基础工业工程教学课件第二部分工作研究第四章操作分析两份资料

实事求是基础工业工程国家级精品课程第二部分工作研究第4章操作分析开篇案例A公司机加工车间成立时产量较低，车间富余很大空间，随着公司订单的日益增多，陆续增加四条生产线（功能类似）。由于每条线投产时间不一样，机器摆放随意，车间布局稀疏，存在较为严重的孤岛效应（如图a所示）。公司一直采用一人一机的方式，员工闲置率高。当前订单猛增使工人常常加班，一方面感觉人手不够，且一线员工招聘越来越困难，另一方面公司领导觉得员工总工作时间较同行略低，在加薪问题上迟迟不给员工答复，员工积极性受挫。图a改善前车间布局开篇案例公司领导在参观了本地享有“精益车间”美誉的B公司的机加车间后，决定学习B公司的一人多机方式，聘请B公司的工业工程人员指导改善，并对相关资源进行调整。首先采用程序分析的各种方法优化工艺流程，利用流程程序分析和线路图分析的方法改变当前的车间布局模式，改“孤岛型布局”为“U型布局”，如图b所示；图b改善后车间布局开篇案例接着通过人机操作分析，计算得到理论人机配比应该为1:3，但是由于当前的限制条件比较多，例如机器加工程序设置不合理导致每间隔5-8分钟就需要对机器操作一次，一个周期时间被划分得零零碎碎，为了充分保证机器利用率，当前只能够采用1人2机的运作模式。操作方法改善时发现，常常由于意外，导致员工忙不过来而导致机器闲置，虽然工资有所提升，但员工还是抱怨劳动量增加、工作紧张、心理压力大。为了解决这些问题，公司决定深入推进工业工程的理念与方法，对现场进行改革与改善。开篇案例通过工业工程师的指导，车间管理人员领导全体员工积极参与，改变原有的加工方法，减少上下料次数和上下料难度；设计部分专用工具，提高上下料效率、降低劳动强度；对工人进行培训，学习双手操作，降低疲劳强度、减轻职业病危害；并对每个工位的布局进行优化。数控机床加工时间降低、上下料的时间和次数减少、工人劳动强度降低，成功实现1人3机的运作模式。开篇案例改善后在不增加机器设备和人员的情况下很好地满足了客户订单，公司领导层在整个制造业工资日增的环境下，开始逐步提高一线工人的工资。员工操作时间确有增加，但操作时间和劳动负荷分布均衡、节奏性强，操作反而容易，工作压力减小。开篇案例研讨题1、操作分析主要解决哪些问题？2、你能从本案例中归纳出哪些值得学习的方法或领域？3、作为一个工业工程专业学生或专业工程师，如何说服公司领导和员工进行现场改善？主要内容4.1操作分析概述4.2人机操作分析4.3联合作操分析4.4双手操作分析操作分析（或作业分析）研究分析以人为主体的工序，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。4.1操作分析概述4.1操作分析概述操作分析内容操作分析人机程序图（man－machineprocesschart）——人机闲置能力分析双手操作分析（operatorprocesschart或LeftandRighthandprocesschart）——人的操作流程分析联合操作分析（multiple－activitychart）——人机配合关系分析4.1操作分析概述人机操作分析使用人机程序图，对于单人单机或单人多机的作业操作，分析人和机器的空闲及相互配合，以提高人-机利用率；联合操作分析使用多动作程序图，记录在同一时间坐标上，一组工人共同操作一台机器或不同工种的工人共同完成一项工作时，他们之间的相互配合关系；双手操作分析也叫操作者作业分析，是流程分析的进一步细化，对由一名操作者承担的作业的全部操作活动进行详细的记录和分析，消除多余活动，特别是左右手多余和笨拙的动作。4.1操作分析概述关注焦点机动时间（机器空闲）手动时间（人员空闲）闲余能量（主要是机器闲余能力）核心：人和机器能力的有效利用，作到“最佳”操作人员空闲时间最少一个工人看管的最佳机器台数机器闲置的时间最少一定数量的机器最佳工人数成本最小（人工成本+机器成本）4.2人机操作分析—人机程序图以适当线段的长短代表时间，如1cm代表10min等；以适当间隔分开人与机，最左方为工人操作时的动作单元及时间记录，由上向下记录工人每一动作单元所需时间；操作时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示；机器工作与空闲分析与人的操作分析相同，在右方；待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。4.2人机程序图法人机程序图示例0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲人机时间(min)操作空闲人机程序图示例一人工人操作一台机器，内容是：把装在模子的液体材料（稍有粘性）投入机器后开始操作，经过一定时间从机器取出模子，再从模子中取出成品，然后再装入液体材料等反复性的作业。目前，因机器的使用率不高，而未能达成预期生产量，问如何加以改善，其改善的重点是什么？人机程序图示例操作员的作业把材料装入模子（放材料） 100秒把模子放入机器（放模） 16秒开动机器 13秒等待机器加工 ——

停止机器 8秒取出模子（取模） 12秒取出成品 18秒人机程序图示例机器的作业

放入模子 16秒开动机器 13秒加工 90秒停止机器 8秒取出模子（取模） 12秒等待放入模子 ——人机程序图示例作业员与机器的同步关系

（作业员） （机器）放模——————————

放模开机——————————

开机停机——————————

停机取模——————————

取模作业作业员时间经过时间（秒）机器时间作业放模开机等待停机取模取成品放材料16139081218100放模开动机器加工停机取模等待16139081211829119127139157257人机程序图示例人机程序图示例现状：周期时间为257秒，机器等待为118秒，因此，一周期中的机器作业率为：(257-118)/257=54.09%操作人员作业效率为：(257-90)/257=64.98%为减少作业员及机器的“等待时间”，检讨是否可以利用“机器加工”的时间，由作业员来“放材料”，如此，即需另增1个模子。使用2个模子的作业过程如下：③放材料

（空模）

（放入材料的模子）第一次周期第二次周期第三次周期③放材料

（空模）

（放入材料的模子）①放模人机程序图示例①放模②开机④停机⑤取模⑥取成品

（机器加工）①放模②开机④停机⑤取模⑥取成品

（机器加工）取成品取模停机18128作业作业员时间经过时间（秒）机器时间作业放模开机放材料1613100放模开动机器加工停机取模16139081229167等待18等待10129137149人机程序图示例：改善后周期时间由原来的257秒缩减为167秒，此周期中机器的使用率为：（167-28）/167=83.23%

较改善前的54.1%提高了29.1%。操作人员作业效率为100%，较改善前提高了35%。人机程序图示例：改善后人机操作分析有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：增加其它工作利用空闲时间多操作一台机器90%机42%人利用率60周程时间sec6机35人空闲时间sec54机25人工作时间sec节省改良现行项目工作：车心棒外圆

图号：B239/1产品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：

XXX日期：

2008/04/28单独工作共同工作空闲5从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间装上工件自动切削122353被卸下工件1015202530353045505560将材料装上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱573半自动车床车心轴外圆人机程序图示例工作：车心棒外圆图号：B239/1产品：B239机器：L25+L26速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18项目现行改良节省工作时间sec人2560机15454机2--54空闲时间sec人35--35机166机2--6周程时间sec6060利用率人42%100%58%机190%90%0机2--90%工作空闲5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱733空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床110255停止车床2253310225自动切削15人机程序图示例：一人双机改良机器闲余能量分析机器时间加工时间装卸时间等待时间SMEDLineBalancingVE/VA工人闲余能量分析工人与机器数机器1机器2机器3机器4机器5工人操作时间机器运转时间N=L+ML+WN—工人可操作的机器数L—装、卸工件时间M—机器工作时间W—工人从一台机器走到另一台机器的时间4.3联合作操分析生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备(一项工作)进行操作，即为联合操作作业目的发掘空闲与等待时间使工作平衡减少周期时间获得最大的机器利用率合适的指派人员与机器决定最合适的方法4.3联合作操分析基本原则：人与机器如能共同完成工作为最佳通过联合操作分析，设法调配各个对象的工作，一方面取消空闲或等待时间；另一方面，缩短周期。工作A工作B4h1h3h等待8h工作A工作B4h3h7h工作A工作B3h4h4h联合作业分析的实例例：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车只能搬运一箱，来回一次需5min，而一人装满一箱零件需10min，集装箱搬运场地平面布置如下图所示。集装箱搬运场地平面布置图现行方法第一次5min：吊车运送工人乙装的No2集装箱；工人甲处在装No1集装箱状态；工人乙处在等待状态。第二次5min：吊车处于等待状态；工人甲仍处于装No1集装箱状态；工人乙处于装No2集装箱状态。第三次5min：吊车运送工人甲装的No1集装箱；工人甲处在等待状态；工人乙仍处在装No2集装箱状态。联合作业分析的实例试绘出联合作业的联合作业图图左边部分是现行方法，然后对此记录的图进行“5W1H”的提问，并用“ECRSI”原则进行改善改善的联合作业图见图右部分最后将现行方法与改善后的方法作业时间分别进行统计比较，可见改善后的效率大大地得以提高。联合作业分析的实例联合作业分析的实例对现行方法的提问，首先就第一次5min提问：问：工人乙完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回。问：有无更好的方法，避免工人乙在第一次5min内空闲？答：工人甲和工人乙可合装（共同装）一箱，省去等待集装箱回来的时间。联合作业分析的实例装运零件联合作业图（作业改进前、后的对比）联合作业分析的实例联合作业分析的实例可见，通过改善以后，工人甲、乙、吊车均不需等待，15min可装运3箱。周程由15min降至10min节省了33％的时间，搬运效率大大得以提高。93#叶片成型脱模过程（上壳）开始时间甲乙丙丁戊8.40掀被子

下料处备料8.49

撕吸气管卸根部注胶管

8.55撕导流网、隔离膜

9.02

9.05

9.08

9.13防离膜准备

9.20装防离膜撕边缘布

9.24

收拾切割膜布

9.30

9.35装防离膜天车撕导流网、隔离膜打磨

9.40

9.46

9.48天车撕导流网、隔离膜

收拾切割膜布

9.50打磨准备配胶

10.05根部撕脱模布

领结构胶10.10

联合作业分析的实例联合作业分析的实例联合作业分析的实例联合作业分析的实例工序时间差异分析工序原因分析脱模、副模及试合模准备1）93#叶片质量缺陷少，修补时间短。

2）90#、93#叶片在手糊粘接法兰这道工序集中所有人共同完成，而91#不是，耗费时间较多，影响后续工序。试合模90#、91#合模后上下壳间隙大，需重新打磨，而93#后叶片一次合模成功。合模前准备91#，93#的合模前准备中结构胶已提前准备好，而90#叶片刚好缺结构胶,无法提前准备，故时间长。联合作业分析的实例4.4双手操作分析意义与作用调查、了解、分析如何用双手进行实际操作研究双手的动作及平衡发掘“独臂”式的操作发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作发现工具、物料、设备等不合适的放置位置依据：动作经济原则动作分析符号作业种类符号内容操作表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作搬运表示搬运、手移动的动作检验表示检验等待暂存表示等待，即手的延迟、停顿贮存表示持住，表示手持住工件、工具或材料的动作用标准流程图符号记录一只手操作与另一只手操作间的关系注意：

运输表示手从一个位置移到另一位置手不动就是延迟手动作一般不表示检验双手操作图法双手操作图法示例螺栓螺母装配左手作业作业右手伸手抓螺栓空闲抓住螺栓空闲将螺栓带回工作区空闲手举着螺栓伸手取垫片手举着螺栓抓住垫片手举着螺栓将垫片拿回到螺栓旁手举着螺栓将垫片装到螺栓上手举着螺栓松开垫片手举着螺栓伸手抓螺母手举着螺栓抓住螺母……

……

……

……

双手作业改善分析示例例：

对加工完的一批轴套零件检查其长度并装入套筒。下页图为现行的双手作业分析图检查轴的长度并装入套筒的现行方法双手作业改善分析示例图5-14检查轴的长度并装入套筒的现行方法方法改善改善后，使双手动作数目均减少，达到双手同时对称动作改善中取消了下列3种无效动作：一手持物，另一手的往复动作将套入的方法改变，使轴直接套入套筒，节省套筒拿起与放下的无效动作改变原来用的普通尺为标准长度的尺，并固定台上，省去每次将尺重复的拿起、放下的动作改善分析实事求是基础工业工程国家级精品课程第二部分方法研究第5章动作分析开篇案例某轿车公司焊装车间的后边梁凸焊CO2补焊工位焊接B455螺母为研究对象。改善前如右图所示，主要动作为：①员工走到焊接机右侧一米处的货架上取一个螺母；②弯腰在焊接机左侧0.5米处拾取一个待焊后边梁部件；③左右手协作将螺母放置于焊接件指定位置；④双手按住焊接件，脚踩踏板开关；⑤转身将焊接件放置在背后一米处货架上。存在的主要问题是：左右手协作将螺母放置于焊接件指定位置时，若员工一时疏忽不小心踩下脚踏板，容易发生伤手事故（曾有一名员工为此受伤）；员工来回走动、弯腰，容易疲劳，效率低。开篇案例通过对员工操作进行分析，按遵循动作经济性原则对此工位进行改善。将放置螺母的货架移至焊接机旁，员工取螺母无须走动；利用重力原理，设计一个小滑道，对准焊接头，只需左手将焊接点对准焊接头，右手在滑道上放置螺母即可完成螺母准确放置于焊接点任务，然后踩下脚踏板完成焊接动作，消除了安全隐患；在焊接机右侧放置斜式物料架，取待焊接件、放置焊接件均无须走动。改善后如右图所示。改善效果：彻底根除安全隐患，降低工人疲劳程度；每次焊接螺母减少工时4秒钟，按照年产量和员工小时工资计算，每年可以节约1372元的工时费用，而员工自己设计滑道成本仅为20元。通过改善解决了实际问题，员工能力也得到了提高。开篇案例研讨题1、是否有更合适的动作，是否还存在无效动作？2、依旧存在的两个问题如何解决？3、动作分析有什么实际意义？通过分析，该工位依旧存在以下几个问题需要持续改善：①左右手劳动负荷不均，左手负荷长期高于右手负荷；②关键部位光照不够充分。主要内容5.1动作分析概述5.2动素分析5.3动作经济原则动作分析（MotionAnalysis）在程序决定后，研究人在进行各种操作时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳、以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。实质是研究分析人在进行各种操作时的细微动作，识别并删除无效动作，使操作简便有效，提高工作效率。5.1动作分析概述意义研究人体各种动作，寻求省力、省时、安全、经济的动作研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，提高工作效率简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度5.1动作分析概述5.1动作分析概述目的为改进或设计一个减少疲劳、安全、高效的作业系统提供可行的模式为选择、改进或设计人与机器相结合的工艺装备提供可靠的资料为制定作业标准和标准时间提供基础资料5.1动作分析概述分析方法动作分析目视动作分析（Visionmotionanalysis）影片分析（Movieanalysis）动素分析（Motionfactorsanalysis）5.1动作分析概述目视分析：目测，观察记录各操作单元以寻求改进，使用操作者工序图和动作经济原则作为分析改进的工具。动素分析：吉尔布雷斯(Gilbreth)在研究动作的初期阶段，把以手部为中心的作业(包括眼睛的动作)，细分为17（18）个动作，以不同的记号标示，称为“动作要素”，用以动作分解，并逐项分析，以求改进。后人用Therblig命名这种分析方法。影像分析：用摄影机或录像机将各种操作进行摄影或录像，因拍摄速度不同，又分为细微动作分析和慢速控时动作分析。1伸手(TE)(TransportEmpty)6放手(RL)(ReleaseLoad)11计划(PN)(Plan)15休息（R）(Rest)

2移物(TL)(TransportLoaded)7检查(I)(Inspect)

12定位(P)(Position)16迟延（UD）(Un-avoidedDelay)

3握取(G）(Grasp)

8寻找(SH)(Search)

13预定位(PP)(Pre-position)

17故延（AD）(AvoidedDelay)

4装配(A）(Assemble)

9选择(ST)(Select)14持住（H）(Hold)

18发现（F）(Find)

5使用(U）(Use)

∪10拆卸(DA)(Disassemble)

5.2动素分析5.2动素分析第一类7个动素：伸手、抓取、移物、拆卸、使用、装配、释放第二类7个动素：寻找、发现、选择、计划、检验、定位、预对第三类4个动素：持住、迟延、故延、休息5.2动素分析1.伸手（Reach-RE）：空手移动，伸向目标。又称运空。起点：当手开始朝向目的物之瞬间；终点：当手抵达目的物之瞬间特性：当手朝向目的物或某一动素完成，手须伸回时发生“伸手”动素；“伸手”途中常有“预对”伴生；“伸手”常在“释放”之后，而在“抓取”之前发生2.抓取（Grasp-G）：利用手指充分控制物体，也称“握取”。起点：当手指或手掌环绕一物体，欲控制该物体的瞬间；终点：当物体被充分控制的瞬间结束特性：物体已经被充分控制后的“持住”；要点是用手控制物体；任何用工具的控制应视为“使用”；“抓取”常在“伸手”和“移物”之间发生5.2动素分析3.移物（Move-M）：手或身体的某一部位将物件由一地移至另一地。也称运实。起点：手有所负荷并开始朝向目的地点移动的瞬间；终点：有所负荷的手抵达目的地点的瞬间。特性：“移物”可能由手携带，也可能是推、拉、滑、拖、转动；“移物”途中突然停止即为“持住”；“移物”途中常有“预对”伴生；“移物”常在“握取”之后，而在“释放”或“定位”之前发生4.装配（Assemble-A）：将两个物体组合在一起起点：两个物体开始接触瞬间；终点：两个物体完全配合瞬间特性：较简单的“装配”几乎和“定位”无区别时，应以“定位”视之；常在“定位”或“预对”之后，而在“释放”之前发生5.2动素分析5.拆卸(Disassemble-DA)：对两个以上的组合物作分解动作起点：当物体被控制，并处于可分解的瞬间；终点：物体完全分离的瞬间状态：A.松动-最容易，需时最少；B.稍紧；C.紧合-最难，需时最多。特性：可能与其它动素复合发生；常在“握取”之后，而在“移物”或“释放”之前发生6.使用（Use-U）：为操作目的而使用工具或设备起点：开始控制工具进行工作的瞬间；终点：工具使用完毕之瞬间特性：一个操作中，可发生多次“使用”；当以手或手指代替工具操作时，也应看作“使用”，如用手指割裂纸或以手指沾浆糊，涂擦到纸上等5.2动素分析7.释放(Release-RL)：将控制的物体放开，也称“放手”起点：手指始离开物体的瞬间；终点：手指完全离开物体瞬间特性：与“抓取”、“持住”相反的动素，是费时最少的形式：A.放置后松手；B.让物体从半空坠落；C.触摸的放手注释：身体某部位控制物体状态的解除，可视为“放手”8.检验(Inspect-I)：将产品与标准作比较的动作起点：开始检查的瞬间；终点：产品质量优劣被决定的瞬间。特性：含有脑力的判断活动；人员的熟练程度会影响所用时间；检查标准通常有大小、数量、品质、性能，色泽等；需用视觉、听觉、触觉、嗅觉等器官。5.2动素分析9.寻找（Search–SH）：眼睛确定物体位置的动作起点：眼睛开始寻找的瞬间；终点：物体被发现的瞬间特性：着重心理活动；复杂的操作及操作不稳定时，费时最多；物体愈小，费时愈多10.选择（Select-ST）：多个相类似物中选取其一起点：终点即为起点；终点：物体被选出的瞬间特性：一般在“伸手”与“握取”之间发生；常与“寻找”合并计时；物体越小、规格越严，选择越费时5.2动素分析11.计划（Plan-PN）：操作中为决定下一步骤所做的考虑-“思考”起点：开始考虑的瞬间；终点：决定行动的瞬间特性：是一种心理活动，表现为犹豫；操作越熟练，时间越短12.定位(Position-P)：将物置于正确位置及方位的动作-“对准”

起点：手使物体移到特定方位的瞬间；终点：物体已被安置的瞬间特性：A.不对称物体，需时最多；B.几种方向均可，用时较少；C.任何方向均可，需时最少；常在“移物”之后，“释放”之前5.2动素分析13.预对（Preposition-PP）：对准之前，先放置在预备对准的位置起点与终点：与“定位”的起终点相同特性：几乎都与其它动素复合发生，特别是“移物”；要求物体放置在合适的位置上，以方便以后的取用14.持住（Hold—H）：手握住并保持静止状态起点：手开始将物体固定在某一方位上的瞬间；终点：当物体不必固定在某一方位上，而开始下一动素的瞬间特性：常发生在装配或手动机器的操作中，前为“抓取”，后为“释放”；“移物”的中途突然停止；应利用夹具替代手持物5.2动素分析15.休息（Rest-RT）：因过度疲劳而停止工作起点：停止工作的瞬间；终点：恢复工作之瞬间特性：通常在操作周期之间发生；休息时间具体情况而不同16.迟延（UnavoidableDelay-UD）：因无法控制的因素而发生不可避免的停顿起点：开始等候的瞬间；终点：继续恢复工作的瞬间特性：等候机器运转或等候他人工作完成而产生，如等待检验、等待产品冷却等；工人不熟练而引起迟延5.2动素分析17.故延（AvoidableDelay-AD）：由于故意或疏忽而使工作中断起点：开始停顿的瞬间；终点：恢复工作的瞬间特性：此动素发生时，不需考虑工序调整；通常是由于工人的工作方法错误，不注意或疏忽所致动素分类核心动素（3种）常用动素（4种）辅助性动素（6种）消耗性动素（4种）5.2动素分析U伸手放手移物握取U装配使用拆卸计划休息迟延故延TherbligU检查寻找预定位持住选择定位5.2动素分析动素分析的基本步骤仔细观察作业过程，把握作业重点把整个动作过程分解为几个阶段性动作(作业要素)按左右手对阶段性动作进行动素分解，把动作描述和相应的符号记入表格将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改进行改善，尽量消除消耗性动素，减少辅助性动素，简化常用动作动素分析的应用-钻孔作业钻孔作业现场布置图左手动素右手分析要点移动工件到B处1离开钻床操纵杆一般不表示眼的动作，但本例定位精度为0.3㎜，故表示有眼的动作移动工件到B处2伸手到A处放开工件3握取工件手回到原处4移动工件到钻床上握取工件5放开对准钻孔位置（定位）6伸手到钻床操纵杆处对准钻孔位置（定位）7握取操纵杆对准钻孔位置（定位）8等待拿住工件9操纵钻床、钻孔移动工件10等待钻孔作业动素分析表UUUUU5.3动作经济原则GILBRETH所提倡，而后经过专家学者改进动作经济原则主要思想：减少动作的数量缩短动作的距离双手同时进行动作轻快动作减少疲劳提高效率5.3动作经济原则归纳为三大类，22条：关于人体的使用原则(8)关于工作场所的布置原则(8)关于工具和设备的设计原则(6)十条基本原则1）关于人体的使用原则双手应同时开始并同时完成其动作除规定休息时间外，两手不应同时空闲两臂的动作应对称、反向并同时进行手的动作应尽可能以最低等级的动作来完成凡是能利用重力的地方应用重力，如果必须用体力，应减少到最低限度手的动作以圆滑连续的曲线运动最好，不要采用折线或直线、突然或急剧改变方向的动作自然摆动的动作比受限制或受控制的运动轻快和准确动作应尽可能具有轻松自然的节奏，节奏性和平稳性对于自然地完成一项操作具有重大作用双手并用双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休息时间外，双手不应同时空闲。2.5磅，单手，254mm，2002.5磅，双手，254mm，>400对称反向双臂或双手之动作，应反向对称为之降低等级动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前臂、上臂、肩五个部位进行，尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作级别动作