焊接施工方案

（建筑工程管理）焊接施工

方案

2020年4月

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焊接施工方案

一、焊接概况

1、本工程管道材料主要为碳素钢管、12CHM0V钢管、15CrMo

及不锈钢管。

2、焊接施工执行DL500792《电力建设施工及验收规范》（火力

发电厂焊接篇）。

二、焊工

1、担任锅炉受压元件焊接的焊工，须持有按《锅炉压力容器焊

工考试规则》考试合格的合格证，持证焊工所承担的焊接项目必须与

持证项目相符。

2、在焊接锅炉受热面管子前，当材质为合金钢时，在同钢号、

同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，应做0.5%

接头数且不少于I套的检查试件，待各项检验合格后，方可进行正式

焊接。

3、参加焊接的焊工应有较强的责任心，能认真执行国家的各项

标准和规范，严格遵守工艺纪律，按给定的焊接作业指导书或焊接工

艺卡的要求施焊。

4、焊工应对所焊焊缝质量负责。当焊口组对不符合要求时，焊

工有权拒绝焊接并及时向焊接检查员报告。当出现重大质量问题时，

报告有关人员，不得自行处理。

5、焊缝焊接完毕，应清理焊接飞溅，做好自检工作，并按规定

打上焊工钢印，及刊填写焊接记录，上报焊接施工员。

三、焊接材料的管理

I、采用的焊接材料应符合设计文件规定。焊接材料及焊接用的各

种气体必须有质量证明书或合格证，并符合国家有关标准的规定，本

工程中使用的焊条应符合GB5117《碳钢焊条》、GB5I18—95《低合

金钢焊条》的规定；焊丝应符合GB1300《焊接用钢丝》的要求。标

准规定或对焊材质量有怀疑时，应进行抽查试验，待试验合格后方刮

可使用。

2、施工现场专门设置焊材室，井由专职人员负责焊材的管理、

验收、烘干、贮存、发放、回收等工作。焊材室须安装除湿设备，以

防焊材受潮（温度宜在5℃以上，相对湿度应小于60%）o

3、焊条按规定的温度烘焙，烘焙时每只烘箱每次只能烘一种牌

号的焊条。

4、本工程使用的焊条、焊丝应分类挂牌贮存，焊工应凭焊接施

工员签发的领用卡领用焊材，焊材室按领用卡发放焊材，防止错用焊

条、焊丝。

5、焊工领出的焊条必须装入温度保持在100~150℃的焊条保温

筒内，随用随取。

6、焊条、焊丝按根领用，焊工应交回当闩未焊完的焊材及焊丝

头、焊条头，焊材室应认真做好发放、回收工作，为每个焊工建立台

帐，井采取一定的措施以控制焊条头、焊丝头的回收率。

7、焊接用的氨气应符合GB4842《氮气》的规定，纯度应不低

于99.96%，氧气纯度应不低于98.5%，乙焕气纯度应符合GB6819

《溶解乙块》的规定。

四、焊接工艺评定试验及焊接工艺卡的编制

I、按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、SD340—89《火

力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》、JB442089《锅炉焊接

工艺评定》、JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》等规范的要求,

根据工程招标文件和图纸所提供的钢材种类、规格情况，选定合适的

焊接工艺评定。

2、焊接施工员根据设计图纸所采用的钢材牌号、规格及所使用

的焊材牌号、焊接方法等，按照工艺评定报告中的各项工艺参数来编

制焊接工艺卡，在焊前发给焊工用于指导焊工施焊。

五、焊前准备

1、焊缝坡口的加工及组对尺寸按设计图纸的规定，图纸无规定

的按0L5007—92规范中表4.02执行。不同厚度对口按D1500792

规范中图4.0.8的形式处理。

2、承压管道坡口的加工应采用机械方法进行加工。

3、对采用火焰切割的坡口，应将割口表面的熔渣、氧化物及飞

溅物清理干净，并处打磨平整。

4、焊缝在组装前应将坡口内、外壁两侧各20mm范围内的油、

漆、垢、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。不锈钢焊件在组装

前应将坡口两侧表面不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺

等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物沾污表面的措施。所使用的

砂轮片、钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。不锈钢管子表面不

得暴露在火焰加工处。

5、焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变

形和附加应力。焊口禁止用强力对口，以防引起附加应力。

6、焊接前应做好各项防护措施。如：采用蓬布遮挡、搭设活动防

护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程

的焊接质量。

六、焊接工艺及要求

1、当焊接环境出现下列任何一种情况时应采取有效的防护措施,

如搭设防护棚取预热等措施，否则不得施焊。

1.1手工电弧焊时，风速大于10m/s0

1.2氮弧焊时，风速大于2m/s0

1.3日对湿度大于90%o

1.4焊件有水、雪或接触到雾。

1.5当焊件温度低于0℃时。

2、露天场所焊接采用搭设活动棚的办法来防止雨、风、雪等天气

情况对焊接造成的影响，以确保工程质量。

3、焊接方法的选用：

3.1承压管道的焊接采用氮弧焊、手工电弧焊或氮弧焊打底、电

弧焊盖面的方法进行焊接。氮弧焊丝采用H08Mn2Si,焊条采用

E5015o

3.2承压管道中12CrlMoV钢管的焊接采用氮弧焊打底、电弧

焊盖面，焊丝采用TIG-R31,焊条采用R317。厚度大于10mm时,

焊前应做150℃以上至300℃预热,其中（p273x20管子应采用电加

热法预热。厚度大于8mm、管径大于108mm时，焊后应做

720-750℃热处理。

3.3高温过热器材质为15CrMo,规格为中（p42x4钢管的焊接

采用氮弧焊H13CrMoAo

3.4q）14x2小口径不锈钢管子采用铝极氮弧焊进行焊接，口径

为中（pl33x6、中219x9的不锈钢管子可采用铝极氮弧焊打底、电弧

焊盖面进行焊接。焊接时管子内充氮气保护，防止内侧不锈钢被氧化。

焊接时应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的

条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层

间温度小于150℃o焊丝采用HOCr20NilOTi,焊条采用A132O

3.5钢结构、烟风道、支吊架等的焊接采用手工电弧焊焊接。

4、焊口的点焊及组对卡具的焊接应与正式焊接各项要求相同，

并山合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重

焊。

5、焊接时不得在焊缝坡口外引弧，以免擦伤母材产生淬硬组织,

6、管子焊接时，管内不得有穿堂风，管端应堵上。

7、管道采用氮弧焊时，管内应充氮气保护，管内空气应用氮气

置换后方可进行焊接。

8、需预热的焊口在点焊和整个焊接过程中应始终保持预热温度。

9、多层焊时各层间接头应错开，并做好各层间的清理工作。

10、组对卡具的去除不得损伤母材，应用砂轮进行磨削，并将残

留焊疤打磨平整。

11、手工电弧焊焊接工艺：

11.1焊条及工艺参数选择

(1)管子对口按气焊工艺第5.1.1条要求进行，焊条选择接母

材材持按表1选用。

(2)焊接工艺参数如无明确规定者可按表3选择。

电焊焊接工艺参数选择表表3

焊条牌号焊条直径电源种类及极性电流A电压V

(m)

结422结4262.5—4.0直流正接70~20016-26

结5072.5—4.0直流反接70~20016-26

2、水平固定管(吊焊)焊接

(1)焊接特点

♦焊工通常以平、仰焊点为界将环形焊口分为对称两个半园形焊

口,按照仰一立一平的焊接顺序焊接。

♦为保证第一层焊透且背面成型良好，对不带垫圈的管接关，用

酸性焊条施焊采用灭孤法，用碱性焊条施焊采用边焊边调节电流的方

法，控制熔池温度的根部焊透程度。

♦由于焊接位置沿园形连续变形，要求施焊人员站立的高度工和

运条角度必须适应焊接位置变化的需要。

♦焊接时，为了控制熔池的温度和状，除了采用火弧法或随焊随

调节电流的方法外，主要靠摆动焊条来控制热量。

♦水平固定管v型坡口焊缝根部常出现的缺陷如略所示:

6

(2)定位焊

♦定位J的焊接电流应比正常焊接偏大10—20%,焊条直径应

较正常细些，确保焊处有足够的温度。

♦定位焊焊丝长度一般为10—20mm,焊点厚度一般不应超过

焊缝厚度

1/20

♦定位焊不允许有浮缝、裂缝、气孔等缺陷，工艺与正式施焊相

同。

(3)焊接方法

I、第一层焊接

a、第一层焊缝的焊接，是决定焊接质量的关键，一般采用作摆

动的直线运条法焊接。

b、第一层前半部的焊接：起焊和收焊尾点应超过5-10mm，如图

2引弧时电流应稍大些，在坡口面上引弧，长弧预热2-3秒钟，待

坡口两侧接压熔化状态，表面出现"焊味"时，立即压低电弧上第一

滴铁水，并向前移动，当铁水在坡口内形成熔池时，迅速将焊条抬起

或灭弧，使熔池温度下降，然且再压低电弧或重新引弧焊接，当运条

到定位焊缝时，必须用电弧熔穿板间隙，使之充分熔合。在焊接过程

中，应从下往上焊，位置不断变化，因此焊条角度也必须相应变化。

一般常用的焊"角度如图3所示：

C、第一层后半部的焊接：焊接方法与前半部相似焊上下接头时，

应把先焊缝端头用电弧割法5-10mm,接头处焊接时，要使原焊缝

充分熔化，并形成熔孔，以保证根部焊透，平焊接头时，应压低电弧,

焊条前后摆动，推开熔渣，并击穿根部，以保证焊透，熄弧前填满弧

坑。

2、间层焊接

a、除第一层与最外层外，其余都称为中间层，一般壁厚大于6mm

时，才有中间层。

b、中间层焊接要求参数选择适当，因中间焊波较宽，一般采用

月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接，并在坡口两侧应稍作停留，焊

条角度也要相应变化。

3、外层的焊接

a、外层的焊接应符合设计要求，表面应均匀美观，沿园周基本

一致。

b、外层焊接一般采用月形运要法，摆动要慢而稳，坡口两侧要

有足够的停留时间，当坡口较宽时，可采用多道焊，多道焊应先焊坡

口两侧，后焊中间。

c、使有碱性焊条时，坡口的焊前处理应严格，不能用长弧预热

和灭弧法焊接,否则会出现气孔,在焊接过程中，应始终保持短弧焊,

用边焊边调节的方法来控制熔池的温度和形关。

11.3垂直位置固定

(1)焊接特点

♦焊缝处于水平位置，下坡口面能托住铁水，使之不易下流。

♦铁水因垂直下流会选成坡口边缘咬口的缺陷。

♦采用多层多道焊，易引起层间未焊透和夹渣，表层焊接不易

焊得

平美观，会出现凹凸不平的缺陷。

♦接头省，焊条角度弯孔小，运条会掌握。

(2)定位焊

定位焊要与水平固定管第62.2条定位焊相同。

(3)焊接方法

1、第一层焊接

a、始焊点选定后，用敲击法在坡口面上引弧，选用长弧预热始

焊处。待坡口两侧接近熔化状态时，应立即压低电弧，形成熔池

后，采用垂直或斜锯齿形运行法施焊。

b、接过程中，要始终控制熔池形关为斜椭圆形，此时焊缝断面

形状及焊条角度如图：

60-70℃

、//

C、换焊条的运作要，陵;当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧，当

焊一周后回到始焊处，将焊处转一个角度，使焊条垂直于始焊点园弧

的切线，并压低电弧，听到击穿声后，焊条略加摆动，填满弧坑后收

弧。

2、中间层焊拉

a)横焊时，往往外层成型不良，因此焊中间层的最后一层时，

坡口两侧要有一定留量，中间部位稍微凸起，而焊外层时上、下焊道

速度要快，而中间焊道稍慢，以便得到园弧形焊接。

b)焊最后一道时，焊条垂直倾度要小，防止咬边现象，焊道间可

不必打渣后焊，使温度下降缓慢，以到改善焊缝成型。

c)当使用碱性焊条时，操作要求同水平固定管焊接第623.3的c

条。

11.4氮弧焊打底手工电弧焊盖面焊接工艺。

I、接规范参数

①坡口型式采用单面V形坡口对接接头，如图5

②母材10#与10#、10#与20#、15CrMox12CrlMoV与

12cHMoV管子对接。

③焊材：电焊条J426、J422、J507、2.5—4mm，焊丝TIG-R30,

TIG-R31,TIG-J50,H08Mn2SiA,(p2-3.2mm;

铝极类型，铀铝极Wse20,(p30—2.5mm，保护气体，采用纯度大

于99.95%的氮气(AR)。

④接顺序：按图6所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口

焊层管壁厚度坡口角度(度)对口间隙(mm)

(mm)

11.5-3601.0-1.5

23-5601.5-2.5

35-960-552.5-3.5

49-12553.5-4

512-16553.5-4.5

间隙应作如表4进行调正。

⑤焊接温度：低碳钢管，壁厚小于26mm或室温0℃以上时，

焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15mm或室温0工以

上时，焊前一般不预热，焊后不作热外理。

表4:

⑥电特征，电流种类：直流，极性——氮弧焊打底层为正接，手

工电弧焊盖面可以反接，熔滴过渡方。

⑦气体保护特征，保证气体纯度大于99.95%氯气，流量为6-9L

/min0

⑧其他参数:铝极伸出长度为5-IOmm，喷咀直径为(p6-10mm,

喷咀与工作夹角一般控制在70℃-80℃,焊接电流当管径小于cp

76mm为70-90A,(p76-(pl59为90—110A,大于cpl59为110—

电压为

130A,16-24VO

2、焊接设备及仪表

(DAX-300或AX-320直流焊机或氮弧焊机。

(2)手提式电动磨光机。

(3)0-500A直流电流表,0-50V直流电压表，0-20L/min氮气流

量表。

3、施焊技术

(1)使用简易直流弧焊机时，采用短路方法引弧,注意铝极接触焊

件的动作要轻快，防止碰断铝极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹锯

缺陷。

(2)使用无电流衰减装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度

应适当减慢，注意增加焊丝填充量，将熔池填满，以避免产生弧坑和

裂缝。

(3)焊接过程中应尽量避免停弧，以减少"冷接头”的次数。

(4)管道对口焊手工锯极氮弧焊打底，采用电弧在管壁外侧燃烧,

焊丝从坡口外侧填加的外填丝方法操作。

(5)焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如图7所示，焊接方向不限。

(6)管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定,对

于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝

连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化

良好。

(7)小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有

对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送

给均匀。

b)焊丝

(8)困难位置施焊，应注意下述几点：

I、从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接

时影响操作和焊工视线接头质量。

2、合理地进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因

人对焊的方式进行焊接。

3、小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。直径小于60的管子,

点焊一处即可；直径76-159的管子，应点焊2-3处。点固焊缝一般

为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。

4、底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合

格后，及时进行次层焊接。

5、焊1—2层时不须摆动，焊3—4层时左右摆动，如Z形或锯

齿形。

6、打底焊道和中间焊道焊后，应用磨光机打磨清理。

7、次层施焊时，应注意以下几点：

进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊

所使用的焊条直径不宜过大，一般为由32-3.2。

当管子壁厚小于2.5时仅用氮弧焊焊接一层，壁厚为5—8时可点焊

盖面，壁厚为9—12时加两层电焊盖面。

电焊的焊接工艺同前。

11.5氮弧焊焊接工艺

Q）焊接规格参数

a.坡口形式采用单面V形坡口对接接头，如图：

b.母材：10#与10#、10#与20#、15CrMos12CrlMoV与

12cHMoV管子对接。

c.焊接电焊条J426、J507由32.5-4，焊丝TIC川50JIG-R31.

TIG-R30.H08MN2SIA,由（p2-3.2,鸨极WSE20,cp30-2.5，保护

气体，采用纯度大于99.95%的氮气。

d.焊接顺序：按图所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡

口间隙应作如表进行调整。

焊层管壁厚度坡口角度对口间隙

11.5-3601-1.5

23-5601.5-2.5

35-960-552.5-3.5

49-12553.5-4

512-16553.5-4.5

e、焊接温度：低碳钢管，壁厚小于26或室温0度以上时，焊接

前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15或室温0度以上时，焊

前一般不预热，焊后不作热处理。

f、电特性，电流种类：直流，极性正接。

g、气体保护特性，保护气体纯度为大于99.95%氮气，流量为

6-9L/min0

(2)焊接设备及仪表

a.AX-300或AX—320直流焊机或氮弧焊机。

b.手提式电动磨光机。

c.0—500A直流电流表,0—50V直流电压表，0—20L/Min

-b/JIo

(3)施焊技术

a.使用简易直流电弧焊机，采用短路方法引弧，注意铝极接触

焊件的动作要轻快，防止碰断铝极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹

钥缺陷。

b.使用无电流衰减的装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接

速度应适当减慢，注意增加焊丝的填冲量，将熔池填满，以避免产生

弧坑和裂纹。

c.焊接过程中应尽量避免停弧，以减少冷接头的次数。

d.管道对口焊手工铝极氮弧焊打底，采用电弧焊在管壁外侧燃

烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝法操作，此法几点如下：

♦焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如图所示，焊接方向不限。

♦管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大、小和管壁厚度而

定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注

意焊丝连续送是入熔池，并稍做横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两

侧熔化良好。

♦小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝

有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续

或连续送给均匀。

a.困难位置施焊，应注意几点：

①从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接

时影响操作和焊工视线接头质量。

②合理的进行劳动组织，避免焊接接头温度过低，并采取因人对

焊的方式进行焊接。

③中小管径的点固焊，应在坡口内直接点焊，直径小于60的管

子，点固一处即可；直径76—159时应点固2—3处：点固焊焊缝长

度一般为15-20，位置一般在平焊或立焊处。

④打底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合

格后，及时进行次层焊接。

⑤焊1—2层时不须摆动，焊3—4层时左右摆动，如Z形和锯

齿形。

⑥打底焊道和中间焊道焊后应用磨光机打磨清理。

⑦次层焊接时应注意：

♦不得将底层焊穿

♦当壁厚小于等于2.5时可用一层焊接

♦第二层焊接时要注意焊丝的填量以致受震面成型美观。

七、钢结构、烟风道的焊接

1、钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊

施焊，焊接参数的选用应尽量相同，以尽量控制焊接变形和减少焊接

残余应力；对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免

产生变形。

2、所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。

八、焊接质量的检验

1、焊缝的检查方法主要采用：VT、RT、PT、UT等无损探伤方

法进行检查。

2、所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定（焊工自检、施工员

复检、焊接检查员专检）检查合格后，再进行其它项目的检查。（外观

检查按DL5007—92规范中8.0.1-I~3执行）。

3、焊接接头分类检验的方法、范围及数量按《蒸汽锅炉安全技

术监察规程》第五章的有关规定和DL5007—92规范中表7.0.2

的规定执行。

4、现场焊接的焊口无损探伤数量规定主要如下：

4.1外径大于等于159mm,或壁厚大于等于20mm的管口焊缝

100%探伤；

4.2工作温度大于300且不大于450的汽水管道的焊缝50%探

伤；

43其他外径小于等于159mm的管口焊缝25%探伤；

4.4如采用超声波探伤，则应对所抽查焊口作20%的X射线探伤

复检。

5、焊缝无损探伤结果若有不合格时，应对不合格的焊缝进行返

修。对要求局部探伤的焊缝，还应按DL5007—92规范的规定进行加

倍检验，加倍检验仍有不合格时，则应进行100%探伤检查。

6、需进行热处理的焊缝焊后应先进行热处理再进行无损探伤检

查。

7、要求局部探伤的焊缝，其检查部位应由检查人员来确定。

九、焊缝的返修

1、焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。

2、缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。

3、焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技

术总负责人批准。

4、一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修

工艺。

5、如热处理后进行返修的焊缝，返修后应按原热处理要求重新

进行热处理。

6、返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损探伤检查。

十、无损探傍

1、现场无损探伤主要是射线探伤和超声波探伤，检验人员必须

持有相应的资格证书；根据施工特点，射线探伤仪选用XX2505或

XX2005定向射线机；胶片：天津ni型胶片或汕头公元E7型胶片;

增感屏：铅屏，前屏0.015—0.12mm,后屏0.03咖。超声波探伤选

用CTS—22或CTS—26型超声波探伤仪。

2、焊缝透照前应按规定位置放置铅字号码、透度计、分段标记、

焊缝编号、焊工钢印号、返修标记等有关标记，以确保对焊缝质量的

可追溯性。（返修标记用铅字R表示，一次返修R1，二次返修R2,……）

3、无损探伤执行的标准按设计图纸及有关标准、规范的规定执

行：

3.1MLPT:JB4730—94《压力容器无损检测》；

3.2RT:DL/T5069—1996《电力建设施工及验收规范（钢制承

压管道对接接头射线检验篇）入（承压管道）；

3.3GB3323—87《《冈熔化焊对接接头射线照相和质量分级》，（容

器及钢结构）；

3.4UT:DL/T5048—95《电力建设施工及验收规范（管道焊接

接头超声波检验篇）》，（承压管道）；

3.5JBII52—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》，（容

器及钢结构）。

4为防止X射线对其他人员的伤害，射线探伤的时间尽量与正常

工作时间错开。探伤现场应设置警戒标志并有专人警戒。夜间应设红

灯示警，防止其他人员误入危险区域发生人身伤害。

十一、焊接技术文件

1、焊接技术文件的填写、整理、汇总应符合国家有关标准规定

的内容和要求。

2、焊接技术文件的编制必须做到及时、准确、完整和可追溯性。

附焊接工艺规范参数：

1、材质为20、20G,管径小于等于cp：108mm或壁厚小于等于

5mm的管道采用手工筑弧焊,焊接工艺评定编号：D97048/97049

层焊接焊丝旱接电焊接速度彳将户气楙

间隙焊接电

次方法焊接材料坡口(mm压Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WS60°1.5-22.58517555

H08MN2SIA

2WSV/2.58517555

2、材质为20、20G,管径大于cplO8mm或厚大于5mm管道采用

手工氮孤焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺

a焊接工艺评定编号：R97223/97224、Z96-140/141,Z-71

层焊接焊丝焊接电焊接速度保底气楙

间隙焊接电

次方法焊接材料坡口(mm压Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WSHO8MN2SIA60°1.5-2.52.58517555

2DJ427V/3.28522100/

b焊接工艺评定编号：Z96-158/159（用于壁厚大于18mm的低碳

钢管道）

层焊接焊丝焊接电焊接速度保修他it

间隙焊接电

次方法焊接材料坡口(mm压Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WSH08MN2SIA1.5-2.52.59517555

2DJ507双V/3.212022100/

3DJ507/4