区也具有不同的应力应变状态，如下图所示。1）切向的应力应变状态2）厚度方向的应力应变状态。3）宽度方向的应力应变状态。5.2弯曲件质量分析5.2.1弯裂与最小相对弯曲半径如前所述，当弯曲变形达到一定程度时，由于外层材料切向受拉伸，当变形达到一定程度时，将会使变形区外层材料沿板宽方向产生拉伸裂纹而导致破坏，称为弯裂。相对弯曲半径r/t值越小，板料外层材料弯曲时的伸长率δθ就越大，当r/t值达到某一最小rmin/t值时，将会导致外层材料的弯曲破裂。因此r/t值是弯曲加工中的重要工艺参数，能够表达弯曲的变形程度的大小。一般在弯曲工艺中，rmin/t值称为最小相对弯曲半径，用来控制弯曲变形的极限程度。

1、最小相对弯曲半径rmin／t由上式可见，当r/t值越小，板料外层材料弯曲时的伸长率δθ就越大。当r/t达到某一最小rmin/t值时，将会导致外层材料的弯曲破裂。因此r/t值是弯曲加工中的重要工艺参数，能够表达弯曲的变形程度的大小。一般在弯曲工艺中，又将r/t值称为相对弯曲半径，而rmin/t值称为最小相对弯曲半径，用来限制弯曲变形的极限程度。

2、影响rmin／t的因素（1）材料力学性能弯曲破坏是因为变形区外层材料受到过大的拉伸变形而引起了开裂，所以材料塑性越好，允许的最小相对弯曲半径rmin/t值就越小。在实际生产中，对于因冷作硬化导致材料塑性降低而出现开裂时，应安排退火工序恢复其塑性。（2）弯曲带中心角的大小

在弯曲理论分析时，认为变形区仅限于弯曲带中心角φ的区域内，直边基本不参与变形。但在实际变形过程中，由于材料的相互牵制作用，靠近圆角附近的直边材料同样参与了变形，使变形区外层的拉应力有所缓解，同时也分散了集中在圆角部分的拉伸应变。弯曲带中心角φ越小(0°~70°)，圆角区变形的直边缓解作用就越大，而rmin/t

值也越小。如右图所示。（3）板料的纤维方向

冲压用的板料多为冷轧板材，经多次轧制后呈现纤维状组织，具有明显的性能各向异性。平行于轧制方向的塑性指标较高，垂直于轧制方向的塑性指标较低。因此，当弯曲件的折弯线与板料的轧制方向垂直时，允许的rmin/t值最小；而当折弯线与板料的轧制方向平行时，允许的rmin/t值最大。（4）毛坯的断面质量和板料的表面质量板料弯曲时，毛坯一般采用剪床下料或冲模落料方法制备，断面粗糙且有毛刺，并有硬化现象产生。在弯曲时如果将毛刺等缺陷置于弯曲变形区的外侧，当r/t值较小时，则会因应力集中容易出现开裂。另外坯料表面如果粗糙或有划伤及裂纹等问题，在弯曲时同样容易引起开裂。（5）板料的厚度

由前述可知，当弯曲半径r相同时，板厚t值越小，则变形区外表层的伸长应变就越小，即板厚越薄，弯曲开裂的危险性就越小。这是因为从切向应变沿板厚的分布来看，弯曲薄板时，从外表层最大的切向拉应变值衰减至应变中性层为零的应力梯度比厚板要大。因此邻近外表层的材料对外表层拉伸变形的邻近缓解作用较强，可使外表层获得更大的切向变形，所允许的rmin/t值比厚板要小。如右图所示。3、

防止弯裂的措施：（1）

适当增加凸模圆角半径，使r/t>rmin／t。（2）

r/t<rmin／t时，可采用2次（或多次）弯曲，并增加中间退火工序或先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。（3）

使弯曲线与板料轧制方向垂直或成>30°方向。（4）

将有毛刺的一面放在弯曲凸模一侧5.2.2回弹1、弯曲回弹现象在材料弯曲变形结束，零件不受外力作用时，由于弹性回复，使弯曲件的角度、弯曲半径与模具的尺寸形状不一致，这种现象称为弯曲回弹(简称回弹或弹复或回跳)。（1）回弹的表现形式用弯曲角变化量(α0-α)或内圆角半径变化量(r0-r)来表示回弹量的大小。如果二者的差值大于零，这种回弹称为正回弹（或外开回弹）。在特定条件下，二者的差值小于零，可产生负回弹（或内闭回弹）。（2）弯曲回弹与残余应力分布弯曲毛坯在弯矩M的作用下，断面上的切向应力分布如下图中(a)所示。根据力的平衡原则，假设板料内部的弹性弯矩M1其大小与弯矩M相等而方向相反，此时毛坯所受外力矩之和为零，显然相当于毛坯离开模具后的自由状态。弹性弯矩M1在断面内引起的切向应力分布如图中(b)所示。弯矩M与弹性弯矩M1在断面内的合成应力便是卸载后断面内的弯曲残余应力，其分布状态如图中(c)所示。该残余应力对弯曲件的使用有一定的影响。2、

影响弯曲回弹的因素1）材料的力学性能弯曲回弹的大小与材料的屈服极限

σS

和硬化指数

n成正比，而与弹性模量

E成反比。

如图（a）所示，两种材料的屈服极限σS

基本相同，但弹性模量却不相同（E1>E2）。又如图中（b）所示，两种材料的弹性模量基本相同，而屈服极限不同，当弯曲变形程度相同时，卸载后，屈服极限高的或经冷作硬化的材料其回弹量将大于屈服极限较低的退火钢。由于钢材的弹性模量相差无几，应尽量选择σS小、n值小的材料以获得形状规则、尺寸精确的弯曲件。2）相对弯曲半径

相对弯曲半径r/t值越小，表明弯曲变形程度越大，则回弹值越小。如下图所示，当变形程度较大时，弹性变形量虽有所增加，但在总的变形中所占的比例反而减少，因此回弹量就小。3）弯曲件角度由前述可知，弯曲件角度α越小，表示弯曲变形区域越大。此时在弯曲过程中累积弹性变形也越大，因此回弹量会增加。4）弯曲方式板料的弯曲方式有自由弯曲和校正弯曲两类。自由弯曲的回弹大，校正弯曲的回弹小。在弯曲制件时，校正弯曲是在工作行程临终前凸模和凹模对板料施以很强的压缩作用，其压力远大于自由弯曲时所需压力。较强的压力不仅使弯曲变形外区的拉应力有所减小，而且在外区中性层附近，还会出现和内区同样的压缩应力。随着校正力的加大，压应力区向板料的外表面逐渐扩展，致使板料的全部或大部分断面均出现压缩应力。结果导致外区的回弹方向和内区的回弹方向取得一致而相互抵消，因此校正弯曲时的回弹比自由弯曲时大大减小。5）弯曲件的形状一般地讲，在弯曲变形程度相同的条件下，双角弯曲比单角弯曲回弹小，形状复杂的弯曲件采用一次弯曲比多次弯曲回弹小。这是因为多角同时弯曲时相互牵制而减小了回弹6）模具结构因素

模具结构因素对回弹的影响随弯曲件尺寸与形状的不同有较大的差异。如下图所示，由于凸模下的板料不受任何制约，在弯矩作用下，从变形一开始就被弯成外凸的弧形。另外凸、凹模间的间隙Z较大时，则U形件的侧壁到变形终了时仍可能不能展平。弯曲件脱离模具后，A处与B。处都将产生外开回弹，导致弯曲件的回弹量较大。

如下图所示，用带顶板的上出件结构方案时，在弯曲变形的一开始由顶板提供的反顶力F1起到了压料作用。如果反顶力足够将凸模下的板料压平，则当U形件脱离模具后，A处与B处的回弹方向相反，回弹量较小。当圆角处的弯曲变形程度较大、间隙较小时，弯曲件则会出现较明显的负回弹现象。对于U形件的弯曲，如进行弯曲后期校形，可获得回弹较小，形状比较规则的弯曲件。由于影响弯曲回弹的因素很多，而且各因素又相互影响，因此，计算回弹角比较复杂也不准确。一般生产中是按经验数表或按力学公式计算出回弹值作为参考，再在试模时修正。1)大变形程度(r/t<5)自由弯曲时的回弹当r/t<5时，弯曲半径的回弹值不大，因此，只考虑角度的回弹，其值可查有关手册表格提供的经验数值回弹角。3、回弹值的大小2)小变形程度(r/t≥10)自由弯曲时的回弹当r/t≥10时，因相对弯曲半径变大，零件不仅角度有回弹，弯曲半径也有较大的变化。这时，回弹值可按下式进行计算，然后在生产中再进行修正。4、控制回弹的措施1)弯曲件合理选材尽量选用屈服极限小、硬化指数小、弹性模量大的板料进行弯曲。4、控制回弹的措施2)改进零件的设计尽量避免选用过大的r/t。3）从弯曲工艺上采取措施用校正弯曲或拉弯工艺来代替一般的自由弯曲。对于冷作硬化材料，在弯曲前可进行退火，以降低屈服应力，从而减小弯曲件的回弹。另外对于多数弯曲件，应在弯曲终了前进行校形，或安排整形工序，以减小回弹，提高产品的质量。用拉弯法代替一般弯曲方法。4）从模具结构上采取措施补偿法将模具做成局部突起4）从模具结构上采取措施5.2.3偏移1、偏移现象的产生坯料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿零件的长度方向产生移动，使零件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。2、克服弯曲偏移的措施1）采用压料装置使毛坯在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止毛坯的滑动，而且能得到较平整的工件。2）采用毛坯定位措施利用毛坯上的孔或设计工艺孔、用定位销插入孔内再弯曲，使毛坯无法移动。如图所示。2、克服弯曲偏移的措施3）采用对称毛坯结构将不对称形状的弯曲件组合成对称式弯曲，然后再切开，使板料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。4）模具制造准确，间隙调整对称5.2.4板料横截面的畸变和翘曲变形板料横截面的畸变及避免畸变的措施克服翘曲变形的方法翘曲变形5.3弯曲工艺设计弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。弯曲零件的种类很多，如汽车的纵梁、自行车车把、各种电器零件的支架、门窗铰链等，图所示为常见的弯曲零件。5.3.1弯曲件的工艺性1）弯曲半径2）弯曲件的形状3）弯曲件直边高度h>r+2t4）防止弯曲根部裂纹的工件结构5.弯曲件孔边距离6.增添连接带和定位工艺孔7.尺寸标注5.3.2弯曲件工序的安排1、弯曲件的工序安排原则

(1)形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形。(2)批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。(3)多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。(4)弯曲件几何形状不对称时：尽量成对弯曲，然后再剖切。2、典型弯曲件的工序安排一次弯曲的弯曲件二次弯曲的弯曲件第一次弯曲第二次弯曲三次弯曲的弯曲件第一次弯曲第二次弯曲第三次弯曲四次弯曲的弯曲件第一次弯曲第二次弯曲第三次弯曲第四次弯曲5.3.3弯曲工艺力的计算1、自由弯曲的弯曲力V形件弯曲力U形件弯曲力

2、校正弯曲时的弯曲力3、顶件力或压料力4、压力机公称压力的确定对于有压料装置的自由弯曲

对于校正弯曲1、有圆角半径的弯曲一般将r>0.5t的弯曲称为有圆角半径的弯曲。由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，即5.4弯曲件毛坯展开尺寸计算2、

圆角半径很小（r<0.5t）的弯曲对于r<0.5t的弯曲件，由于弯曲变形时不仅零件的变形圆角区产生严重变薄，而且与其相邻的直边部分也产生变薄，故应按变形前后体积不变条件确定坯料长度。通常采用经验公式计算。圆角半径r<0.5t的弯曲件——经验公式3、铰链式弯曲件对于r=（0.6~3.5）t的铰链件，通常采用卷圆的方法成形，在卷圆过程中坯料增厚，中性层外移，其坯料长度L可按下式近似计算:采用上式计算时，很多因素没有考虑，因而可能产生较大的误差，所以只能用于形状比较简单，尺寸精度要求不高的弯曲件。5.5弯曲模具设计由于弯曲方向和弯曲角度可以是任意的，因此弯曲件的结构要复杂得多，结果导致弯曲模的结构灵活多变，5.4.1弯曲模类型及结构1、V形件弯曲模（一）模具工作过程1）将弯曲件毛坯放置于凹模5的表面上、由定位销2定位。2）压力机滑块带动上模下行。3）由凸模4、凹模5对板料进行弯曲，同时将顶杆1压下。4）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，顶杆1随之将制件顶出凹模5。5）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。例1：V形件弯曲模（二）模具结构特点1）不采用标准模架，结构为敞开式，制造简单，成本较低。2）弯曲时板料在凸模4和顶杆1的夹持下进行弯曲，不易产生偏移而影响制件精度。3）弯曲最终时可进行一定程度的校正弯曲，提高制件精度。4）模具间隙需要在压力机上安装时进行调整。例2：V形件精弯模图5.37V形件精弯模1-凸模2-支架3-定位板4-活动凹模5-转轴6-支撑板7-顶杆2、U形件弯曲模（一）模具工作过程1）将弯曲件毛坯沿导料销放置于凹模3的表面上、由定位板2定位。2）压力机滑块带动上模下行。3）由凸模1、凹模3对板料进行弯曲，同时将顶件块4压下。4）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，顶件块4随之将制件顶出凹模3。5）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。例1：U形件弯曲模（二）模具结构特点1）不采用标准模架，结构为敞开式，制造简单，成本较低。2）弯曲时板料在凸模1和顶件块4的夹持下进行弯曲，不易产生偏移而影响制件精度。3）弯曲时板料在顶件块4的压力作用下，避免了制件底部的弯曲不平，保证了制件精度。4）弯曲最终时可进行一定程度的校正弯曲，提高制件精度。5）模具间隙需要在压力机上安装时进行调整。例2：小于90°的U形件弯曲模（一）模具工作过程1）将弯曲件毛坯放置于活动凹模5、6的表面上、由定位板定位。2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。3）由于弹簧3的压力作用，凸模8、活动凹模5、6将板料先弯曲成U形件。4）当凸模8、U形件和下模座三者贴合时，凸模8停止下行。5）上模继续下行压缩弹簧3，此时活动凹模5、6在斜楔2的作用下向中心移动，弯曲成形出制件。6）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，活动凹模5、6在弹簧7的作用下随上模上行复位。7）弯曲件卡箍在凸模8上随上模上行至高处，从凸模侧向取出制件。8）放进毛坯，准备下一次弯曲。（二）模具结构特点1）模架结构标准，精度较高，制造方便，使用和安装简单。2）第一次弯曲U形件时板料无弯曲定位，易滑动而产生偏移，影响制件精度。3）第一次弯曲U形件时依靠弹簧3进行，需要对弹簧3的作用力准确计算。4）因模具结构和强度的关系，活动凹模5、6的弯曲力较小，不适于较厚制件的弯曲，制件精度较低。例3：小于90°的U形件弯曲模小于90°的U形件弯曲模视频例4：小于90°的U形件弯曲模3、帽形件弯曲模帽形件两次成形弯曲模帽形件一次成形弯曲模帽形件复合的弯曲模3、帽形件弯曲模4、Z形件弯曲模1、14-活动凸模

2、4-定位销

３-反侧压块5、15-凹模

6、7、9、17、18-螺钉10-上模座11-限位块

12-橡胶

13-凸模托板

16-下模座5、

圆形件弯曲模1)直径d<5mm的小圆形件2)直径d<20mm大圆形件例1：圆形件一次弯曲模1－支撑2－凸模3－摆动凹模4－顶板例1：圆形件一次弯曲模（一）模具工作过程1）将弯曲件毛坯放置于凹模固定板1的表面上定位。2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。3）由于压料板3的压力作用，芯轴凸模5和下凹模2将板料先弯曲成开口向上的U形件。4）当芯轴凸模5、U形件和下凹模2三者贴合时，芯轴凸模5和压料板3停止下行。例2：圆形件一次弯曲模5）上模继续下行压缩压料板3上的弹簧，此时上凹模4和芯轴凸模5将U形件弯曲成小圆制件。6）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，弯曲件卡箍在芯轴凸模5上随上模上行至高处，7）从侧向抽动芯轴凸模5，取出制件。8）放进毛坯，准备下一次弯曲。（二）模具结构特点1）采用导柱和导套闭合及中间导向式压料板结构，弯曲比较准确，模具闭合精度较高。2）第一次弯曲U形件时依靠压料板3上的弹簧进行，需要对弹簧的作用力准确计算。3）弯曲制件在弯曲完成后需要人工干预脱模，不利于安全生产和效率。4）因最终弯曲成小圆制件时弯曲校正作用较小，对制件的成形精度有不利影响。例3：自动推件的圆形件一次弯曲模（一）模具工作过程1）将弯曲件毛坯放置于下模摆块2的表面上定位。2）压力机滑块带动上模下行，在上凹模1的压力作用下，摆块2转动，毛坯下移与芯轴凸模7接触。3）在弹顶器9的顶力作用下，上凹模1和芯轴凸模7将板料先弯曲成开口向下的U形件。4）当上凹模1、U形件和芯轴凸模7三者贴合时，调整螺钉4与升降架5接触。5）在调整螺钉4和上凹模1的联合压力的作用下，升降架5下移。6）由下凹模3和芯轴凸模7将U形件弯曲成圆形制件。7）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，弯曲件卡箍在芯轴凸模7上随升降架5上行至原处。8）当上模上行至一定位置时，推块10与滑轮11接触，驱动滑套6右移将制件从芯轴凸模7上推出落下。9）上模继续上行，推块10越过滑轮11，滑套6和滑轮11在弹簧的作用下复位。10）放进毛坯，准备下一次弯曲。（二）模具结构特点1）弯曲制件在弯曲完成后能够自动脱模，无需人工干预，有利于安全生产和效率。2）摆块2的转动与复位是依靠其下方的顶杆进行的，顶杆的弹簧作用力大小要适当，最好能够进行调节。3）第一次弯曲U形件时依靠弹顶器9的顶力进行，需要对弹顶器9的顶力进行准确调节。4）因最终弯曲成小圆制件时弯曲校正作用较小，对制件的成形精度有不利影响。（1）铰链件分2次弯曲模6、铰链件弯曲模6、

铰链件弯曲模（1）铰链件分2次弯曲模（2）铰链件一次弯曲模6、

铰链弯曲模6、

铰链弯曲模（2）铰链件一次弯曲模7、级进弯曲模7、级进弯曲模5.4.2弯曲模工作部分结构参数的确定1、弯曲模工作部分结构参数的确定（1）

凸模圆角半径