EPC总承包建筑工程施工方案

EPC总承包建筑工程施工方案1.1测量工程施工方案1.1．1测量准备⑴测量器具配备：施工测量配备经纬仪、全站仪、水准仪及钢尺等测量、计量器具，以满足测量放线、高程引测、工程监测需要，达到确保工程质量的目的。⑵对所有进场的测量器具都要进行年检；与业主办理有关测量控制点的交接手续；对业主提供的定位桩和水准点进行闭合复测；对现场人员进行技术交底，要求持证上岗。⑶确认基准点：原则上应根据业主提供的方格网点，选取就近的三个控制网定位点进行复核，并经监理及业主认可后，将其作为原始点。利用导线测设的方法，在装置区设置几个控制点作为主控制桩点，主控制桩点的引测数据记录齐全，做到每月复测一次，并留有复测记录。如遇大风（台风）、大雨等恶劣天气后须复测一次。主控制桩点须经监理认可后方可使用。主控制桩用红砖砌成500×500的方形墩台，高于自然地坪400mm，中间浇筑混凝土。周围用钢架杆作围栏保护，围栏高度1.2m，长宽各1.5m，用红白油漆作好测量警示标识。⑷水准引测同一区域水准引测使用1个原始点，为便于结构施工，将原始水准点引入现场内，在无扰动的地方做控制桩，每次水准引测时均以控制桩作为原始点。高程控制的建立是根据业主方提供的原始水准基点，采用水准仪对所提供的水准基点测设一条闭和水准路线，联测场区高程控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。高程控制网的精度，采用三等水准的精度。1.1.2平面测量放线⑴平面控制网测设平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则,首先根据设计总平面图布设平面控制网。选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方，建筑物的控制桩宜设在距框架基础外边轴线4m处。该工程利用全站仪，从高级起算点在场区布测一条导线，然后采用极坐标法，定出框架的纵横两条主轴线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为框架的首级平面控制网。⑵构筑物的平面控制网首级控制网布设完成后，建立构筑物平面矩形控制网。构筑物平面矩形控制网悬挂于首级平面控制网上。1.1.3高程控制网建立⑴高程控制网的布设原则为保证构筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据业主提供的场区水准原始点（至少应提供3个），采用精密水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。高程控制网的精度，采用三等水准的精度。在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区内的三个主控制点同时作为半永久性高程点，用来控制基础的施工，该点也可作为以后沉降观测的基准点。⑵高程控制将测量偏差控制在规范允许的范围内，及时准确地为工程提供可靠的高程基准点，紧密配合施工，指导施工。平面高程控制网的施测：将甲方提供水准点复检合格后组成闭合环，采用双仪高法进行引测。基准点埋深及形式：在本工程中，水准点和平面控制点设在一起。成果的处理及复测周期：每一测站观测成果应于观测时直接记录于三、四等水准测量手薄中，不得记于其他纸张上最后进行转抄，每一测站观测完毕，立即进行计算和校核，各项校核数据都在规范允许范围内，方可将仪器转入下一站。1.1.4沉降观测沉降观测点按设计要求设置及观测，观测采用二级闭合水准测量标准，每次观测均填写观测记录，整理成测绘成果存档。5．1.5定位放线基础细部轴线定位完成后，应向业主、监理单位报验，经复测合格后方可进行细部测量放线。细部放线后，应经工号技术员与质检和测量人员共同复测无误后方可进行分部分项工程施工。1.1.6过程控制测量人员担负着施工过程测量控制的重要职责。施工过程中，主要的测量控制：基础开挖时标高控制，基础施工时混凝土标高及各埋件、地脚螺栓的标高、位置，支模垂直度检查，设备安装时配合找正等。1.1.7竣工测量竣工测量是对工程施工实际位置、标高情况的真实反映，对工程以后的检修、维护、改扩建具有重要参考价值，必须引起高度重视。基础完成以后立即进行竣工测量，为后续工程施工提供依据，并对不符合设计要求的情况进行修正。对复测的位置与标高除填写有关表格作为竣工资料技术文件的一部分外，尚应将不同于设计图纸、变更的内容在竣工图上标明。1.2土方工程施工方案1.2.1工程概况土方工程是本工程的重点项目，建筑物和构筑物基础、配套工程均涉及土方开挖及回填。根据设计图纸，对建筑物条形、构筑物水池基础拟采用集中大开挖的施工模式，分散的独立基础单独开挖。1.2.2施工准备在开挖之前应首先做好下列工作：（1）在施工区域四周按业主要求设置安全硬防护隔离，与其他施工区域隔离开。（2）施工前,必须将周围的障碍物拆除后方可进行施工。（3）施工区域内保留的阴井、地沟、地漏等应妥善处理。（4）施工前还需备好混凝土切割机、钻孔机、风镐等机械，以备使用。（5）基础开挖前，应办理动土证，并严格执行集团公司《破土作业安全管理规定》等制度。1.2.3施工流程土方开挖施工程序：定位放线→机械挖土→人工清槽→基坑自检→共检、验槽。土方回填施工程序：土料准备和处理→基坑清理→隐蔽前共检和验收→分层虚土铺设→分层夯实→分层取样化验→检查验收。1.2.4土方开挖土方开挖施工程序：定位放线→机械挖土→人工清槽→基坑自检→共检、验槽。基坑土方采用机械开挖，人工配合清槽，集中堆放，多余土方汽车运输至业主指定弃土堆放处。基坑、槽等开挖过程中根据现场障碍物情况、基础的埋深及施工土质情况，合理放坡或采用合理方式支护。土方开挖中，遇到石方可采用凿破或静态破除等方式进行施工，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运输。为防止施工新基础对相邻已完基础的影响，应按照先深后浅的顺序施工；相邻或相近的同一埋深的基础尽量做到同时施工。在已有的建构筑物基础附近进行基槽开挖时，应做好已有基础的加固及保护工作，以防开挖时对原有建构筑物造成位移或倾斜等损坏。1.2.5验槽清槽后，通过自检、专业检查后，会同业主、监理、设计等有关单位共同进行验槽，验槽合格填写验槽记录之后，方可进行下道工序施工。对于用天然地基作为持力层的建构筑物，应根据设计要求或基坑情况进行钎探，必要时还应请地质勘探部门参加验槽。1.2.6防护围档设置开挖深度超过1.2米的基坑需搭设钢管防护临时栏杆。搭设应满足业主有关文明施工要求。防护栏杆距基坑边1m。开挖时间长的深基坑，在其周边的护栏立杆下做混凝土条带基础，兼作挡水台。基坑两侧用钢管架设带扶手，宽度不小于900的上下人员安全通道，扶手高不小于900。1.2.7土方回填室外回填采用自卸汽车、翻斗车，配以推土机或人工推土、摊平，每层铺土厚度不大于30cm，用蛙式打夯机，或者微小型压路机，夯实3～4遍，回填土质要符合有规范关要求，严禁回填建筑垃圾、生活垃圾、腐植土。室内回填土可采用小型自卸车运土至通道口，然后人工运土进行室内回填，分层夯实。室内回填土是在内防水完成后进行的，施工时要进行保护，防止破坏防水层。①土方回填施工程序：土料准备和处理→基坑清理→隐蔽前共检和验收→分层虚土铺设→分层夯实→分层取样实验→检查验收。②施工前必须经有关单位检查，填写隐蔽记录，将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。用于回填的土料符合规范要求，并控制其含水量和杂物，以保证夯击密实。填土和压实，处理地表土层，清除填土、基底上的树墩、主根及坑穴中的积水、淤泥和杂物等，在房屋和构筑物地面下的填方或厚度小于0．5m的填方，应清除基底上的草皮、垃圾和耕植软弱土层。当填方基底为耕植土或松土时，应将基底充分夯实或碾压密实。在水田、沟渠或池塘上填方，应根据不同情况采用排水疏干，挖除淤泥或抛填块石、砂、砾、矿渣等方法进行处理。填土区如遇有地下水或滞水时，必须设置排水措施，以保证正常施工。材料要求，填方土料应符合设计要求，采用不含膨胀土的土或土夹石回填，保证填方的强度和稳定性，具体应符合下列规定：碎石类土、砂土可用于表层下的填料；含水量符合压实要求的粘砂土，可作各层填料；碎石草皮和有机质含量大于8％的土，仅用于无压实要求的填方；只有含有通常的无机成分和足够矿物质并在松散和有水状态下可为植被的营养媒介的土壤，可作为上层土壤。对于有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械的性能，通过试验确定含水量控制范围，每层铺土厚度，压实遍数，进行水平分层铺土碾压达到设计规定的质量要求。对于无密实度要求或允许自然沉实的填方，可直接填筑，不压(夯)实，但应预留一定的沉陷量。人工填土方法，用于推车送土，用人工进行填方，由场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填，每层铺土厚度，用人工夯实时：砂质土不大于30cm；粘砂土为20cm；用打夯机械夯实时，不大于30cm。深浅坑相连时，应先填深坑，相干后与浅坑全面分层填夯。墙基及管沟回填应在其两侧用细土同时细心回填，防止墙基及管道中心线偏移。机械填土方法，推土机填土须自下而上分层铺填，一般每层虚铺厚度不宜大于30cm。大亦应分层推平，不得居高临下，不分层次，一次推填。在摊铺土料前，必须做好水平标高的控制标志。即从基坑底算起，沿边坡向上每隔1m钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。每层回填土虚铺厚度为200～250mm，用蛙式夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3～4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。采用18T震动压路机压实时，虚铺厚度不大于30CM，压实遍数不少于三遍。回填土方量面积较大，在条件许可的情况下，采用机械回填，小型压路机进行碾压密实方法，以加快土方回填速度。施工时应控制好回填土的含水量，过湿的土方予以晾晒，每层回填土应按规定取样化验，实验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，实验日期，实验结论和实验人员签字归档。1.3降、排水工程施工方案根据所处位置的不同而异，基坑（槽）开挖因设计埋深及所处的地层不同，受地下水位、不同地层土质等众多不确定因素的影响较大，降、排水工程必须在基坑开挖完成后立即进行。基坑开挖首先做好基坑支护方法的选择、设计和施工，以确保安全施工。本工程拟采取的主要排降水方法如下1．加大机械投入，加快挖土进度，地下工程尽量避开雨天及丰水期施工。2．基坑周围设截（排）水沟防止地表水流入基坑内。3．一般基槽（坑）开挖可采用大放坡并加大基坑开挖平面尺寸，在基坑四周做排水沟和集水井降水方案。4.基槽（坑）地下水位较高时，在基坑四周采用轻型丼点降水。具体如下：土方开挖时，沿基坑一侧、两侧或周边设置排水明沟、在四角设一集水井，使地下水汇集于集水井内，再用潜水泵将积水排出基坑外。排水沟深度应始终保持比挖土面低0.4～0.5m，集水井应比排水沟低0.5～1m，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，使地下水低于开挖基坑0.5m。集水井采用钢筋笼外包钢板网制成，井底以下及周围应填以20cm厚碎石，水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥沙进入水泵。抽水应连续进行，直至基础、管沟施工完毕，回填土后方可停止。施工过程中要设置专人看护，保证排水沟流水通畅。施工中要安排责任心强的操作人员值班，特别是在夜班期间要加强监督，确保排降水工作连续不断地进行，明沟排水示意见下图：明沟排降水示意图明沟排降水示意图5、当开挖深度大的井池等深基坑，遇到渗透系数较大的地下水层，采用明沟和集水井降水难以满足施工需要时，可考虑采用轻型井点降水，以满足施工要求。1.4基坑支护施工方案1.4.1施工准备本场地表层土多为素填土层和杂填土层，土质较差。埋置于自然地面以下的设备基础、管线等，凡周围条件允许大开挖的部位均采用放坡大开挖施工。基础边坡修整随基础开挖一起进行，开挖一段，修整一段。修整时根据样桩挂线，用人工配合反铲挖掘机进行修整，要求修整到坡度一致、表面平顺，土体稳定，无松散土块，槽上口边线与槽底边线清晰顺直，美观结实。基坑槽开挖深度超过5m的，施工前由专业施工技术人员编制深基坑支护安全专项方案，并经专家组论证及监理、业主审批后实施。本工程的基坑槽，拟根据开挖深度的不同，视现场的土质情况，主要采用放坡开挖，结合简单的基坑支护，以保护基坑边坡的稳定。1.4.2放坡开挖沟槽放坡开挖是最经济的挖土方案，凡周围环境允许，经验算能确保土坡的稳定性时，均应采用放坡开挖。开挖前必须将边坡的上边缘线、下边缘线均用石灰线标出，采用机械挖土时，在边坡位置宜浅挖，再由人工配合修整至所需要的边坡坡度。1.4.3简单的基坑支护对于开挖深度较大的基坑，当边坡土质为软弱土层时，为防止基坑边坡因气温变化，或失水过多而松散；或防止坡面受雨水冲刷而产生溜坡现象，施工时除采用放坡大开挖外，还应根据土质情况和实际条件，在人工边坡坡脚处采取短桩横隔板支撑、土袋垒砌挡墙等防护措施，以保护基坑边坡的稳定。①短桩横隔板支撑：在边坡脚下打入小短木桩，按间距1m左右间距，部分打入土中，部分露出基底约50cm，钉上水平挡土板，在背面填土夯实。②土袋垒砌挡墙：即采用草包装土后垒砌，同样具有挡土作用。③为减轻基坑壁的受力荷载，基坑周围10m以内严禁堆放重物。1.5钢筋工程施工方案1.1.1工程概况因施工现场施工段较多，本项目建筑物和构筑物结构，钢筋量大，所以钢筋加工进度要根据进度计划安排进行下料。在钢筋下料前，保证钢筋加工机械数量及其安全性能良好。熟悉施工图纸，学习有关规范、规程，按规范要求编制钢筋施工方案，包括基础承台、阀板、框架柱、框架梁、板钢筋等的加工、绑扎等施工内容。（1）组织工人学习直螺纹接头的工艺操作、钢筋加工、绑扎等施工工艺标准；（2）熟悉钢筋直螺纹连接工艺规程及规范要求；（3）按设计要求放样，检查已加工好的钢筋规格、形状、数量全部正确；（4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。（5）对特殊要求的如抗爆结构受力主筋采用直螺纹套筒连接方式或者采用电渣压力焊连接。按设计、规范列出本工程墙柱筋接头锚固一览表(包括错开百分比、错开长度、百分比系数)，根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、接头百分比、错开长度。如不符合要求时，要进行处理。绑扎前保护层偏位按1：6调正伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。水平钢筋接长应符合规范要求，直径≥Ф18的钢筋连接方式优先选用焊接和机械连接，直径≥Ф22的钢筋应采用机械连接。本工程钢筋直径≥Ф18采用机械连接。1.1.2施工工序1.1.3原材料进场1.1.3.1钢筋场地准备（1）钢筋场地要求：分待检区、已检区、钢筋原材堆放区、半成品钢筋堆放区、钢筋机械加工棚等场地道路混凝土硬化，且排水通畅。原材堆放地铺碎卵石和砂。在钢筋堆场设4m宽的通道，加工好的半成品钢筋放在防雨篷的堆放场区（2）进场安排：钢筋进临时加工场均按规定位置放在指定的场区内，根据有关部门规定，钢筋在夜间进场，由塔吊或者汽车吊负责运入指定钢筋堆放区内。钢筋原材开捆前必须进行复试检查其是否检验合格，并征得质量检查员和监理工程师的同意。（3）进场钢筋必须有标识牌，标识牌上必须写明生产厂家、生产日期、炉批号、规格型号、生产数量等，由材料员和质检员组织验收。验收时要严格按相关规范执行，不合格的钢筋坚决退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。1.1.3.2堆放要求（1）原材进场钢筋原材按未检验钢筋、检验合格钢筋分别堆放。不得直接堆放在地面上，应用100×100木方垫块架空堆放，以免被水浸泡而生锈。并挂标识牌，标识牌规格尺寸297×210mm。（2）成品和半成品已加工好的钢筋按绑扎顺序分类、分区码放整齐，成行成列，成品和半成品存放场地挂标识牌，以便运入施工现场时方便，运入现场后待用成品和半成品挂标识卡，标识卡标明钢筋规格、钢筋编号、使用部位及数量。1.1.3.3材料要求3.1、钢筋检查钢筋出厂合格证、质量证明文件及备案，按规定进行见证取样复试，并经检验合格后方能使用。进场钢筋的生产厂家、规格、型号、数量应与出厂合格证或试验报告中所标明的相符合，指标符合有关标准、规范。钢筋的外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3，其目的是为了保证在地震作用下，结构某些部位出现塑性铰以后，钢筋还具有足够多的变形能力。3.2、热轧带肋及热轧光圆钢筋必试项目：拉伸试验、弯曲试验以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验，每一次取样不合格时，需对原批钢筋取双倍试样进行试验，合格方可使用。如果钢筋在加工或施工过程中发生脆断和焊接不良，以及机械性能不正常时，需对原批钢筋时行化学分析。根据工程使用的钢筋量，取样次数发实际发生量，按照规范进场时即可取样送检。从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取2个拉伸试件、2个弯曲试件。见证率不小于30%。3.3、低碳钢热轧圆盘条必试项目：拉伸试验、弯曲试验以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验（取自不同盘）。从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取1个拉伸试件、2个弯曲试件。见证率不小于30%。3.4、铁丝钢筋绑扎用的铁丝可采用20-22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。1.1.4钢筋的加工方法1.1.4.1钢筋加工要求正式加工钢筋前，需向上报钢筋配料单，且项目总工审批后方可加工钢筋，加工前先根据设计图纸和施工规范要求放出大样，施工班组长上报钢筋配料单，经审核认可后方可加工。对钢筋较复杂、较密集处实地放样，找到与相邻钢筋的关系后，再确定钢筋加工尺寸，保证加工准确。施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，对钢筋加工进行技术交底，并在钢筋加工过程中必须进行指导和抽查，每加工一批必须经质检员验收后，才能进入施工现场。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面必须洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，复试合格方可加工使用。切割后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，为此，对Ⅲ级钢筋不能反复弯曲。纵向Ⅱ级钢弯折时弯曲直径:当纵向钢筋直径d≤25时D=4d（6d）,当纵向钢筋直径d>25时D=6d（8d），括号内为顶层框架梁边节点要求。弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合抗震设计等有关规定：对Ⅰ级钢筋两端的180°弯钩和箍筋的135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5d，箍筋平直长度≥10d且≥75mm，且其弯钩加工和绑扎后必须相互平行。直螺纹、顶模棍、模板支撑卡、梯子筋材料的截断采用无齿锯进行下料。结构钢筋严禁采用气焊切割。钢筋加工过程中的废料按划定的区域堆放，不得乱扔（现场设有钢筋废料堆放池）。长度超过1米的料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，最大限度的节约材料。钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量加工。有偏差必须及时调整。钢筋弯曲成型后的允许偏差，合格后方可施工。1.1.4.2钢筋半成品堆放加工好的半成品筋按规格码放，挂好标牌，以防混淆。采用脚手架钢管搭设钢筋存放钢管支架。每一型号加工完成的钢筋上不得少于两个标识，标识的材料为塑料胸卡材质，填写表格采用机器打印，手工填写，标识卡可重复使用。每一批原材钢筋存放支架上设木标识牌，木标识牌上用图钉固定塑料夹，便于标识随时进行更换，标识采用塑料板，塑料板可重复使用。1.1.4.3钢筋抽样钢筋抽样由专业人员进行，抽样前仔细阅读有关图纸、设计变更、洽商、相关规范、规程、标准、图集，熟悉钢筋构造要求，详细读懂图纸中的各个细部，并以此画出结构配筋详图。钢筋抽样中结合现场实际情况，考虑搭接、锚固等规范要求，进行放样下料，下料时必须兼顾钢筋长短搭配，最大限度地节约钢筋。料单在该批钢筋加工使用前7天编制完毕，并经有关工程师审批后，方可下料加工。下料前应依据料单查看现场钢筋的规格及原材料复试是否合格，用量情况。原材料各种规格是否齐全，如需钢筋代换时，应与技术部会同设计人员协商，办理设计变更文件，方可进行钢筋代换施工。1.1.4.4钢筋除锈的方法和设备钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前应清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。1.1.4.5钢筋调直的方法和设备直径12mm以下盘条采用钢筋调直机进行调直，同时可以根据需要的钢筋长度切断。（1）钢筋切断的方法及设备钢筋切断采用切断机和无齿锯，断料之前必须先进行尺量。对于直螺纹连接用钢筋必须采用无齿锯切割，保证切割面垂直于钢筋的轴线，确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接用钢筋切断选用钢筋切断机，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。断料避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。（2）钢筋弯曲成型的方法及设备钢筋弯曲采用弯曲机，钢筋弯曲前要划线，对各类型的弯曲钢筋都要先试弯，检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产，不同直径钢筋的加工采用不同弯曲成型轴。HPB300级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的要求加工，按照抗震要求，箍筋的弯钩为135°，弯钩直段长度不小于箍筋直径（d）的10倍且不小于75mm。箍筋弯钩两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘。箍筋成型时以内边尺寸来计算，以外边尺寸来计算时，则要加上2倍的箍筋直径。HRB400E级钢筋末端做135°弯折时，弯曲直径（D）不小于钢筋直径（d）的4倍。钢筋做不大于90°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。弯钩的弯后平直长度按设计要求确定。设计要求受力主筋、构造筋有弯折或末端有弯钩者，其弯折点位置、角度和弯钩尺寸、平直度等应符合要求。制作箍筋、梯子筋等专用模具，保证加工尺寸精确。1.1.5钢筋的接头及施工方法①接头形式本工程钢筋连接方式有绑扎搭接、机械连接或焊接，钢筋接头形式及位置严格根据设计图纸和规范要求施工。若设计无要求，普通混凝土中直径大于22mm的钢筋接头宜采用焊接或机械连接；受压柱中直径大于32mm的受压钢筋接头宜采用机械连接。②电渣压力焊和闪光对焊连接钢筋焊接操作人员必须培训合格后持证上岗。钢筋焊接操作过程必须严格按照工艺标准及操作规程规定进行，焊包大小、偏心尺寸、弯折角度等必须要符合规范的要求。在钢筋正式焊接前，应做好焊接试件，细晶粒热轧带肋钢筋以及直径大于28mm带肋钢筋，其焊接应经试验确定，试验合格后方可正式焊接。当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接拉头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头，且在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率，非预应力筋在受拉区不超过50%，受压区不受限制（规范规定）。钢筋的焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。钢筋焊接接头的质量必须满足规范及施工手册要求和规定。电渣压力焊接头要逐个进行外观检查，且每300个同条件接头取一组试样做力学性能试验。③直螺纹连接机械连接现场多采用直螺纹套筒连接方式，可加快施工进度、提高钢筋接头质量和方便现场施工。④钢筋的绑扎连接钢筋绑扎接头的位置，搭接长度等均需满足设计施工图的要求和符合有关规范、标准的规定。绑扎搭接接头时，应在搭接两端和中心三点扎牢。1.1.6钢筋安装的施工方法钢筋安装前一定要核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料牌相符合，如有错漏，应及时纠正增补。准备钢筋安装用的铁丝、套筒和安装工具，搭设安装架子，做好保护层的控制措施。基础钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块。安装形状复杂部位的钢筋前，先研究钢筋穿插就位顺序方案，然后对操作人员进行详细的交底。钢筋的交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力钢筋网须全部绑扎，且铁丝绑扎扣应呈八字形；梁与柱的箍筋除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。柱主筋插筋伸入深度要符合设计要求，根据弹好的柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋焊牢。配合其他工种安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均应准确。钢筋安装质量要求：项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点、取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查梁±5钢尺检查板、墙±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查1.1.6.1柱钢筋施工流程柱施工流程套柱箍筋钢筋接长箍筋绑扎经过计算，将柱需要箍筋套入下部钢筋上钢筋采用直螺纹连接接长，将上部与下部钢筋连接一起。将主筋上划线，将箍筋分布，绑扎在主筋上。1.1.6.2柱、梁及条形钢筋施工注意事项柱顶部位的钢筋交叉密集，须在钢筋绑扎前进行放样，确定交叉部位的钢筋摆放顺序，避免钢筋过密影响钢筋绑扎及下步施工。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑口相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱箍直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。框架梁钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。柱钢筋绑扎：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。框架柱变截面处，钢筋的加工不能用火烤，要采用机械弯曲。按图纸要求计算每根柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的甩筋上，然后用直螺纹套筒连接柱的立筋，柱插筋见下图：阀板钢筋施工方法为了保证阀板钢筋保护层厚度，采用同强度混凝土垫块横纵间距1000梅花型设置在楼板最下部钢筋下。双层板筋上层钢筋支撑采用“几”字形马蹬，马蹬的纵横间距为1m，当阀板厚度为300-500mm时，支撑钢筋直径应不小于12mm；当楼板厚度为500-800mm时，支撑钢筋直径应不小于14mm。示意图如下：1.1.6.3钢筋绑扎施工工艺流程3.1柱钢筋绑扎套柱箍筋→竖向受力筋连接→画箍筋间距线→绑箍筋。①套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。②柱竖向钢筋采用电渣压力焊，在对焊柱筋之前检查柱筋偏位尺寸是否在柱截面范围内。③画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。④柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋百转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯勾钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置。⑤柱上下两端箍筋应加密，加密长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm的要求。⑥柱筋保护层厚度应符合设计、规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。也可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。⑦预埋的拉接筋或埋件，应按设计图纸要求留置，并与柱子钢筋连接牢固。⑧柱筋到结构封顶时，要特别注意边柱外侧柱筋的锚固长度，同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚入梁和板内。3.2梁钢筋绑扎模内绑扎（梁高大于1m）：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。模外绑扎（梁高小于1m）：画箍筋间距→在主次筋模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。①在梁侧模上画出箍筋间距，摆放箍筋。②先穿主梁的下部纵筋及弯起筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵筋及弯起筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。次梁上部纵筋应放在主梁上部纵筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低在一个次梁上部主筋直径的距离加以解决。③框架梁上部纵筋应贯穿中间节点，梁下部钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵筋在端节点的锚固长度也要符合设计要求。绑梁上部纵筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。④箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135°，平直部分长度为10d。⑤梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。在梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm，以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。⑥在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。⑦梁筋的连接：采用电弧焊接头，接头位置应按设计要求相互错开。3.3板钢筋绑扎清理模板→模板上弹墨线线→绑扎下受力钢筋→绑负弯矩钢筋。①清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上弹好主筋、分布筋间距线。②按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。③绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。④板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。⑤在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.0m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。1.1.6.4成品保护措施（1）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋、悬挑构件钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时另铺跳板，由钢筋工专门负责修理，保证负弯矩位置的正确性。同时用塑料布对墙柱预留筋进行包裹保护，防止混凝土污染钢筋。（2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（3）安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋以及在主筋在焊接。（4）直螺纹接头要戴保护帽，防止搬运过程中接头碰撞及雨雪对接头的污染。（5）绑扎完的梁、板钢筋，设钢筋蹬，上铺脚手板作人行通道，防止板的负弯矩筋被踩下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件结构。（6）绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。（7）浇筑砼时，地泵管用钢筋蹬架起并放置在跳板上，严禁直接铺放在已绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。（8）如需要代换钢筋时，必须征得设计单位的同意。（9）严格控制各加密区段的钢筋量，严禁漏缺。（10）钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋。（11）对于绑扎成型的钢筋，现场设置特制的成品保护标志牌，防止踩踏，并安排专人看守并负责修理。任何工种禁止在施工时随意割断受力钢筋；浇筑楼板砼时搭马凳，铺跳板，禁止直接踩踏钢筋。（12）钢筋施工要精心组识、精心施工，保证不损坏防水层。（13）用工人搬运时，轻拿轻放，放置钢筋时，端头严禁先触地，严禁抛掷钢筋。（14）绑好的钢筋意严禁随意切割、移动。特别注意浇筑混凝土时悬挑结构的上层钢筋设专人看护，防止踩坏、移位。（15）模板表面涂刷隔离剂时不得污染钢筋。（16）浇筑混凝土时有专人修整钢筋，及时调整由于打混凝土时造成的钢筋移位。（17）保证混凝土对钢筋的握裹力。浇筑混凝土时，竖向钢筋会受到混凝土浆的污染，因此，在混凝土浇筑前用塑料布将钢筋沿预浇筑到的混凝土面向上包裹40cm，混凝土浇筑完毕后，将包裹的塑料布拆掉（并采用棉纱随打随清理），并将有污染的钢筋上的混凝土渣用钢丝刷刷掉，保证混凝土对钢筋的握裹力。1.6模板工程施工方案1.6.1施工工序熟悉图纸→按图下料→材料进场→模板预制→模板安装→模板加固→混凝土浇筑看护→模板拆除→模板整理重复使用1.6.2模板选用基础底板、地梁、柱基、井池模板采用小钢模和木模，对于地面以上无装修要求的混凝土结构宜采用覆塑胶合板模板施工。其它结构柱、墙、梁、板等均采用普通木胶合板模板。1.6.3模板管理所有模板设专用场地按规格堆放，使用前涂刷隔离剂，模板拆除后及时回收，修整、挑选后按文明施工管理要求码垛备用。现场不允许出现废弃模板随意摆放或带钉摆放。1.6.4特殊模板设计构件支模前应先进行配板设计，并计算混凝土、模板支架荷载以确定模板的支撑系统，保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。外形尺寸较大的基础，可预先将模板组装成大块模板，施工时用小吊车配合安装，以加快施工进度。1.6.5模板安装施工前要首先核对构件的外形尺寸、标高、平面位置，并检查模板的平整度，根据配板设计逐一安装模板。模板的连接及支撑要牢固，拼缝要严密，保证混凝土浇筑过程中不变形不漏浆。模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；固定在模板上的预埋件、预留孔均不得遗漏且应安装牢固，其偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10预埋螺栓中心线位置2外露长度+10预留洞中心线位置10尺寸+10现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法如下表：项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5尺量底模上表面标高±5水准仪或拉线、尺量模板内部尺寸基础±10尺量柱、墙、梁±5尺量楼梯相邻踏步高差±5尺量垂直度柱、墙层高≤6mm8经纬仪或吊线、尺量柱、墙层高＞6mm10经纬仪或吊尺量相邻两块模板表面高差2尺量表面平整度52m靠尺和塞尺测量注：检查轴线位置当有纵横两个方向时，沿纵、横两个方向测量，并取其中偏差的较大值。基础加固方案，初步采用基础箍外竖向布设2Ф48加固钢管。施工时在对拉螺栓上加套硬质厚皮PVC管（伸出模板外），并在对拉螺栓上涂抹黄油以便抽出（图）。混凝土浇筑后2－3天将对拉螺栓抽出。基础模板支撑见下图：台阶式长方体基础模板支撑见下图：长方体基础模板支撑见下图：圆柱（筒）形基础模板支撑见下图：1.6.6模板拆除模板和支架在混凝土的强度符合设计及规范规定后，方可拆除。不承重的侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除。承重模板应在混凝土达到下列强度以后，方能拆除。已经拆除模板及支架的混凝土结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，架设临时支撑，方可施加施工荷载。模板和支架拆除时，应轻拆轻放，不得损坏模板及支架。木模和胶合板模板拆除尤应注意保护棱角完好，利于循环使用。模板及支架拆下后，应立即清除粘附于模板上的混凝土及杂物，分类堆放。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定：构件类型构建跨度抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件--≥1001.7混凝土施工方案为了实现高效、统一的现场管理，保证混凝土的施工质量,加快施工进度,本工程主要采用商品混凝土、混凝土罐车运输、泵车浇筑。1.7.1混凝土供应施工中要协调好混凝土的供应。商品混凝土厂家必须具有相应的资格和供应能力，是经过项目部及业主考察满意的公司。开工前应当根据设计文件有关技术要求（强度等级、坍落度、抗渗等），并结合混凝土施工的结构部位、现场环境、气候条件等因素，向供应商提出所需商品混凝土的各项技术性能指标，由商品混凝土供应商进行配合比的设计和试验，并提供相关证明文件。为保证商品混凝土的供应及时和满足现场混凝土的使用要求，保证混凝土的搅拌质量和运输质量，设专门的商品混凝土调度员，负责协调商品混凝土对外对内事宜，以保证能够满足现场混凝土使用要求。1.7.2混凝土浇筑混凝土浇筑必须在钢筋工程和模板工程共检合格后方可施工。混凝土浇筑前应检查模板的尺寸、轴线及支架强度、稳定性是否合格，检查钢筋位置、数量等，会同各单位共检后填写隐蔽记录。对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模应事先浇水湿润。浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实、不发生离析现象。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，各插点的间距不宜超过规定值且均匀布置，并正确掌握振捣时间。分层浇筑的混凝土，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层尚未初凝的混凝土100mm左右，保证上、下两层混凝土结合良好。相邻两层混凝土浇筑的时间间隔不宜过长，要保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑振捣完毕。1、首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应满足设计配合比的要求，开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。2、本工程设备基础采用强度等级为C30+商品混凝土。混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑点随机抽取，取样与试件留置符合下列规定：*每拌制100盘且不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次；*每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；*每次浇筑应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置应根据实际需要确定。3、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。4、砼的供应必须保证砼泵能连续作业,尽可能避免或减少泵送时中途停歇。如砼供应不上，宁可减低速度，以保持泵送连续进行。若出现停料迫使泵停车，则砼泵必须每隔4--5分钟进行约定行程的动作。砼泵送时,注意不要将砼泵车料内剩余砼降低到20厘米，以免吸入空气。5、浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。6、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。7、浇筑结束后应进行养护，覆盖塑料薄膜，定期洒水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。8、拆模后的混凝土也应及时覆盖保温材料以防混凝土表面温度的骤降而产生裂缝。1.7.3砼施工缝的设置与处理混凝土施工缝不应随意留置，其位置应事先在施工组织设计或专项施工方案中确定。承受动力作用的设备基础，原则上不应留置施工缝，其他基础施工缝应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清理施工缝内的垃圾、水泥薄膜、松动的砂石和软弱砼层，同时应加以剔凿毛面，用水冲洗干净，并保持充分的湿润，一般不宜少于24小时，残留在砼表面的积水应予清除。在清理时要做到钢筋和钢板止水带周围的砼不受松动和损坏。在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度应不小于1.2MPa。施工缝处认真凿毛并冲洗干净，在施工缝处继续浇注混凝土时必须先浇筑5~10cm与砼内砂浆成份相同的水泥砂浆，振捣密实，保证施工缝粘结质量。1.7.4混凝土养护混凝土浇注完毕后应在12h之内加以覆盖，及时进行保温保湿养护，养护时间不少于7d，大体积混凝土不少于14d。大体积混凝土在养护过程中除采取减小内外温差情况，应对混凝土浇筑块体的里外温差和降温速度进行监测，根据实测结果适时对保温养护过程进行调整。在气温较高的季节施工，应及时适当覆盖遮阳，浇水润湿，以免发生龟裂。及时进行混凝土现场坍落度检查和混凝土试件的抽样制作，坍落度试验合格后方可使用。混凝土试件取样部位、数量及制作应符合规范规定，同条件养护试件的留置组数根据实际需要确定。试件经即时标识后及时送质量检测机构保养。1.7.5 大体积混凝土工程、特殊工况下的混凝土施工，应当单独编制专项施工方案。1.8钢筋混凝土条形基础施工方案1.8.1工程概况根据现有的基础设计，建筑物基础等可能采用的是条形基础，基础底板一次浇筑，不留施工缝，施工时应按照大体积混凝土技术规范要求进行施工控制，确保其混凝土施工质量及位置、标高的准确性。1.8.2工艺流程定位放线→土方开挖→垫层施工→底板绑扎钢筋→底板支模→底板浇筑砼→安装定位支架及地脚螺栓→绑扎柱头及上部块体钢筋→柱头及上部块体支模→柱头及上部块体浇筑砼→养护拆模→防腐→土方回填1.8.3条形基础钢筋施工方法基础中钢筋接头采用闪光对焊，直径较大的钢筋可采用机械连接。基础底层钢筋绑扎前在垫层上面放出基础外边线和柱筋边线，弹出钢筋网片纵横交错墨线，绑扎过程中要保证钢筋的连结接头错开，接头错开不小于50%。在马凳上依次排列上层钢筋网片，钢筋网片全部绑扎，必须保证钢筋网片的整体性及不位移。箍筋弯钩要求弯成135°，弯钩直段长度不小于10d（d为箍筋直径），钢筋的混凝土保护层厚度为50mm。为保证钢筋保护层厚度，钢筋与模板之间及钢筋与垫层之间应垫与保护层等厚的水泥砂浆垫块。1.8.4条形基础模板支设条形基础模板安装应支撑牢固、接缝严密，钢模板之间夹海绵条防止漏浆，并利用基础内钢筋对称设置对拉铁片，对拉铁片用δ=250×50×2钢板制作与基础内钢筋对称焊接，保证模板与钢筋的相对位置准确。较大的条形基础，还可采用沿底板模板边线植筋，即用电锤打Φ14@200mm孔，内插Φ14钢筋，也可在浇注垫层砼时预埋插筋，以固定底部模板，确保模板安装位置准确牢固。上部圆台型基础只需支设外模，上部圆环式基础则需要支设内外模板。外模用钢丝绳及倒链将模板箍紧,然后用钢筋按模板弧形弯成相应的弧形环筋紧贴模板，将环筋焊成封闭圆形来加固模板，一般间隔700mm，周围适当用木撑加固,保证几何尺寸符合设计要求，内模则一般采用对拉螺栓或钢管围柃按模板弧形弯成相应弧形紧贴模板，焊成封闭圆形来进行加固。模板组装加固完成后，应对基础中心线及边线的位置进行复测，根据基础定位桩，测量人员用经纬仪把轴线点引测到模板上，用拉线法找出基础圆心。用钢尺检查模板上口，偏差控制在规范允许偏差以内。自检合格后，在模板的内表面弹出混凝土顶面标高，以控制混凝土浇注的顶标高。然后报监理验收合格后，进行下道工序。对于钢框架基础，柱模板加固及预埋螺栓采用钢制定位盘配合钢架杆加固，柱头顶部应相互用钢架杆连接，并与脚手架固定，保证相对位置准确。1.8.5条形基础螺栓安装①基础定位盘及支架的制作条形基础，尤其是塔类基础上，预埋的地脚螺栓数量多，直径大，单根螺栓重量大。施工中要求每台塔基础螺栓采用双层钢制定位盘（定位模板）安装，利用刚性定位支架固定，固定架由钢支架及拉杆组成，根据图纸现场制作。钢支架立柱和横撑一般由H型钢或钢管制作，其型号规格根据定位盘及螺栓的重量等参数经计算确定，拉杆多为角钢或钢筋。定位盘由设备厂商随设备一起到货，运至现场，经检验合格后，采用吊车配合安装。②基础定位盘及支架的安装垫层浇筑完成后，对钢立柱进行定位放线，然后依据图纸确定立柱高度进行下料，根据事先埋设的定位盘支架铁件，焊接固定，安装完毕用线锤检查固定架垂直度，垂直度不得超过5mm。固定架校正无误后焊上横撑和斜撑，保证固定架有足够稳定性。支架焊好后，先用水准仪在固定架上抄上控制点，然后用经纬仪在固定架上放基础圆心轴，用吊车将定位盘安放到支架上，使定位盘轴线与固定架轴线重合。标高轴线检查无误后将定位盘焊接在固定架上。再将螺栓逐个套入定位盘内，根据图纸的螺栓设计高度，用螺帽临时固定在定位盘上，再用水准仪逐个抄测螺栓上平高度，调整其顶标高（保证螺栓的顶标高比设计标高高出10mm），确保每个螺栓的高度符合要求。然后再复测每根螺栓的位置与角度（定位盘的孔与螺栓之间有间隙），用水平尺调整其垂直度，复核无误后，将螺栓、定位盘及固定架固定牢靠。将基础的剩余钢筋全部绑好，然后支上模板并加固。完成自检无误后报监理验收，验收合格后，螺栓上部涂上黄油，用胶带包好方可浇注砼。1.8.6条形基础混凝土浇筑大型条形基础混凝土主要利用混凝土泵车进行浇筑，采用溜槽辅助施工。混凝土浇筑前应检查模板的尺寸、轴线位置、预埋件、预留洞、预埋地脚螺栓的标高及位置，以及支撑系统的强度、刚度、稳定性是否合格，检查钢筋位置、数量等是否符合要求，经建设、监理单位共检合格填写隐蔽记录，手续齐全后方可浇注混凝土。底板砼采用全面分层施工法，按混凝土浇筑、振捣要求组织混凝土浇筑。浇筑混凝土必须对称均匀布料，圆形基础可从中部向四周推进，但应保证运输混凝土时，混凝土不得掉进未浇筑区，应分层进行均匀浇筑，防止混凝土在局部的侧压力过大而使模板变形，定位盘移位。还要确保混凝土浇筑连续进行不致形成施工缝，如必须间歇，其间歇时间应该尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30~40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。钢结构框架基础混凝土浇筑时先将螺栓用塑料布包好，再浇筑底板，稍高于设计标高，稍待片刻后浇筑短柱，利于底板混凝土的下沉完成，使连接部位混凝土结合紧密。短柱浇筑后及时进行底板表面的抹压，使表面密实，标高准确。短柱混凝土浇筑确保不触动预埋螺栓的位置，四角应振捣密实，确保螺栓和模板间充满混凝土，避免蜂窝、麻面产生。1.9脚手架工程施工方案本工程建筑物施工等均涉及到脚手架施工平台的搭、拆工程，作为重大安全防护类施工作业，我单位拟组建专业的施工队伍，架子工全部按要求执证上岗并至少有五年同类施工经验，施工过程中严格按照规范施工，并严格执行行业标准和要求的验收程序，保证脚手架工程安全、顺利进行。1.9.1施工准备1施工技术准备根据设计文件及有关标准的要求，完成了施工技术方案的编写。已经对施工人员进行施工技术交底和安全培训。2施工现场准备脚手架、跳板、铁丝等架设材料按照规格及质量要求准备齐全。对钢管、扣件、钢脚手板等在使用前认真检查，不合格的构配件不得使用。作业面杂物清除完毕，搭设场平台已满足脚手架搭设要求。1.9.2材料要求脚手架钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793-2008中规定的3号普通钢管，钢管的截面尺寸为Φ48.3*3,横向水平杆的最大长度为2.2m，其他杆最大长度为6.0m，钢管上严禁打孔。扣件可采用锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831-2006的规定。扣件在螺栓拎紧扭力矩达65N.m时不得发生破坏。扣件螺栓的拎紧力矩采用40－65N.m，不得大于65N.m。脚手板采用钢制脚手板，其要求符合相关规定，脚手板厚不应小于50mm。两端应用直径Φ4mm镀锌铁丝与横杆绑扎牢固。严禁将外径48㎜和51㎜的钢管混合使用。1.9.3构造要求1纵向水平杆纵向水平杆设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨。为保证立杆的搭接接头错开，第一层立杆交错布置4m、5m、6m的钢管，以上的立杆均用6m长的钢管进行搭接。纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，并应符合以下规定：纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相临纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两临接头在水平方向错开距离不应小于500mm，各接头中心最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。纵向水平杆接头型式搭设长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆端的距离不应小于100mm。使用冲压钢脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。2横向水平杆作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2。使用冲压钢脚手板时，双排脚手架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除，主节点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件接严禁拆出，主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm，在双排架中，靠塔的一端外伸长度不应大于立杆横距，计算长度的0.4倍，且不应大于500mm。3脚手板设置作业层脚手板应铺满、铺稳、铺实，离开塔体内壁100－150mm。冲压钢脚手板应设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与横向水平杆可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设应采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处应设两根横向水平杆，脚手板外伸长度应取130mm~150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板对接、搭接构造作业层端部脚手板探头长度应取150mm，其板的两端均应固定于支承杆件上。4立杆每根立杆底部必须用厚度50㎜以上的钢板支垫。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。双排脚手架底层步距均不应大于2m。双排脚手架立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。脚手架立杆的对接、搭接应符合下列规定：当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500㎜；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。5剪刀撑与横向斜撑双排脚手架应设置剪刀撑与横向斜撑。双排脚手架剪刀撑的设置应符合下列规定：每道剪刀撑跨越立杆的根数应按表3的规定确定。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角应在450~600之间；剪刀撑跨越立杆的最多根数剪刀撑斜杆与地面的倾角a450500600剪刀撑跨越立杆的最多根数n765剪刀撑斜杆的接长应采用搭接或对接，搭接应符合规定；剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不应大于150mm。高度在24m及以上的双排脚手架应在外侧全立面连续设置剪刀撑；高度在24m以下的双排脚手架，均必须在外侧两端、转角及中间间隔不超过15m的立面上，各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。高度24m以下剪刀撑布置双排脚手架横向斜撑的设置应符合下列规定：横向斜撑应在同一节间，由底至顶层呈之字型连续布置，斜撑的固定应符合下列规定；（1）斜腹杆宜采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。当斜腹杆在1跨内跨越2个步距时，宜在相交的纵向水平杆处，增设一根横向水平杆，将斜腹杆固定在其伸出端上；（2）斜腹杆宜采用通长杆件，当必须接长使用时，宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，搭接构造应符合规定。高度在24m以下的封闭型双排脚手架可不设横向斜撑，高度在24m以上的封闭型脚手架，除拐角应设置横向斜撑外，中间应每隔6跨距设置一道。6加固点设置脚手架搭设过程中必须采用刚性连接件，使脚手架与设备本体可靠连接（塔脚手架加固点使用钢管与管口、两器附件垫板、人孔、加强圈等进行牢固拉结）。连接件的垂直间距不应大于2步。连接件必须按照设计计算采用可承受拉力和压力的构造。1.9.4施工工序施工程序：架设材料准备→支撑平台处理→脚手架搭设→内件检查→脚手架拆除脚手架搭设顺序：放置纵向扫地杆→立柱→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆1.9.5施工方法(1)施工要求搭设脚手架前应做好准备工作，穿戴好劳动护具，高处作业钎子绑上绳，带上钎子套，清理好周围环境；脚手架搭设作业时，应按行程的基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步的进行搭设；在搭设或拆除脚手架过程中，如脚手杆、板未绑扎牢固或已拆开绑扣，不得中断作业；作业中严禁乱扔材料及工具，上下垂直运送材料时应互相密切配合，绑牢吊稳；在搭设脚手架时附近及下部，不准有人作业和站立、行走；(2)脚手架搭设脚手架进行分段搭设，一次搭设高度不应超过相邻连接件以上两步。当搭设至有加固点的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵横向水平杆后应立即设置加固点。纵、横向水平杆的搭设应符合本方案的相关构造要求。在脚手架的同一跨步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。纵横向扫地杆的搭设应符合本方案的相关构造要求。加固点的搭设应符合本方案相关构造要求。当作业层高出加固点两步时，应采取柔性加固点或上拉下顶等临时稳定措施，柔性加固点应符合本方案的相关构造要求。剪刀撑、横向斜撑的搭设应符合本方案的相关构造要求。剪刀撑、横向斜撑应随立杆、横向和纵向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支撑在垫块或垫板上。使用的扣件规格应与钢管外经相同，螺栓拎紧力聚不应小于40N.m，且不大于65N.m。在主节点处的各扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。对接扣件开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。作业层及斜道的防护栏杆及挡脚板均应搭设在外立杆的内侧。按规范规定的构造要求脚手板采用对接或搭接，脚手板探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支撑杆件上。在拐角、斜道平台口处的脚手板与横向水平杆可靠连接，防止滑动。(3)脚手架拆除脚手架拆除前由项目经理召集有关人员对工程进行全面检查脚手架的扣件连接、加固点、支撑体系等是否符合构造要求，根据检查结果补充完善施工组织设计及施工方案中拆除顺序和措施，拆除方案经主管审批后方可实施。拆除脚手架前应有项目技术负责人进行安全技术交底。拆除脚手架前，应将脚手架上的存留材料、杂物等清楚干净，案自上而下，先装者后拆、后装者先拆的顺序进行，严禁同时作业。拆除脚手架，应设置警戒区，并有专人负责警戒，严禁非专业人员进入。脚手架拆除顺序：脚手板→栏杆→剪刀撑→纵、横向水平杆→立杆自上而下逐步拆除，不得采用踏步式拆法，严禁上下同时作业，剪刀撑应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下递杆子。拆下的杆件与零配件，应分堆，用人员传递下来，严禁高空抛掷。拆下的杆件与零配件运至地面时，应随时按品种，分规格放整齐，妥善保管。在拆脚手架时，如果已拆开绑扎，不得中途停止。所有加固点应随脚手架逐层拆除，严禁先将加固杆整层或数层拆除后再拆脚手架。拆除要求拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。加固点必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时应在适当位置搭设临时抛撑加固，然后再拆除加固点。当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆的脚手架两端，应按规范有关加固点、横向斜撑的构造要求，设置加固点和横向斜撑加固。各构件严禁抛至地面。运至地面的构配件应按规范及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时堆码存放。拆除过程中严禁钢管触碰到器壁与内件。1.10混凝土框架建筑施工方案1.10.1工程概况本工程砼框架结构建筑有全厂管控中心、环保检测站。1.10.2施工顺序基础开挖→基础砼→结构主体→楼地面→屋面工程→门窗安装→内外装饰→竖向工程1.10.3基础工程钢筋混凝土条形基础剪力墙结构。基础施工时在柱根部留置施工缝，必须按设计和规范要求做好施工缝的处理。预埋柱插筋位置应准确且可靠固定，防止混凝土浇筑时移位。模板以定型钢模为主、辅以木模板支设，以钢架杆、木方加固、支撑。模板安装应支撑牢固、接缝严密，钢模板之间夹海绵条防止漏浆，并利用基础内钢筋对称设置对拉铁片，对拉铁片用¦Ä=250×50×2钢板制作与基础内钢筋对称焊接，保证模板与钢筋的相对位置准确。施工中主要控制好各基础的尺寸及相对距离，控制好各排柱轴线位置。每个为分阶式基础，则采用上部吊模方式一次完成，注意控制每阶的标高及尺寸。基础梁浇筑容易移位，因此支模一定要稳固，保证轴线不偏移，不涨模跑模。1.10.4、钢筋混凝土框架施工⑴框架主体部分的施工顺序为脚手架搭设→一层柱钢筋→预埋件安装→钢筋共检→支模板共检→砼浇注→一层梁板铺设底模→梁、板钢筋绑扎，铁件安装共检→一层梁板砼浇注→二层柱放线→二层脚手架搭设→二层柱施工→二层梁板施工~顶层框架施工→模板及支架逐层拆除（2）脚手架的搭设全厂管控中心、每层梁板模板支撑架采用满堂钢管脚手架搭设，施工前首先由现场专业工程技术人员根据施工图纸编制模板支架安全专项施工方案，经项目部技术负责人员及监理单位专业监理工程师进行审核，审核合格签字后严格按照方案实施。（3）根据施工图纸及规范要求制作，绑扎。砼梁、柱、墙板受力主筋钢筋，均采用直螺纹套筒连接。柱钢筋安装前由测量放出各柱横、纵轴线和两轴线的交点，然后依据各交点分别用墨线画出基础的边线和柱子的边线，以便柱的立模和扎筋，并依据柱的边线调整、绑扎柱子的钢筋，在柱施工中采用定位套箍，卡住主筋确保其位置。套箍按柱的截面设计制作。⑷柱模板工程：柱模采用胶合木模板，采用方木、钢管并配合对拉螺栓加固。柱模安装后，要检查并纠正移位和垂直度，最后再安装柱箍。安装柱模板时，为保证柱子砼振捣密实和分层振捣的需要，每隔2m预留一个振捣口，振捣口可兼下灰口，振捣口尺寸根据需要预留，柱模组装完毕，将振捣口处模板取下放在一旁，待砼浇到振捣口处，再把模板装上并加固好，继续向上施工。柱模支设方法如下图所示：⑸梁、板模板 梁模板采用胶合板模板，钢脚手杆、方木配对拉螺栓加固。梁底和板底的主次棱木方，弯曲大的、变形严重、有节和断裂的的严禁使用。平台模板支撑采用钢架杆、方木上铺竹胶板或木模板。梁板模板支模时，模板缝隙加海棉条（¦Ò=4mm厚）以防漏浆。在安装梁、板模板时，板平台模板的搁置和梁竖向模板的加固均要利用木枋的窄边。平台模板的水平拼缝要搁置在木枋的窄边上。平台模板边和梁、柱竖向模相交处，平台模要压在梁、柱的竖向模板上。主梁梁端与次梁与主梁交接部位，要求主梁或次梁的底模、侧模就搁置在墙或主梁的衬口档上，以保证接缝严密及刚度要求。梁的支撑架应和柱的水平加固管均要同平台模支撑体系的支撑钢管拉结在一起。剪刀撑和拉结钢管的扣件一定要旋紧，扣件扣牢，以保证模板体系的刚度和稳定。对跨度大于4m的梁板，设计无具体要求时，中间起拱高度为梁板跨度的1/1000～3/1000。平台模板、梁模板安装完毕后，应在具体部位留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。梁、板模板支设方法如上图所示。⑹混凝土浇注柱梁板砼浇筑，采用商品砼，罐车运输，泵车浇注。柱砼浇筑前应在柱顶和振捣口处搭设操作平台，柱子浇筑前，先在底部填以50mm～100mm厚与砼内砂浆成份相同的水泥砂浆。当浇筑高度超过3m时，应采用串筒或溜槽使砼下落。砼浇筑过程中，要分批做坍落度试验，与坍落度原规定不符时，应予调整砼配合比。梁板砼浇注过程中，要充分保证砼保护层厚度及钢筋位置准确，不能踩踏钢筋及移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差，应及时纠正。柱梁节点、框架梁与次梁节点处，一般钢筋较密集，下灰困难，必要时，这一部分可改用细石砼进行浇筑。砼分层浇筑时，每层砼厚度应不超过振动棒长1.25倍，振捣上一层时，应插入下层中5cm，同时振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。⑺砼养护为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。在正常气温情况下，砼养护采取覆盖浇水养护方法，即在砼表面覆盖草袋一层，浇水养护，浇水时间不少于7天，或采用砼表面涂刷砼薄膜养生液的方法。⑻砼拆模混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模，模板拆卸日期应根据结构特点和砼所达到的强度来确定。已拆除模板及其支架结构，应在砼达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料或其它设备等。1.10.5墙体施工建筑物墙体一般采用当地使用的加气混凝土砌块或轻集料砼小型空心砌块砌筑。墙体砌筑所用砌块种类、强度等级及砂浆强度应满足设计要求。砌体材料必须有出厂合格证，进场后经复试合格方可用于本工程。砌块砖边角应整齐，色泽要均匀。加气混凝土砌块墙砌筑前，墙底部应砌烧结普通砖或多孔砖，或现浇混凝土坎台，其高度不宜小于200mm。砌块墙与柱交接处，应在柱内预埋φ6的拉墙筋，或结构施工后植上钢筋，沿柱高每1米设一道，每道2根.加气混凝土砌块填充墙砌体施工过程中，严格按设计要求留设构造柱、圈梁及墙体拉结筋，当设计无要求时，应按相关施工规范执行。加气混凝土砌体填充墙每天的砌柱高度不宜超过1.8m，并且填充墙上不得留设脚手眼，搭设脚手架。填充墙砌至接近梁底、板底时，应留一定的空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7d后，再将其补砌挤紧，防止上部砌体因砂浆收缩而开裂。方法为：当上部空隙小于等于20mm时，用1：2水泥砂浆嵌填密实；稍大的空隙用细石混凝土镶填密实；大空隙用烧结标准砖或多孔砖宜成60°角斜砌挤紧，但砌筑砂浆必须密实，不允许出现平砌、生摆(填充墙上部斜砖砌筑时出现的干摆或砌筑砂浆不密实形成孔洞等)等现象。砌筑时，应向砌筑面适量浇水湿润，砌筑砂浆有良好的保水性，并且砌筑砂浆铺设长度不应大于2m，避免因砂浆失水过快引起灰缝开裂。切锯砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀任意砍劈。不同干密度和强度等级的加气混凝土不应混砌。加气混凝土砌块也不得与其它砖、砌块混砌。但在墙底、墙顶及门窗洞口处局部采用烧结普通砖和多孔砖砌筑不视为混砌。蒸压加气混凝土砌块填充墙砌体与后塞口门窗的连接：后塞口门窗与砌体间通过木砖与门窗框连接，具体可用100mm长的铁钉把门框与木砖钉牢。木砖可以预埋，也可以后打。预埋木砖时，木砖应经过炭化，埋到预制混凝土块中，随加气混凝土块一起砌筑，预制混凝土块大小应符合砌体模数，或用普通烧结砖在需放木砖部位砌长度240mm、宽度与加气块等厚的砖礅，木砖放置中间。⑵砌筑砂浆应随搅拌随使用，水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。施工中应随砌随将舌头灰刮尽，并及时将墙面清扫干净，保持墙面整洁。按要求留置砂浆试块，按时送检。1.10.6装饰装修工程装饰工程应在主体或基层的质量检验合格，木工、水暖工全部完工，管道口修补好，墙面干燥，做好样板间并鉴定合格后方可施工。所用的涂料、面砖、腻子等材料应满足施工要求，抹灰面基层应干燥、平整、干净。装饰装修工程应严格按照施工工艺要求施工。⑴内外墙抹灰工程抹灰所用材料应经检验合格，方可使用。施工时严格控制配合比，所用材料应保持稳定。室内墙柱面的阳角和门洞口的阳角做水泥砂浆护角。不同基层材料相接处，应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各相关基体的搭接宽度不应小于100mm。抹灰层的空鼓、裂缝是常见的质量通病，也是引起外墙渗漏的原因之一，因此要加强抹灰层的质量控制。抹灰所用材料应经检验合格，方可使用。施工时严格控制配合比，所用材料应保持稳定。室内墙柱面的阳角和门洞口的阳角做水泥砂浆护角。在抹灰前应先将脚手架孔、施工孔洞堵塞严实。对于直径小于60mm的用微膨胀水泥砂浆分两次以上填塞。抹灰分层进行，每层抹灰厚度不宜太厚，各层之间抹灰不能跟得太紧，要待前一层抹灰层凝结后方可抹后一层，防止水泥砂浆干缩后产生空鼓或裂缝。若前一层抹灰已干，则应浇水湿润后再抹后一层。为减少温差变形，防止抹灰层开裂，应在水平向和垂直向分别设置多条分格缝，缝中埋设泡沫条。门窗套抹灰一次性到位，窗台处做好泛水坡度，窗台面的流水坡上口要缩进窗框下并抹出圆弧，窗顶处做好滴水线。靠近外墙的管道井内侧应做到随砌随抹。粘结层在施工前应对抹灰层进行全面检查，对空鼓部位进行返工，复检合格后方可进行粘结层施工。⑵内外墙刷乳胶漆等涂料涂料工程所用的材料和半成品，均应有品名、种类、颜色、制造时间、贮存有效期、使用说明和产品合格证；所用腻子的塑性和易涂性应满足施工要求，干燥后应坚固，并按基层、底、面涂料的性能配套使用，其配比应符合规范要求，外墙颜色应尽量与厂内同颜色的墙面一致。抹灰面基层处理：在抹灰层砂浆充分干燥后，用刷子、铲刀等将灰垢及砂浆残迹清除干净，粗糙处用砂纸打磨，裂缝及凹陷处用腻子嵌平磨光。使用涂料前必须将沉淀物充分搅拌均匀方可使用，并在使用过程中经常搅拌，不得任意稀释。内墙漆第一遍横向满刮，第二遍竖向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺，干燥后用砂纸磨平并扫干净。外墙