污水处理工程施工方案

PAGE16-目录一、工程概况………...……1二、施工部署…………..….5三、主要分部分项工程的施工方法………...………..…..5四、施工机械、设备计划表………………...……………20五、劳动力计划及平衡表…….……..……20六、施工组织机构…………….………………….………21七、质量保证体系及质量保证措施…………….……...22八、安全保证体系及安全保证措施…………….………22九、工期保证措施…………….………………….………26十、冬季施工措施………….………...………….………26一、工程概况（一）、工程内容1、改造背景：为解决屯兰污水厂三期改扩建工程未完成前系统容量不足问题，确保屯兰污水厂安全生产、环保安全，经集团公司批准，对屯兰污水厂原有深度水处理系统机械加速澄清池、污泥浓缩罐、污泥脱水间压滤系统进行改造，已达到增容的目的。2、改造完成期限：2019年1月26日改造系统说明：系统流程：利用屯兰污水厂原有预沉池对屯兰矿井来水进行一次沉淀（泥水分离）后，通过原有系统一级提升泵将处理污水抽至屯兰污水厂原有深度水处理系统机械加速澄清池进行二次泥水分离。上清液回流至原有系统中间水池，通过二级提升泵，进入多介质过滤器进行过滤，最后经紫外线消毒后经清水池、巴歇尔槽外排。（参考附图1、2）改造部分：（1）一级提升泵后端连接管道、阀门至机械加速澄清池敷设DN300管道进行连接。（2）加速澄清池至中间水池敷设DN250管道。（3）污泥浓缩罐至二期预沉池敷设DN100管道。（4）对原有机械加速澄清池和污泥浓缩罐积泥进行清掏。（5）对原有收集水池和回收水池进行清理。（6）原有污泥浓缩罐搅拌系统搅拌机已损坏，购置新搅拌系统并调试。（7）对综合车间3台一级提升泵、3台二级提升泵、2台反冲洗水泵，以及深度水处理车间2台泥浆输送泵、2台回收水泵,进行维护、维修、保养、调试、试运行。（8）对综合车间加药部分管道进行改造，增设管道混合器，以达到增大水力停留时间，药品充分搅拌和混合，保证出水水质的目的。（9）原污泥脱水间旧设备、桥架等拆除，暖气改造。（10）深度水改造部分电源配送，配电柜购买（包括软启动器、液位开关等），主电缆敷设等。（11）综合车间多介质过滤器平台搭建及过滤器滤料清掏。（12）二期预沉池西池刮泥机刮板维修。（13）3趟铺设管路防锈处理。（14）原二期系统增设浓缩罐，污泥泵基础、安装、相关管道改造。（15）加速澄清池中段平台搭建和滤料装填。(16)原污水回用系统进口损坏阀门更换。（17）收集水池两台泥浆回流泵的购置、管道变更及耦合安装、增设起吊装置。（18）板框式压滤机安装及配套系统（清水回流至回收水池）安装调试。（19）施工过程中突发事件应急处理。补充部分：（1）管道敷设路线挖土方和回填土方作业。（2）新增三趟管路的防锈处理。（3）原污泥脱水间西墙墙壁开口，便于污泥外运。（4）更换原中水管路损坏阀门。（5）疏通污泥浓缩罐底部管道。附图1：泥水泥水屯兰来水中间水池多介质过滤器污泥浓缩罐收集水池污泥外运加药上清液清水池巴褐尔槽板框式压滤机预沉池一级提升泵汾河河道外排上清液机械加速澄清池回收水池附图2、屯兰污水改造工程系统框图泥水二、施工部署（一）、施工准备1、场地、水、电的准备：本工程所有的改造工程位于厂区的中部区域，由甲方指定现场施工场地，水、电由甲方指定地点引入。2、材料准备：结合工程实际拟采用现场搅拌混凝土施工。施工前先考察粗砂、石子、水泥、管材、管件、阀门、设备等原材料，合格后方可使用，以保证施工质量。3、施工机械的准备：本工程拟使用设备有0.5m3液压反铲挖掘机、25T汽车吊、50型装载机、灰斗车、氧气乙炔、电焊机等设备，提前落实，并确保施工机械的完好。4、人员准备：本工程工期比较紧，质量要求较高，因此必须保证施工人员的数量和技术水平。5、建立健全安全保证体系，编制安全施工方案，对作业人员进行安全教育及培训，有重点、有针对性地进行安全交底，提高施工作业人员的安全意识。6、建立健全质量保证体系，认真编写项目质量计划，列出每个分部分项工程的质量目标，落实各分部分项工程的质量主要责任人和直接责任人。（二）、施工顺序主要施工顺序

根据本工程施工工期要求，结合现场施工条件，和土建、安装工程的施工特点，土建和安装工程同时进行，土建工程采用先下后上的原则(即先施工基础，再实施上层承重结构)，安装工程穿插土建工程进行施工，最后进行房屋内、外装饰施工。根据各建筑物及安装的施工特点，将该工程分为以下三类：

1、拆除类：（包含压滤机、管道、管件、阀门、水泵、电机、仪表、线缆等）

2、土建类：（包含收集水池清淤泥、回收水池清淤泥、污泥浓缩池清淤泥、加速澄清池清淤泥、过滤罐更换滤料、管道支架基础、渣浆泵基础、室外管道沟土方开挖、压滤机车间大门拆除改造等）

3安装类：（包含压滤机、压滤机平台及楼梯、压滤机的相应管道、室外连接管道DN100，DN250，DN300、管道支架、过滤罐平台及楼梯、水泵电机阀门的更换等）

4、厂区给排水管道及设备施工：

沟槽土方开挖钢管和铸铁管安装砖砌检查井和阀门井土方回填清理结束

5、厂房内供电线缆、照明、接地及通讯施工：

支架桥架安装线缆铺设控制件的安装试用调整清理结束三、主要分部分项工程的施工方法（一）、管道沟土方开挖：1、土方开挖：本工程管道沟为大开挖，土质均为坚硬土（因冬季施工全部为冻土）。拟采用0.5m3反铲挖掘机炮锤破碎及开挖,并按规范要求进行放坡，土方采用8T翻斗自卸汽车运至甲方指定地点，50型装载机配合堆土，运距250m；（二）、钢筋工程：1、钢筋进场须具备材质证书等质保文件，钢材进厂后，应先进行外观检查，防止有锈蚀、裂纹等，然后进行见证取样送检，检查合格后，填报材料报验单，甲方认可后方可投入使用。2、钢筋下料、制作：钢筋在钢筋场地制作，按分部、分项工程编好钢筋下料表，钢筋制作人员按下料表上的数据尺寸将钢筋加工成半成品，分类编号并直接挂牌标识，运至现场绑扎，如不能及时绑扎的钢筋应有良好的防雨措施，以免锈蚀。3、钢筋的连接：均采用绑扎搭接。钢筋的接头按规范规定的百分率错开。采用搭接接头的钢筋其搭接长度除设计要求外一般Ⅰ级钢筋为35d，Ⅱ级钢筋为45d，相邻接头错开1.30倍搭接长度。4、钢筋的绑扎应严格按图纸进行，保证其位置的正确，间距一致，横平竖直。（三）、模板工程：1、模板的选择：本程均使用竹胶合板（规格为1220×2440mm）；背枋选用5×10cm木枋，背枋间距300mm，φ48钢管做支撑加固。2、模板支设前，对钢筋、埋件、预留洞等应会同甲方、设计、等有关人员进行全面会检验收，合格后，方可支设模板，模板在支设前应刷砼脱模剂。3、模板支设必须保证轴线、标高、几何尺寸的正确性。支撑要牢固，模板缝隙拼装要严密，缝隙较大的采用胶带密封。（四）、脚手架工程：1、所有脚手架支撑均采用φ48钢管，扣件连接。2、管道安装时搭设双排脚手架。3、脚手架搭设，立杆应落于坚实的基层上，不在基层上的脚手架必须采用通长50厚木板垫设，以防止其沉降，脚手架均应设置剪刀撑。6、脚手架施工前，对操作人员应进行安全技术交底，脚手架严禁抛掷。（五）、砼工程：1、砼在砼搅拌站生产拌合料，使用砼地泵输送至浇筑点。2、砼在浇筑前应会同各单位进行验收，并会签隐蔽工程记录后方可浇筑。3、砼浇筑应朝一方向顺序浇筑，严格按顺时针和逆时针交错分层进行，分层厚度250mm～300mm，振动棒插入混凝土深度不能超过350mm，以减少对下层混凝土凝结的影响。4、砼在浇筑过程中，应按要求留置砼标养试块，注明工程施工部位、日期、标号等。5、混凝土养护：混凝土浇筑后，一般结构浇水养护期不低于7天。基础浇筑后，为了防止因水化热发散造成收缩裂纹，要求模内养护7～10天后才能拆模，拆模后继续养护，模内养护要求每隔2小时湿水一次。(六）、管道安装1、工艺管道施工程序图施工准备施工准备图纸会审管段图绘制、确认技术交底管子管件预制组对管道焊接焊缝检验标识管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识不合格返工工预制件检查、验收预制件检查、验收预制件安装、就位固定口焊接焊缝检验质量检查确认压力试验系统吹扫、清洗系统气密试验防腐、保温竣工验收、资料整理相关作业工序交接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识支吊架预制不合格返工2、材料检验2.1管子管件检验（1）管子、管件等材料必须有制造厂的质量合格证明书，使用前按设计要求核对其规格、材质及型号。（2）管子、管件在使用前进行外观检查，其表面要求如下：A．无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；B．没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；2.2管道附件的检验管托应有合格证及数据书。3、配管材料的保管与发放3.1材料保管（1）进库的管子、管件应根据材料清单核对尺寸、型号和其它识别号，进行验收并分类摆放，对外径一样，厚度不同的管道进行刷漆或其他标识进行区别。（2）管材要放置在支架或临时管墩上。（3）管件应按种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。（4）阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。3.2材料的发放及管理办法（1）通过图纸材料表领、发材料，记载领发日期及领用人，做到按图领料、用料。发料时应校对材料的规格、型号、材质。（2）材料的发放及领用按图纸材料表进行。（3）对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料。（4）由于本工程在装置内施工，施工场地非常有限，领料时应做到即领即用。（5）管道的标识。由于本项目涉及的管道规格较多，同种规格管道壁厚不一样，所以保管员一定要将同规格按照不同壁厚也得分开做好标识工作。4.管道切割加工4.1管道等级划分（1）压力管道级别：GC3、GC2根据国家有关压力管道申报规定，凡属压力管道的管线应上报质量技术监督局进行告知。4.2管子切割加工（1）管道加工前，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后方能下料。（2）DN≥100mm的碳钢管采用氧－乙炔焰切割时，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。DN＜100mm的碳钢管采用切割机切割。4.3坡口加工（1）焊接坡口型式为单面坡口30°。（2）碳钢管≤DN150的坡口加工采用管道坡口机加工方法；＞DN150采用氧气乙炔切割，加工时必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。（3）壁厚不同的管道组成件组对时，都要求开制过渡坡口。形式如下：TTT1.5TT1T2（4）切割质量应符合下列规定：1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。2管子切口端面倾斜偏差（图下图）不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。4.4组对要求（1）管子对口时，应在距接口中心200mm

处测量平直度，当管子公称直径小于100mm

时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于10mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

（2）对口应使管中心线在一条直线上，对口间隙应符合要求，一般要求为1.5~3mm。

（3）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，例如管道壁厚为7.11mm，内错变量不超过0.711mm，具体数据见下表；组对时不得强行组对，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。。管径DN15DN20DN25DN40DN50DN80DN100DN150DN200DN250DN350壁厚3.733.914.553.683.915.496.077.92内错变量0.3730.3910.4550.3680.3910.5490.6020.7110.8180.9270.792（4）不准用焊条比划管道角度。

（5）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

（6）压力管道、设备、保温铁皮上等禁止试焊或焊接支撑架。5.管道安装5.1法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。5.2法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。5.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。5.4管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.10），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。5.5钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定。连接设备的管道安装5.6管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内部清理干净。＞DN100的管道用柔性材料将管道内部清理干净；≤DN100的管道用压缩空气进行吹扫干净，确定无异物方能安装。5.7对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定：1与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。2管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当额定转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。5.8管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。6.阀门安装6.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。6.4阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。6.5所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。7.支、吊架安装7.1当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.2弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并应做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。7.3有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。2管托不得脱落。3固定支架应牢固可靠。4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。5可调支架的位置应调整合适。（七）、管道焊接1.管道焊前准备1.1坡口已打磨准备完毕。1.2焊口组对前应将坡口内外侧20mm范围内的杂质，污物和毛刺清理干净。1.3管道组对时内错变量按照下表执行：管径DN15DN20DN25DN40DN50DN80DN100DN150DN200DN250DN350壁厚3.733.914.553.683.915.496.077.92内错变量0.3730.3910.4550.3680.3910.5490.6020.7110.8180.9270.7922.管道在同一直管段上，两个焊缝之间的距离应满足以下：当工程直径大于或等于150，不应小于150mm当工程直径小于150mm，不应小于管子的外径，且不小于100mm。3.组对形式：按照焊件厚度3~9一栏执行。4.本装置工艺管道采用焊接形式为：氩电联焊。管道焊接参数如下：表8.4.1焊接工艺参数焊接方法钨极氩弧焊H08Mn2SiAФ2.590～11018～206～10<20015～20手工电弧焊J427Ф3.2100～12020～226～10<2005.坡口制备及焊缝的可追溯性标注如下图，在完成焊接工作后必须在焊缝附件位置进行明确标注。焊工号焊口号图号管线号焊接日期焊工号焊口号图号管线号焊接日期6.盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物。管道内侧焊缝熔池一定要填充饱满，连续不饱和5mm，焊工必须将此焊缝进行返修。7管道焊接接头质量检验7.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。7.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。7.3检验结果不合格的部位必须返修合格。返修按照原来的焊接工艺执行，焊工应为同一焊工，不合格的焊缝同一部位的返修次数，管道不得超过两次。7.4焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求：1)100%射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.2b1，且不大于2mm；2)其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。8.焊材管理8.1焊材入库必须有合格证，且随机打开一包检查外观情况，药皮无脱落，在有效期内方能入库。8.2焊材要妥善保管在焊材库内，焊材库内要配置温湿度计和除湿机。焊材库内的温度要保持在5℃以上，相对湿度不大于60%。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁不小于300mm。每种型号的焊条要分开摆放，并且设置余量显示卡。每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过1.2m。库内温度、湿度应按时控制调整，并填写室内《温湿度记录》。9.焊接环境9.1管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，应停止焊接作业：a.手工电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；氩弧焊焊接时，风速等于或大于2m/s。b.电弧周围1米范围内相对湿度大于90%时。10.焊缝返修10.1当检验发现焊缝缺陷超出规定时，必须进行返修，焊缝返修时采用与正式焊接工艺相同的焊接工艺。10.2表面和焊缝局部的缺陷通过打磨、去除及修复时，减少的厚度不得低于规定的最低要求。缺陷消除可采用砂轮方法，缺陷清除后检查验证。焊缝缺陷修补仅应由有资格的焊工用已进行评定的焊接工艺完成。10.3焊件、母材和其他同样材料的主要缺陷，每次单独进行修补应制定返修工艺卡，所写的工艺包括缺陷位置和尺寸图、何种缺陷被消除、消除缺陷的措施、合格的焊接工艺和无损检验等。10.4返修部位按原探伤方法进行检验，以无超过规定的缺陷为合格。10.5不合格的焊缝同一部位的返修次数，管道不得超过两次，并做好扩探工作。（八）、管道压力试验和吹扫1管道安装完毕、无损检测合格、管托经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。2压力试验前做好以下准备工作：2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。2.4备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。3液体试验压力应为设计压力的1.5倍。4试验注水时，系统应排尽空气。5液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，安排人员对焊缝进行检查；对最高点我们采用喷肥皂水进行检查，以压力不降，无渗漏为合格。6试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。7管道吹扫7.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合规范的规定。

7.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s

7.3蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并应检查管道热位移。

7.4蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序,循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。

7.5通往机组蒸汽管道,经蒸汽吹扫后应检验靶片。靶上痕迹小于0.6mm，痕深想小于0.5mm，粒数每平方厘米小于1处，15min两次皆合格。（九）、设备安装1、开箱检验：

机器开箱验收应在厂家及有关责任方人员的共同参加下进行。

1）

检验时必须及时、准确地做好记录：

2)

根据装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好，然后逐箱开箱检验；

3)

按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格是否相符；

4)

根据施工文件及随机资料对泵的各项参数进行核实；

5)

检查产品有关质量证明书、产品出厂合格证、说明书、主装配图、零部件装配图特性曲线及专用工具，安装配件，材料是否齐全；

6)

根据施工文件及随机资料对泵的各项参数进行核实；

7)

对机器的本体及配件进行外观检查，表面油漆是否脱落，保温层是否破损，是否有铸造气孔、锈蚀、碰伤、裂纹；

8)

检查机器所带的压力表、温度计、油杯等是否损坏、缺少；

9)

对转动部件在允许盘车的情况下，看其转动是否灵活；

10)

开箱验收后，其专用工具、零部件应妥善保管，不得使其变形损坏、错乱或丢失；甲方在开箱后应将备品件收回；

11)做好开箱验收记录，把开箱检验中存在的问题记录下来，并要求各方代表在开

箱验收记录上签字确认。2.基础验收

1）机器安装前，应对基础进行验收。在情况允许时，核对设备实际尺寸与土建基础图是否一致，如果一致，则根据土建基础图验收基础。否则与设计联系协商解决后，根据最终图纸验收基础。

2）检查基础外观，基础表面不得有露筋、孔洞、疏松层、浮层，基础上标高基准线及纵横中心线应正确标出且明确；

3）基础验收合格后，办理验收及交接记录。

4）

基础处理：

基础验收完毕后，应对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10㎜，密度为每100平方厘米3-5点，并清除表面油污及疏松层。注意：基础处理过程中，必须保证标高基准线及纵横中心线的完整；清除地脚螺栓孔内的碎石，泥土及积水等杂物。3．机组安装

1）机组就位

a按位号将机泵吊运到基础附近，经开箱检验确认无问题后，用吊车或倒链等吊装机具将机泵按正确方位就位，用临时垫铁将泵垫稳。在就位前将基础上、地脚螺栓孔内的杂物、污物清理干净。

b

在吊装机器时，钳工应在场并向吊装人员指明正确的吊装点，不得以电机的吊装耳或法兰作为整个机器的吊装点；

c吊装用的钢丝绳必须有足够的适合长度，以免吊装时损坏油杯等易损部件；

d

地脚螺栓根据实际情况决定是否在就位前穿在底座上；穿地脚螺栓前清除光杆部分的油污或氧化铁，螺纹部分涂抹适量二硫化钼。

e

机器就位后，及时查看易损件和开口，根据实际情况做相应的保护，如开口处用盲板或胶带封住，可拆的易损件或易丢失件，比如压力表、温度表、阀门等，拆下放到库内妥善保存，并对进口封闭好，同时做好相应标记。对于不能拆卸的易损件应采取有效的保护。

2)设备找正、调平。

a调整机器本体中心线与基础中心线重合，允许偏差为±5㎜。

b利用临时垫铁组调整机器标高和水平度。机泵水平度测量应以水平进出口法兰面或其他水平机加工面为基准面，发电机的水平测量以轴承箱的中分面为基准面，纵向也可以在轴颈上测量。机器找正、找平偏差见下表，制造厂有要求时按厂家执行。c地脚螺栓（一次）灌浆。机器初找正后进行地脚螺栓灌浆，灌浆料根据图纸要求选用。灌浆前应调节地脚螺栓，使螺栓露出螺母1.5~3个螺距，并使螺杆垂直，螺栓不能与孔底接触，螺栓任何部位离孔壁距离不得小于15mm。在灌浆时，应该边灌边捣实，在灌浆过程中应该有钳工在场监督。地脚螺栓灌浆应尽量安排在上午。d

垫正式垫铁。本方案采用有垫铁安装。当一次灌浆达到初凝时，把搭配好的垫铁组放到砂浆上，轻轻敲紧斜垫铁，挤出砂浆为宜。浇水养护。正式垫铁应尽量靠近地脚螺栓，每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，当螺栓间距小于300mm时，可在每个地脚螺栓同侧垫一组垫铁。原则上相邻两垫铁组间距应在500

mm~1000mm左右。每个垫铁组垫铁不超过4层，高度在30~70mm之间，垫铁组露出设备底座10~30mm,每块垫铁深入底座的长度，应超过地脚螺栓。且保证底座受力均衡。e精找正。当一次灌浆强度达到75%以上时，拆除临时垫铁，利用正式垫铁对机器进行纵横两个方向精找正及精度复查，使其各个安装偏差达要求。对称得把紧地脚螺栓，对于发电机，还应按c）条进行口环间隙的测量调整。进行水平测量时，在每个方向测量时把水平仪进行180°调转反复测量。把紧螺栓后应对标高及水平度进行复测，并作好好记录。利用0.25/0.5镑手锤敲击垫铁，不得有松动迹象。

注：不能通过把松紧地脚螺栓的办法来调节找正、找平值。

f经质检站、监理、业主、建设单位检查合格并确认后，在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。

3)

底座灌浆。完成上述工作后，进行底座灌浆。

a

灌浆前，首先将基础表面用水冲洗干净、浸湿。

b

应采用设计要求的灌浆料进行灌浆。灌浆工作应连续进行，不得分次浇灌，并保证设备底座下面填实，不得有空洞，并符合土建有关技术规范及图纸要求。（十）、管道防腐保温施工工艺：1、非隔热管道前期准备管道面除锈无机富锌底漆一道环氧云铁防锈中间漆两道脂肪族聚氨酯面漆修补刷漆交工验收隔热管道前期准备管道除锈无机富锌底漆一道有机硅耐热中间漆一道离心玻璃棉管壳金属保护层检查交出主要技术控制点1、脚手架搭拆A、高空管线、阀门防腐保温高处作业部位要搭设脚手架，或使用活动架进行作业，不得踩踏管线、阀门进行作业。B、脚手架的搭设严格按照石化公司脚手架作业管理规定进行，设置好扫地杆、爬梯，横杆、立杆间距布置合适，脚手板绑扎牢固、不得少于三块，严禁将架杆搭在工艺管线上。C、活动架必须使用带有护栏的，没有护栏不得登高进行作业。2、除锈作业A、管道表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。B、依据图纸要求工艺管线表面动力工具除中锈将金属表面的锈皮打磨干净，完全露出金属表面光泽。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达标到St3级。3、防腐作业A、防腐蚀涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。过期的涂料，施工前要对材料报验，方可进行下一道工序。B、根据施工要求涂刷油漆，漆膜厚度应达到要求标准：非隔热管道采用无机富锌底漆一道（50μm），环氧云铁防锈中间漆二道（150μm），脂肪族聚氨酯面漆二道（40），总厚度不小于280μm；隔热管道采用无机富锌底漆一道（50μm），有机硅耐热中间漆一道（20μm），总厚度不小于70μm。C、涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮沉等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。D、防腐涂料使用前首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书得技术要求，油漆还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。涂料的配置应严格按照说明书得技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀放置15-30分钟后，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。

E、使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。涂刷时，首先边对角、棱角处、夹缝处进行预料，必要时采用长杆毛笔进行点图，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风沙天气不得进行施工。F、涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆，以保证漆膜的涂刷质量。为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量，一般情况下，漆膜厚度需保证在50~100um以上。所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。每道涂层间隔时间不宜超过24小时。F、每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪侧干膜厚度，防腐完工组织竣工验收。涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的规定标准。配制涂料时，应搅拌均匀。G、修补：经“三检”后，如发现存在施工质量问题，缺陷处及时做好修补处理，不合格要返工，直至最终检查达到合同要求的质量等级标准。H、刷漆前，要在地面上铺上彩条布，避免刷漆过程中将油漆滴落在地上，在高空中刷漆时，要做好底下设备管线的防护，进行遮盖，避免油漆滴落在设备管线上。I、刷漆按照原管线、阀门、钢结构等各部位的原始油漆颜色选用相应颜色的调和漆进行涂刷，对位号、标识要先制作好模具，最后进行喷涂。J、刷涂按照自下而上，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则进行。K、涂刷要小心进行，涂刷均匀，使漆膜致密、光滑和平整,无论现场涂刷油漆条件如何，漆膜表面必须平整、光洁，没有明显凹凸不平情况出现。4、绝热作业A、施工前要对材料报验，确保材料合格，方可进行下一道工序。B、绝热层运至现场后集中摆放。使用时再倒运至使用部位。保温结构中采取镀锌铁丝做保温结构的绑扎材料。DN≤100mm的管道，用φ1.2mm双股镀锌铁丝捆扎；100＜DN≤1000mm的管道，宜用φ1.6mm双股镀锌铁丝捆扎。C、捆扎间距不大于300mm，每块绝热材料至少要捆扎两道。D、软质绝热材料将缝隙填平，填充材料的性质应能满足介质温度要求。E、保温层的各层伸缩缝，可不错开。多层绝热层伸缩缝的留设，应符合下列规定：高温保温层各层伸缩缝必须错开，错缝间距应大于100mm，且在外层伸缩缝外进行保温。F、阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200

mm。阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。G、加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施工，轻微淋湿，不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝热材料应做废料处理。H、管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，入使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。I、绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。J、弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要到达严实规整。绝热层的拼缝宽度，不得有于5mm。K、保护层。当在绝热层上直接包缠时，应清除绝热层表面的灰尘、泥污，并应修饰平整。现场检维修作业HSE风险评估与控制序号HSE风险评价管控措施措施1中毒油漆易燃有毒，配制涂刷过程要戴好防护口罩，身上严禁携带火种。2高空坠落高处作业，必须佩戴好安全带，安全带绑扎规范，系挂符合要求，办理登高证，脚手架搭设稳固，现场落实好监护。3机械伤害严禁踩踏设备管线阀门，施工中注意站位，避免交叉作业伤害。5环境保护施工中做好防护措施，在地面上铺设彩条布，高处作业做好下层防护，避免油漆滴落污染，用完的废料及时回收，不得乱扔、乱放，确保施工现场整洁。四、施工机械、设备计划表序号名称单位数量备注10.5立反铲挖掘机台1225T汽车吊辆13灰斗车辆34插入式振动棒套25混水泵套26500型电焊机套67氧气乙炔套3五、劳动力计划及平衡表分部工程名称壮工焊工管道工油漆工基础3111安装工程6522六、施工组织机构我公司拟派业务精湛、经验丰富、责任心强的项目经理，组成精干高效的项目部，实行工程项目管理，保证工程的进度、质量均满足甲方及相关合同的要求。项目部组织机构见下图。项目经理：项目经理：高双技术负责人：技术负责人：高朝阳PAGE安全员高彦杰安全员高彦杰成本员李娟施工员张胜强预算员胡青川质量员赵铁东材料员郭高鹏作业层作业层七、质量保证体系及质量保证措施（一）、质量保证体系项目经理项目经理专职质量员专职质量员安全员成本员安全员成本员施工员预算员技术员材料员作业层作业层质量保证措施1、质量方针：科学管理，质量第一，诚信至上，顾客满意。2、质量目标：2.1确保工程验收一次合格。2.2工艺管道的焊接一次合格率达到98％以上，返修次数不超过二次。2.3材料正确使用率达到100％.2.4施工过程技术资料、施工记录与工程进度保持同步，交工技术文件在完工后及时交付，内容齐全、真实可靠。3、质量体系运行（1）项目经理按照质量保证体系的要求，组织项目管理、执行验证，并开展相应的工作。（2）项目经理在进行施工准备时，要根据工程特点、建设单位的期望和要求，制定出本工程项目的质量方针和质量目标。（3）选择优秀的人员进入项目部，项目经理根据接受的任务进行人员的派遣和任命，并在项目部备案。（4）项目部应组织编写本工程的施工方案，报建设单位和监理公司审批通过后，方可实施。（5）公司对施工作业的质量控制包括自检、互检，专检及项目部的质量监督，在施工中对关键工序应进行停点检查，使工程施工质量处于受控状态。4、工程质量的要求（1）项目部定期抽查材料、工程质量及施工资料，对存在的质量问题及时进行反馈、处理。（2）本工程的外观质量必须达到规范中的合格要求，对感观质量的通病坚决要求予以整改。（3）执行工序交接验收清单，确保工程顺利进行。（4）按单项工程、单位工程、分部工程、分项工程的划分表，及时进行质量评定工作，做到评定不漏项、评定不过周。5、施工过程质量控制（1）施工过程质量控制由班组长、施工员、专职