DL∕T 2593-2023 可逆式抽水蓄能机组启动调试导则

可逆式抽水蓄能机组启动调试导则Guideforstart-upcommissioningofr2023-02-06发布2023-08-06实施国家能源局发布IDL/T2593—2023 Ⅱ 12规范性引用文件 13术语和定义 14总则 15机组启动调试应具备条件 16机组启动调试项目 6附录A(规范性)调试工作总体要求 附录B(资料性)设备分部调试项目 附录C(资料性)新建抽水蓄能电站机组启动调试项目 书母书母总信扫码免费兑换电子书ⅡDL/T2593—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定1可逆式抽水蓄能机组启动调试导则仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1029三相同步电机试验方法GB/T18482可逆式抽水蓄能机组启动试运行规程GB/T36550抽水蓄能电站基本名词术语GB/T40589同步发电机励磁系统建模导则GB/T40591电力系统稳定器整定试验导则GB/T40593同步发电机调速系统参数实测及建模导则GB/T40595并网电源一次调频技术规定及试验导则DL/T1523同步发电机进相试验导则GB/T18482、GB/T36550中界定的术语和定义适用于本文件。4总则4.1新建抽水蓄能电站机组启动调试应满足GB/T18482的相关规定，并参照本文件具体要求实施，调试工作总体要求符合附录A的规定。根据系统功能设计和技术要求完成机组启动相关各系统设备分部调试，设备分部调试项目见附录B。整。新建抽水蓄能电站机组启动调试项目见附录C。2DL/T2593—2023c)上库蓄水水位达到机组启动调试要求水位，或具备充水条件且完成蓄水d)下库闸门启闭功能正常，下库闸门在开启状态；高压开关、电缆、主变压器等输变电设备及电站出线a)地下厂房、中控楼、开关站直流/不间断电源(UPS)系统工作正常；b)机组启动相关厂用电设备带电运行正常；c)厂用电系统自动切换试验正常，机组辅机复电自启动试验正常；d)厂用电备用电源供电正常，应急电源状态正常。a)发电电动机出口离相封闭母线、电气开关等电压设备安装试验及测量数据合格；b)电压互感器(TV)、电流互感器(TA)二次回路接线及相序复核正常；c)发电电动机断路器(GCB)、电气制动开关、启动隔离开关、拖动隔离开关、换相隔离开关监d)GCB、电气制动开关、静止变频启动装置(SFC)出线开关、启动隔离开关、拖动隔离开关、换相隔离开关、启动母线联络开关、接地隔离开关相互闭锁回路及逻辑测试正常；e)GCB控制柜与其他系统信号联调测试正常。a)发电电动机及其附属设备安装试验及测量数据合格，机组轴线检查合格；c)发电电动机及其附属设备所有自动化元件已校核并在监控系统显示正常，相关定值已设定并d)轴承外循环油泵启停、主备用切换等控制功能测试正常，长时间运行参数正常；e)推力轴承高压油顶起装置启停、主备用切换等控制功能测试正常，运行参数正常；f)机械制动装置投退、控制功能测试正常；g)制动碳刷粉尘收集装置、油雾吸收装置、机坑加热器/除湿器等投退和控制功能测试正常；i)发电电动机灭火系统已安装调试完成。a)水泵水轮机及其附属设备安装试验及测量数据合格；3b)水泵水轮机及其附属设备所有自动化元件已校核并在监控系统显示正常，相关定值已设定并c)水导轴承外循环油泵启停、主备用切换等控制功能测试正常，长时间运行参数d)水泵水轮机相关阀门操作、控制功能测试正常；e)顶盖排水泵启停控制、运行等功能测试正常；f)压水气罐建压正常，静态压水及回水试验正常。a)技术供水系统相关设备安装试验及测量数据合格；d)技术供水、转轮密封、主轴密封等过滤器通水及控制功能测试正常。b)各压力容器和承压管路建压正常且无泄漏，压力容器已办理使用登记证，安全阀已校验合格并a)主进出水阀系统相关设备安装试验及测量数据合格；b)若主进出水阀接力器采用油压操作，其压力油泵启停、空负载切换、主备用切换等控制功能测试正常，压力油罐建压正常，自动补气功能测试正常，压力油罐已办理使用登记证，安全阀已c)若主进出水阀接力器采用水压操作，其压力钢管引水相关操作管路及设备正常；f)主进出水阀与监控系统信号联调测试正常；g)机组跳闸联动关闭主进出水阀功能测试正常；h)尾水事故闸门闭锁主进出水阀开启功能测试正常。a)尾水事故闸门系统相关设备安装试验及测量数据合格；b)压力油泵启停、主备用切换等功能正常，闸门启闭功能正常，自动重提功能正常，尾水事故闸c)尾水事故闸门与监控系统信号联调测试正常；d)尾水管充水完成，尾水事故闸门在打开位置；e)主进出水阀闭锁尾水事故闸门关闭功能测试正常。5.1.12SFC系统及启动母线a)SFC系统及启动母线相关设备安装试验及测量数据合格；b)SFC本体调试功能正常，监控信号测试正常；c)SFC进出线开关、输入/输出变压器监控信号测4f)转子初始位置检测及定子通流试验正常。a)励磁系统安装试验及测量数据合格；c)励磁装置交流进线开关操作功能正常，供电回路相序正常；d)励磁装置调试正常，参数已设定并校核；f)励磁对转子通流试验正常。b)调速器油泵启停、空负载切换、主备用切换等控制功能测试正常，相关定值已设定并校核；c)调速器压力油罐建压正常，自动补气功能测试正常，压力油罐已办理使用登记证，安全阀已校d)调速器静态功能测试正常，相关参数已设定并校核，导叶开关正常且开关规律符合设计要求；f)送至机组各系统及回路的所有测g)机械过速装置定值已按要求设定，并有校验报告；h)机械过速装置联动关闭主进出水阀及导叶功能测试正常。b)机组及各公用设备现地控制单元(LCU)监控功能测试正常，已实现对机组启动相关所有监控f)监控系统与调度通信正常，数据收发核对正常。a)机组振摆监测保护系统所有测量元件已安装完好，校b)测量、显示、报警、跳闸功能测试正常，相关定值已设定并校核；c)与监控系统信号联调测试正常。b)机组继电保护装置出口联动跳闸相关设备功能测试正常；d)故障录波器及保信子站功能测试正常；e)同步向量测量装置功能测试正常，与调度信号联调测试正常。5a)水淹厂房保护跳闸及联动落门功能测试正常；b)渗漏及检修排水泵启停控制功能测试正常，水泵流量符合设计要求；c)若电站采用自流排水，其自流排水道应已清理干净，无障碍物。全厂接地系统阻值、跨步电势和接触电势测量合格。机组透平油排放管路及装置已安装完毕并打压合格。5.2安全隔离和环境条件机组启动调试前，应针对与启动调试相关设备存在主回路连接的其他设备进行必要安全隔离，包括：a)对同一联合单元安装中主变压器相关隔离开关的安全隔离；b)对启动母线上涉及其他安装中机组相关开关的安全隔离；c)对SFC涉及其他安装中主变压器侧进线开关的安全隔离；d)对厂用电系统涉及其他安装中主变压器侧进线开关的安全隔离；e)对发电电动机灭火系统涉及其他安装中机组喷放阀门的安全隔离；f)对技术供水系统涉及其他安装中机组阀门的安全隔离；g)对压缩空气系统涉及其他安装中机组供气阀门的安全隔离；h)对消防水系统涉及其他安装中机组阀门的安全隔离；i)对透平油系统涉及其他安装中机组阀门的安全隔离；j)其他必要的主回路安全隔离。5.2.2二次回路安全隔离机组启动调试前，应针对与启动调试相关设备存在二次回路连接的其他设备进行必要安全隔离，a)采取防止安装中机组同期装置安装测试时误动启动调试机组调速器的措施；b)采取防止启动调试机组同期装置调试时误动已投产机组调速器的措施；c)采取防止启动调试机组同期装置、GCB、励磁装置等安装测试时干扰SFC正常工作的措施，在进行SFC拖动启动调试时解除该措施；d)采取防止安装中机组安装测试时误跳SFC的措施；e)采取防止启动调试机组误跳SFC的措施，在进行SFC拖动启动调试时解除该措施；f)采取防止安装中机组安装测试时误跳启动调试机组的措施；g)采取防止启动调试机组误跳已投产机组的措施；h)采取防止机组并网前调试时机组保护误跳主变压器高压侧开关及线路开关的措施，在机组并网调试前解除该措施；i)采取其他必要的二次回路隔离措施，对暂时还未接线但应采取隔离措施的接线端子做好标记，防止安装人员误接线。6DL/T2593—2023b)手动控制机组升速，可在25%、50%、75%、100%额定转速分别停留15min～30min,监测机将机组转速逐步提升至额定转速，在不投励磁的情况下运行至机组各部位轴承温度变化小于7c)对于水泵水轮机具有明显“S”特性的机组，其机械过速保护试验可在后续发电工况甩负荷试手动将机组转速逐步提升至额定转速，在不投a)停机时将定子三相短路，启动机组至额定转速后，手动投入并调节励磁，升少许定子电流进行b)根据GB/T1029的相关要求，进行发电机短路特性试验。a)启动机组至额定转速，在投励磁前进行机组电压互感器残压测量；b)根据GB/T1029的相关要求，进行励磁调节器空载建压和空载特性试验；c)在机组10%和100%额定电压时分别测量机组相关电压互感器二次回路电压幅值和相位；d)在机组100%额定电压时测量当前振动摆度值，测量上导对地、下导对地、上/下导之间的轴a)启动机组至额定转速后，励磁设置为手动控制方式，手动投入励磁，进行启励、灭磁、阶跃、b)机组重新单步启动至励磁投入，测试励磁装置自动升流、升压功能；d)恢复电气制动开关合闸回路，机组启动至发电空载运行后自动停机，测试电气制动功能，根据制动效果调整励磁相关参数。a)机组从静止自动启动至发电空载工况运行，测试空载工况自动启动功能，记录流程执行时间；b)机组由发电空载工况自动停机，测试空载工况自动停机功能，记录流程执行时间。a)机组启动至发电空载工况运行，触发机械事故停机，测试发电空载工况机械事故停机功能；测试发电空载工况紧急事故停机功能；c)机组启动至发电空载工况运行，触发电气事故停机，测试发电空载工况电气事故停机功能。a)闭锁换相隔离开关在分闸状态，启动机组至发电空载运行，将同期装置切至手动模式，测试手动增减速和增减磁功能，检查频率及电压调节回路；b)待同期装置满足同期条件时，手动按下同期合闸按钮，监视GCB合闸回路动作情况，测试手8DL/T2593—2023c)启动机组至发电空载运行，同期装置自动同期并网，监视GCB合闸情况，测试自动同期并网d)停机后通过故障录波器或电量分析仪分析同期合闸时GCB两侧电压、频率、相序和相位是否a)机组停机状态下闭锁机组至调速器功率控制命令回路，机组启动自动同期并网，测试机组自动b)机组并网后调速器保持开度控制模式，测试调速器开度控制调节功率功能；c)手动将机组有功功率提升至10MW～20MW,记录机组相关运行参数，进行首次并网后机组相关电流互感器二次回路电流幅值及相位测定，复核机组差动保护、主变压器差动保护发电电动a)机组停机状态下闭锁机组至调速器功率控制命令回路，机组由静止自动启动并网发电，测试发b)机组由发电工况自动停机，测试发电工况自动停机功能，记录流程执行时间。a)机组启动并网发电，带不高于25%额定功率运行，触发机械事故停机，测试发电工况机械事故b)若机组区分机械和紧急事故停机功能，机组重新启动并网发电，带不高于25%额定功率运行，触发紧急事故停机，测试发电工况紧急事故停机功能。a)机组带25%额定功率运行，进行甩25%额定负荷试验，必要时进行机坑内检查；b)机组带50%额定功率运行，进行甩50%额定负荷试验及机坑内检查；c)机组带75%额定功率运行，进行甩75%额定负荷试验及机坑内检查；d)机组带额定功率运行，进行甩100%额定负荷试验及机坑内检查，并进行排水检查。机组启动并网带额定功率发电运行，禁止调速器油泵运行，对调速器压力油罐缓慢排油，测试调速a)机组发电工况运行，进行负载扰动试验，根据试验结果进行负载PID参数整定；b)在负载PID参数整定完成后测试调速器有功功率调节功能；c)在调速器负载运行时，模拟各种故障，测试调速器故障响应和主备用切换功能。a)机组发电工况运行，进行励磁负载特性试验；b)进行励磁无功功率调节试验，测试励磁进相运行和滞相运行功能。9机组发电工况运行，手动控制导叶将负荷降至最小值，从最小负荷开始以20%～25%额定功率一个台阶逐渐增加至满负荷，每个台阶大约运行15min;然后再从满负荷开始以20%～25%额定功率一个台阶逐渐降低至最小负荷，每个台阶大约运行5min;依次记录每个负荷点相应的机组运行参数。机组带满负荷运行至各部位温度变化小于1K/30min,试验过程定时监测记录机组相关运行参数。a)发电至发电调相工况转换试验完成后，机组由静止自动启动至发电调相工况运行，测试发电调相工况自动启动功能，记录流程执行时间、转换过程转轮室动态压水时间、压水前后压水气罐b)在机组发电调相工况运行时测试无功功率调节功能：c)机组由发电调相工况自动停机，测试发电调相工况自动停机功能，记录流程执行时间、停机过程排气回水时间、回水过程相关阀门操作先后时序等数据。a)机组发电调相工况运行，触发机械事故停机，测试发电调相工况机械事故停机功能；b)机组发电调相工况运行，触发电气事故停机，测试发电调相工况电气事故停机功能。a)机组在发电调相工况运行至机组各部位温度变化小于1K/30min,试验过程定时监测转轮上/下b)监测调相工况长时间运行过程转轮室压水补气情况。6.2.1SFC拖动机组首次转动试验a)SFC拖动机组启动，至SFC与机组电气连接建立后，在机组未转动时触发机组或SFC跳闸，测试SFC与机组电气连接建立后联动跳闸功能，检查机组跳闸后SFC出线开关和启动母线相b)SFC拖动机组启动，启动过程中记录转轮室静态压水时间、压水前后压水气罐压力值、压水过c)当机组开始转动时，检查大轴转向是否正确，判断机组是否有异响、异味等情况，然后停机；d)SFC拖动机组启动，当转速达到换相转速时，检查SFC由强制换相切换至自然换相方式是否正常，然后触发SFC或机组跳闸；e)停机过程中记录回水排气时间、回水过程相关阀门操作先后时序等数据。a)SFC拖动机组升速，可在50%、75%、100%额定转速分别停留15min～30min,监测机组各部位振动摆度、温度等参数，测试SFC拖动机组升速功能；b)在机组升速过程中复核主变压器差动保护SFC分支电流极性；c)根据机组升速过程测量数据进行转子动平衡配重。a)闭锁换相隔离开关在分闸状态，SFC拖动机组启动，在机组同期并网前，将同期装置控制方式合闸命令闭锁SFC电流输出脉冲功能，试验后手动跳闸停机；c)停机后通过故障录波器或电量分析仪分析同期合闸时GCB两侧电压、频率、相序和相位是否a)SFC拖动机组启动自动并网，测试机组自动同期并网抽水调相运行功能；b)进行机组抽水调相首次并网后电流互感器二次回路电流幅值及相位测量。a)SFC拖动机组从静止自动启动至抽水调相工况运行，测试抽水调相工况自动启动运行功能，记b)在机组抽水调相工况运行时测试无功功率调节功能，并复核主变压器差动保护发电电动机出口c)机组由抽水调相工况自动停机，测试调相工况自动停机功能，记录流程执行时间。a)机组抽水调相工况运行，触发机械事故停机，测试抽水调相工况机械事故停机功能；b)机组抽水调相工况运行，触发电气事故停机，测试抽水调相工况电气事故停机功能。a)机组抽水调相工况运行至机组各部位温度变化小于1K/30min,试验过程中定时监测转轮上/下b)监测调相工况长时间运行过程转轮室压水补气情况。a)机组抽水调相工况运行，执行抽水调相至抽水工况转换流程，至转轮回水建压完成，测量回水建压时间、转轮回水压力值和溅水功率、机组振动摆度等数据，触发机组b)根据相关测量数据调整转轮室排气时间、导叶开启水压设定值或溅水功率设定值，必要时重新机组抽水调相工况运行，自动执行抽水调相至抽水工况转换流程，首次抽水工况运行，记录机组相a)机组抽水工况运行，触发机组机械事故停机，测试抽水工况机械事故停机功能；a)机组抽水工况运行，触发机组电气事故停机，测试抽水工况甩入力停机功能；b)试验后进行机坑内检查。a)机组由静止自动启动抽水，测试抽水工况自动启动功能，记录流程执行时间；b)机组由抽水工况自动停机，测试抽水工况自动停机功能，记录流程执行时间。a)机组在抽水工况连续运行至机组各部位温度变化小于1K/30min,试验过程中定时监测记录机b)进行抽水工况导叶最优开度测定。a)机组背靠背拖动方式启动，在两台机组间背靠背拖动电气连接建立且机组未开始转动时，触发其中一台机组事故停机，测试两台机组间联动跳闸功能，确认背靠背拖动电气连接上各开关断b)机组背靠背拖动方式启动，当机组转速达到10%额定转速左右时，触发两台机组跳闸，测试背c)闭锁被拖动机换相隔离开关在分闸状态，机组背靠背拖动方式启动，当机组转速达到额定转速时，进行被拖动机模拟同期并网试验，测试背靠背拖动过程被拖动机同期并网功能和拖动机d)被拖动机换相隔离开关恢复为正常状态，机组背靠背拖动方式自动启动，被拖动机同期并网，测试机组背靠背拖动方式自动启动并网功能，记录流程执行时间。6.3工况转换调试a)机组抽水工况运行，自动执行抽水至抽水调相工况转换流程，测试机组由抽水至抽水调相工况b)记录转换过程转轮室动态压水时间、压水前后压水气罐压力值、压水过程相关阀门操作先后时仅有本台机组抽水工况运行，自动执行抽水至发电工况转换流程，测试机组由抽水至发电工况转换功能，记录流程执行时间。a)机组发电工况运行，自动执行发电至发电调相工况转换流程，测试机组由发电至发电调相工况b)记录转换过程转轮室动态压水时间、序等数据。a)机组发电调相工况运行，自动执行发电调相至发电工况转换流程，测试机组由发电调相至发电b)记录转换过程回水排气时间、机组溅水功率、回水过程相关阀门操作先后时序等数据。(规范性)调试工作总体要求A.1调试工作准备b)机组励磁系统参数实测试验(参照GB/T40589相关要求实施);c)机组电力系统稳定(PSS)试验(参照GB/T40591相关要求实施);d)机组进相运行试验(参照DL/T1523相关要求实施);e)机组调速器系统参数实测(参照GB/T40593相关要求实施);f)机组一次调频试验(参照GB/T40595相关要求实施);g)全厂机组AGC/AVC功能试验(全部机组投运后实施)。a)必要时，可进行多台机组发电工况同时甩50%额定负荷试验及机坑内检查；b)必要时，可进行多台机组发电工况同时甩75%额定负荷试验及机坑内检查；c)进行多台机组发电工况同时甩100%额定负荷试验及机坑内检查；g)其他需要进行的性能试验。(资料性)设备分部调试项目成下列设备调试项目：e)发电电动机电压设备调试；f)发电电动机及其附属设备调试；g)水泵水轮机及其附属设备调试；h)技术供水系统调试；j)主进出水阀系统调试；k)监控系统调试；1)励磁系统调试；n)机组振摆监测保护系统调试；o)机组继电保护装置调试；p)保信子站调试；r)同步向量测量装置调试等。表C.1新建抽水蓄能电站机组启动调试项目序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录1发电方向启动调试机组首次转动试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好防范定、转子误带电的安全措施；3)其他已投运机组在静止态1)闭锁机械制动自动投退功能，手动或机组单步启动辅机，并将风罩风机、粉尘收集装置、油雾吸收装置等设备停运；2)打开主进出水阀，手动控制导叶使机组转动至不超过10%额定转速，检查机组转速测量功能是否正常；3)手动控制调速器紧急停机阀关闭，检查导叶正常关闭，机组转速逐渐下降；4)在机组转动过程中检查是否有异响、异味等情况，如有异常，手动投入机械制动1)机组首次转动时的最大转速；2)机组首次转动时的导叶开度或接力器行程：3)机组首次转动时的振摆数据升速及动平衡试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好防范定、转子误带电的安全措施1)机组单步启动至主进出水阀全开，手动控制导叶将机组转速逐步提升至10%～15%额定转速，然后按事故跳闸按钮停机，测试机械制动是否按设计要求正常投退：2)机组单步启动，手动控制导叶逐步升速，在25%、50%、75%、100%额定转速时各运行15min～30min,升速过程中监测机组各部位振动摆度、温度及各项运行参数，然后按事故跳闸按钮停机：3)进行数据分析及动平衡配重，进行机坑内设备检查；4)动平衡配重后重新单步启动机组并复核各种运行参数，如有异常应立即停机重新进行配重及检查1)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；2)机组各部位振动摆度值及相位；3)导叶开度或接力器行程；4)上/下库水位；5)转子配重位置及重量；6)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等空转轴承热稳定试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好防范定、转子误带电的安全措施1)机组单步启动，手动控制机组转速逐步上升至100%额定转速，在不投励磁的情况下运行至机组各部位温度变化小于1K/30min,按事故跳闸按钮停机；2)试验过程中定时检查记录机组额定转速运行各项参数1)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；2)机组各部位振动摆度值：3)导叶开度或接力器行程；4)上/下库水位；5)机组区域环境温度；6)机组噪声；7)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等表C.1(续)与序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录调速器空载试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好防范定、转子误带电的安全措施验并录取相关参数变化曲线：3)根据试验数据调整空载PID参数；4)重复进行调速器空载扰动试验直至调节性能满足规范要求；5)在调速器空载运行时进行调速器手/自动方式下的机组转速摆动监测：6)在调速器空载运行时，模拟各种故障，进行调速器故障响应和主备用切换功能试验：7)停机后，将调速器设置为自动控制方式，机组重新单步启动，验证调速器自动升速及空载调节功能1)调速器空载扰动曲线；2)整定后的空载PID参数；3)调速器故障响应和主备用切换功能测试结果等过速试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制):2)电气及机械过速保护回路及定值正常；3)做好防范定、转子误带电的安全措施2)手动将调速器导叶开度设置为超过空载开度较大的值，让机组转速迅速上升：3)当转速上升到电气过速保护设定值时，电气过速保护动作跳闸停机；4)进行机坑内检查；5)若要进行机械过速保护试验，则闭锁电气过速保护跳闸回路，重复步骤1)和步骤2)操作：6)当转速上升至机械过速保护设定值时，机械过速保护动作跳闸停机；7)恢复电气过速保护跳闸回路；8)进行机坑内检查1)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数：2)机组各部位振动摆度值：3)导叶开度或接力器行程：4)过速试验过程钢管压力、蜗壳压力、转轮与导叶间压力、转轮与顶盖间压力、尾水压力；5)机组最大转速；6)过速保护实际动作值；7)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等过速试验后机组运行试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好防范定、转子误带电的安全措施2)机组在不投励磁的情况下运行一段时间，记录试验过程中机组相关运行参数：3)与过速试验前运行参数比较确认运行数据是否有明显差异1)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；2)机组各部位振动摆度值：3)导叶开度或接力器行程发电机短路特性试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)定子已完成三相短路板通过残压测量检查各处电流互感器连接情况是否正常；2)手动合上灭磁开关，调节励磁电流使定子电流至10%额定电流左右，进行各处电流互感器二次回路电流幅值、相位测量及极性复核；1)励磁电流和电压；2)三相定子电流，根据测量数据计算额定定子电流不平衡量；3)电流互感器电流、相位及极性：4)定子线圈和铁芯温度；表C.1(续)序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录发电机短路特性试验3)定子绝缘测量合格，换相隔离开关至发电电动机出口离相封闭母线绝缘测量合4)试验相关继电保护二次安全措施已实施：5)做好发电电动机出口电气连接隔断的安全措施：6)做好防止电气制动误投的安全措施3)手动调节励磁电流使定子电流以10%→20%→40%→60%→80%→100%→110%额定电流顺序升流，之后再反向操作将电流降至零，记录每一时刻的励磁电流、励磁电压和定子电流，并核对励磁装置、保护装置、机组LCU现地显示屏和上位机显示的相关参数是否正常；4)在定子电流升至100%额定电流时进行振动摆度值测量，并进行相关电流互感器电流、相位测量；5)进行100%额定电流灭磁试验；6)在定子电流降为零后，临时修改过流保护定值为某一较小值，合上灭磁开关重新升流进行机组过流保护动作试验；7)模拟机组差动保护故障，投入跳闸机组出口压板，合上灭磁开关重新升流进行机组差动保护动作试验；8)机组停机后拆除定子三相短路板5)机组各部位振动摆度值；6)根据测量数据拟合发电机短路特性曲线等发电机空载特性试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)试验相关继电保护二次安全措施已实施；3)做好发电电动机出口电气连接隔断的安全措施；4)做好防止电气制动误投的安全措施1)单步启动机组至额定转速，在加励磁前进行发电机出口电压互感器残压测量；2)手动调节励磁电流使定子电压以20%→40%→60%→80%→90%→100%→110%→120%额定电压顺序升压，再以反向顺序进行降压操作，记录每一时刻的励磁电流、电压、定子电压和频率，在励磁电流为零时记录剩磁电压，并核对励磁装置、保护装置、机组LCU和上位机显示的相关参数是否正常；3)在10%和100%额定电压时测量各处电压互感器二次回路电压幅值和相位；4)将定子电压稳定在100%额定电压，测量当前振动摆度值，并测量上导对地、下导对地、上/下导之间的轴电压情况，进行发电机风洞风量测定；5)进行100%额定电压灭磁试验；6)将定子电压降为零后，修改过电压保护定值为较小值，投入跳机组出口压板，合上灭磁开关重新升压进行机组过电压保护动作跳闸试验1)电压互感器残压测量；2)各处电压互感器电压幅值和相位；3)励磁电流和电压、定子电压；4)定子线圈和铁芯温度；5)机组各部位振动摆度值；6)轴电压：7)根据测量数据拟合发电机空载特性曲线：8)根据测量数据计算出短路比、直轴同步电抗等励磁空载及电气制动试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);1)单步启动机组至额定转速(不投励磁);2)励磁设置为手动控制方式，手动投入励磁，进行励磁空载启励、灭磁、阶跃、手/自动模式及通道切换等功能试验，试验后按事故跳闸按钮停机；1)各种模式场景下励磁参数变化曲线；2)从额定转速到电气制动投入所需时间：3)从电气制动投入到机械制动投入所需时间：4)电气制动时励磁电流、励磁电压及定子电流值；表C.1(续)序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录励磁空载及电气制动试验2)做好发电电动机出口电气连接隔断的安全措施；3)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施3)单步启动机组至励磁投入，检查励磁系统自动控制升流、升压功能；4)在机组额定电压运行时断开灭磁开关，进行灭磁开关带负载分闸试验，试验后按事故跳闸按钮停机；5)恢复电气制动开关合闸回路，机组启动至发电空载工况后自动停机，测试电气制动功能及效果；6)若电气制动效果不佳，则调整励磁系统电气制动相关参数，重新启动机组测试电气制动功能及效果5)电气制动投入时的机组转速值；6)电气制动和机械制动正常投入时机组转速变化曲线等空载工况自动启停试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施1)机组从静止自动启动至发电空载工况运行；2)机组由发电空载工况自动停机；3)检查发电空载工况启停过程继电保护闭锁及开放情况1)机组工况转换流程分步执行时间及总时间；2)机组在发电空载工况运行时的运行参数；3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等空载工况事故停机试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施1)机组自动启动至发电空载工况，触发机组机械事故2)若机组区分机械和紧急事故停机功能，机组自动启动至发电空载工况，触发机组紧急事故停机；3)机组自动启动至发电空载工况，触发机组电气事故4)检查发电空载工况事故停机过程继电保护闭锁及开放情况1)发电空载工况事故停机前机组主要运行参数；2)发电空载工况事故停机时导叶关闭曲线和时间、主进出水阀关闭时间、制动器投入时间及投入时的转速、开始停机至机组完全停止时间等；3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等模拟同期试验1)机组满足发电工况启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施；3)GCB合闸回路正常1)确认换相隔离开关闭锁在分闸状态，短接换相隔离开关闭锁GCB合闸回路，机组单步启动至同期并网前，将同期装置切至手动模式，手动调节频率和电压，检查调节回路是否正常；2)待同期装置满足同期条件时，手动按下同期合闸按钮，监视GCB合闸情况，GCB合闸后手动跳闸停机；3)机组自动启动，同期装置自动同期并发出合闸命令，监视GCB合闸情况，手动跳闸停机；4)停机后通过故障录波器或电量分析仪分析同期合闸时刻GCB两侧电压、频率、相序和相位是否符合发电并网要求1)同期合闸时刻GCB两侧电压、频率、相序和相位测量结果；2)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等2593-2023表C.1(续)2593-2023序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录首次并网试验1)机组满足发电工况启动2)机组逆功率和低功率保护功能未投入；3)闭锁机组至调速器功率控制命令回路1)机组启动自动同期并网发电，检查确认调速器是否已收到初始功率设定值；2)调速器保持开度控制模式，手动控制增减负荷，测试开度控制模式调节功率功能；3)在确认开度控制模式增减负荷正常后，手动增加有功功率至10MW～20MW运行，记录机组首次并网后的运行参数；4)进行相关电流互感器二次回路电流和相位测定，同时复核机组差动保护、主变压器差动保护发电电动机出口发电方向和高压电缆差动保护等电流极性：6)停机后投入继电保护装置逆功率和低功率保护功能1)机组发电工况主要运行参数；2)机组相关电流互感器电流、相位、极性：3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电工况自动启停试验1)机组满足发电工况启动2)闭锁机组至调速器功率控制命令回路1)机组自动启动并网发电；2)手动将有功功率升至10MW～20MW运行一段时间后自动停机1)发电工况停机前主要运行参数：2)发电工况解列时的有功功率；3)机组工况转换流程分步执行时间及总时间：4)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电工况机械事故停机试验1)机组满足发电工况启动2)闭锁机组至调速器功率控制命令回路1)机组自动启动并网发电，手动将有功功率升至不高于25%额定功率，机组运行至调度许可停机时，触发机组机械事故停机；2)若机组区分机械和紧急事故停机功能，机组重新启机组运行至调度许可停机时，触发机组紧急事故停机；3)检查发电工况机械及紧急事故停机过程继电保护闭锁及开放情况1)发电工况机械及紧急事故停机前主要运行参数；2)发电工况机械及紧急事故停机时导叶关闭曲线和时间、主进出水阀关闭时间、制动器投入时间及投入时的转速、开始停机至机组完全停止时间等；3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电工况用25%额定负荷试验1)机组满足发电工况启动2)闭锁机组至调速器功率控制命令回路；1)机组启动同期并网，手动将有功功率升至25%额定2)机组运行至调度机构许可停机时，触发机组电气事故停机；3)测量记录甩负荷过程各项参数曲线及数据；4)对测量数据与调节保证计算保证值进行比较分析，有异常时暂缓进行后续试验1)甩负荷过程机组有功功率、定子电流、GCB合分状态信号；2)甩负荷过程定子电压、甩负荷后最大定子电压，计算甩负荷后定子电压上升值和变化率；3)甩负荷过程机组转速、甩负荷后的机组最大转速，计算甩负荷后机组转速上升值和变化率；4)甩负荷过程钢管压力、甩负荷后最大钢管压力、机组静止时钢管压力；5)甩负荷过程尾水压力、甩负荷后最小尾水压力：DI/T2593-2023表C.1DI/T2593-2023序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录发电工况甩50%额定负荷试验3)甩负荷试验相关测量仪器及接线已准备就绪并测试正常1)机组启动同期并网，手动将有功功率升至25%额定2)记录25%额定功率运行时的振动摆度数据，与甩25%负荷试验前进行比较，若无异常，手动将有功功率逐步升至50%额定功率；3)机组运行至调度机构许可停机时，触发机组电气事故停机；4)测量记录甩负荷过程各项参数曲线及数据；5)对测量数据与调节保证计算保证值进行比较分析，有异常时暂缓进行后续试验；6)进行试验后机坑内检查6)甩负荷过程蜗壳压力、转轮与导叶间压力、转轮与顶盖间压力；7)甩负荷前上/下库水位和调压井水位、甩负荷后调压井最高和最低水位；8)甩负荷过程导叶接力器不动时间、导叶开度和接力器行程、甩负荷时导叶分段关闭时间；9)甩负荷过程主进出水阀关闭时间；10)甩负荷过程机组各部位振动摆度；11)甩负荷过程调速器压力油罐压力和油位；12)机械过速保护装置动作实际值；13)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电工况甩75%额定负荷试验1)机组启动同期并网，手动将有功功率升至50%额定2)记录50%额定功率运行时的振动摆度数据，与甩50%负荷试验前进行比较，若无异常，手动将有功功率逐步升至75%额定功率；3)机组运行至调度机构许可停机时，触发机组电气事故停机；4)测量记录甩负荷过程各项参数曲线及数据；5)对测量数据与调节保证计算保证值进行比较分析，有异常时暂缓进行后续试验；6)进行试验后机坑内检查发电工况甩100%额定负荷试验1)机组启动同期并网，手动将有功功率升至75%额定2)记录75%额定功率运行时的振动摆度数据，与甩75%负荷试验前进行比较，若无异常，手动将有功功率逐步升至100%额定功率；3)机组运行至调度机构许可停机时，触发机组电气事故停机；4)测量记录甩负荷过程各项参数曲线及数据；5)检查机械过速保护装置动作情况；6)对测量数据与调节保证计算保证值进行比较分析；7)进行试验后机坑内检查，进行排水检查表C.1(续)序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录发电工况低油压事故停机试验1)机组满足发电工况启动2)临时闭锁调速器油泵故障跳闸信号；3)调速器低油压跳闸设定值已设定并校验动作正常1)机组启动并网发电带额定功率运行；2)禁止调速器油泵运行，对调速器压力油罐缓慢排油，实时监视调速器油罐压力值，使调速器发出低油压跳闸信号触发机组机械事故停机；3)测量记录试验过程各项参数曲线及数据1)发电工况低油压事故停机前机组主要运行参数：2)低油压事故停机实际动作压力值3)低油压事故停机前、跳闸动作、机组解列、导叶全关、主进出水阀全关、制动器投入、转子静止等时刻的调速器油罐油压与油位值；4)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等调速器负载试验机组在发电工况运行1)机组发电工况带负荷运行，进行调速器负载扰动试验，根据试验结果进行负载PID参数整定；2)负载PID参数整定完成后，进行有功功率调节；3)在调速器负载运行时，模拟各种故障，进行故障响应和主备用切换功能试验1)调速器负载扰动曲线；2)整定后的负载PID参数；3)有功功率调节测试结果等励磁负载试验机组在发电工况运行1)机组发电工况带负荷运行，进行励磁负载阶跃、手1自动模式切换、通道切换、限制器动作等负载特性试验；2)进行正/负无功功率调节1)各种模式场景下的励磁参数变化曲线；2)无功功率调节测试结果等机组变负荷运行试验机组在发电工况运行1)机组发电工况带负荷运行，手动控制导叶将负荷降至最小；2)从最小负荷开始以20%～25%额定功率一个台阶逐渐增加至满负荷，每个台阶大约运行15min,记录每个负荷点对应的机组运行参数；3)再从满负荷开始以20%～25%额定功率一个台阶逐渐降至最小负荷，每个台阶大约运行5min,记录每个负荷点对应的机组运行参数1)机组变负荷运行主要运行参数、各部位振动摆度2)上/下库水位、水头；3)机组噪声；4)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线5)机组功率随导叶接力器行程变化曲线发电工况热稳定试验机组在发电工况运行机组发电工况带满负荷运行，至机组各部位温度变化小于1K/30min,试验过程中定时测量记录机组主要运行参数1)机组运行主要电气参数；2)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；3)机组各部位振动摆度值；4)导叶开度或接力器行程：5)机组噪声；6)上/下库水位；7)机组区域环境温度；8)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等DL12593-2023DL12593-2023序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录发电调相工况自动启停试验1)机组满足发电调相工况启动条件；2)发电至发电调相工况转换试验已完成1)机组自动由静止转换至发电调相工况运行；2)进行正/负无功功率调节；3)机组自动由发电调相工况停机；4)检查发电调相启停过程继电保护闭锁及开放情况1)机组发电至发电调相工况转换过程导叶关闭时间、主进出水阀关闭时间；2)转换过程转轮室动态压水时间、压水前后压水气罐压力值、压水过程相关阀门操作先后时序；3)发电调相工况运行时主要运行参数；4)无功功率调节测试结果；5)发电调相工况停机过程排气回水时间、回水过程相关阀门操作先后时序；6)机组工况转换流程分步执行时间及总时间；7)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电调相工况事故停机试验1)机组满足发电调相启动2)发电至发电调相工况转换试验已完成1)机组启动至发电调相工况运行，触发机械事故停2)机组启动至发电调相工况运行，触发电气事故停3)检查发电调相工况事故停机过程继电保护闭锁及开放情况1)调相工况事故停机前主要运行参数；2)调相工况事故停机过程排气回水时间、回水过程相关阀门操作先后时序；3)调相工况事故停机时制动器投入时间及投入时的转速、开始停机至机组完全停止时间；4)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等发电调相运行试验机组在发电调相工况运行1)机组启动至发电调相工况运行，至机组各部位温度变化小于1K/30min,试验过程中定时监测转轮上/下迷宫止漏环温度和其他主要运行参数；2)监测调相工况长时间运行过程转轮室压水补气情况1)机组发电调相工况运行主要电气参数；2)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；3)机组各部位振动摆度值；4)机组噪南.5)机组区域环境温度；6)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等2抽水方向启动调试SFC拖动机组首次转动试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施；3)SFC与监控、励磁、保护联动测试正常；4)SFC转子初始位置探测及定子通流试验正常；1)单步执行SFC拖动机组抽水调相启动流程，至SFC与机组电气连接建立后，在机组未转动时触发机组或SFC跳闸，测试SFC与机组电气连接建立后联动跳闸功能，检查机组跳闸后SFC出线开关和启动母线相关隔离开关分闸先后顺序是否正确；2)单步执行SFC拖动抽水调相启动流程，启动过程中记录转轮室静态压水时间、压水前后压水气罐压力值、压水过程相关阀门操作先后时序等数据；3)当机组开始转动时，检查大轴转向是否正确，以及转速测量功能是否正常：1)SFC拖动机组首次转动时机组和SFC主要电气参2)SFC拖动机组首次转动时机组最大转速；3)SFC拖动机组首次转动时的振动摆度值；4)启动过程转轮室静态压水时间、压水前后压水气罐压力值、压水过程相关阀门操作先后时序；表C.1(续)序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录SFC拖动机组首次转动试验5)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施4)在机组转动过程中检查机组是否有异响、异味等情况，如有异常，触发SFC或机组跳闸，必要时手动投入机械制动；5)当转速达到换相转速时，检查SFC由强制换相切换至自然换相方式是否正常；6)触发SFC或机组跳闸，检查机械制动是否按设计要求正常投退5)停机过程排气回水时间、回水过程相关阀门操作先后时序等升速及动平衡试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施；3)电气制动试验前，做好1)单步执行抽水调相启动流程，由SFC拖动机组升速，在50%、75%、100%额定转速分别停留15min~30min,升速过程中检查机组各项运行参数：2)在机组升速过程中复核主变压器差动保护SFC分支电流极性：3)试验完成后触发机组或SFC跳闸1)SFC拖动机组升速过程机组和SFC主要电气参2)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数：3)机组各部位振动摆度值；4)转子配重位置及重量；5)主变压器差动保护SFC分支电流极性：6)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等模拟同期试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件(对部分条件进行必要的信号强制);2)做好发电电动机出口电气连接隔断安全措施；3)GCB合闸回路正常；4)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施关闭锁GCB合闸回路，单步执行SFC拖动抽水调相启动流程至额定转速运行，将同期装置控制方式切至手动模式，手动调节频率和电压，检查调节回路是否正常：2)在同期并网前，将同期装置控制方式切至自动模式，执行自动同期并网操作，检查同期装置自动调频调压功能及GCB合闸情况，检查GCB合闸命令闭锁SFC电流输出脉冲功能是否正常；3)触发机组跳闸停机，停机后通过故障录波器或电量分析仪分析同期合闸时刻GCB两侧电压、频率、相序和相位是否符合抽水调相并网要求1)GCB合闸时刻闭锁SFC电流输出脉冲测试结果：2)同期合闸时刻GCB两侧电压、频率、相序和相位测量结果等首次并网试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件；2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)执行SFC拖动机组抽水调相启动流程，自动同期2)进行机组抽水调相首次并网后电流互感器二次回路电流幅值、相位测量；1)机组抽水调相工况主要运行参数；2)机组相关电流互感器电流和相位值；3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等DL/T2593—2023表C.1DL/T2593—2023序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录抽水调相工况自动启停试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件；2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)自动执行SFC拖动抽水调相启动流程并网运行；2)进行抽水调相工况正/负无功功率调节，并复核主变压器差动保护发电电动机出口抽水方向电流极性；3)机组由抽水调相工况自动停机1)机组充气压水和排气回水时间；2)主变压器差动保护发电电动机出口抽水方向电流极3)无功功率调节测试结果；4)机组工况转换流程分步执行时间及总时间；5)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等抽水调相工况事故停机试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件；2)电气制动试验前、做好防范电气制动误投的安全措施)机组启动至抽水调相工况，手动触发机械事故停机；2)机组启动至抽水调相工况，手动触发电气事故停机；3)检查抽水调相工况事故停机过程继电保护闭锁及开放情况1)调相工况事故停机前主要运行参数；2)调相工况事故停机过程排气回水时间、回水过程相关阀门操作先后时序；3)调相工况事故停机时制动器投入时间及投入时的转速、开始停机至机组完全停止时间；4)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等抽水调相工况运行试验机组在抽水调相工况运行1)机组抽水调相工况运行至机组各部位温度变化小于1K/30min,定时监测转轮上/下迷宫止漏环温度和其他主要运行参数；2)监测调相工况长时间运行过程转轮室压水补气情况1)机组抽水调相工况运行主要电气参数；2)机组各部位温度、压力、流量、液位等参数；3)各部位振动摆度值；4)机组噪声；5)机组区域环境温度：6)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等转轮回水建压试验1)机组抽水调相工况运2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)机组抽水调相工况运行，单步执行抽水调相至抽水工况转换流程，至转轮回水建压完成后，触发机组电气事故停机，测量回水建压时间、转轮回水压力值和溅水3)重新进行步骤1)和步骤2)操作，直至转轮回水建压过程满足设计要求；4)必要时根据回水建压过程吸收的有功功率实际值调整抽水工况正常停机断开GCB时的有功功率设定值1)转轮回水建压过程机组主要电气参数；2)转轮回水建压过程钢管压力、蜗壳压力、转轮与导叶间压力、转轮与顶盖间压力、尾水压力、水泵启动水3)转轮回水建压过程机组各部位振动摆度值；4)回水建压时间、排气完成时机组溅水功率；5)回水过程相关阀门操作先后时序；6)主进出水阀打开时间：7)调整后的水泵启动水压设定值或溅水功率设定值；8)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等首次抽水试验机组抽水调相工况运行1)机组抽水调相工况运行，自动进行抽水调相至抽水工况转换试验；2)检查抽水调相工况转抽水工况过程继电保护闭锁及开放情况1)机组首次抽水主要运行参数；2)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等表表C.1(续)-序号调试项目主要前置条件调试主要内容(非实际步骤)主要试验记录抽水工况机械事故停机试验1)机组在抽水工况运行；2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)机组在抽水工况运行，手动触发机械事故停机：2)若机组区分机械和紧急事故停机功能，机组重新启动至抽水工况运行，手动触发紧急事故停机：3)检查抽水工况机械及紧急事故停机过程继电保护闭锁及开放情况2)抽水工况机械及紧急事故停机时导叶关闭曲线和时间、主进出水阀关闭时间、制动器投入时间及投入时的转速、开始停机至机组完全停止时间；3)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等抽水工况断电试验1)机组在抽水工况运行；2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)机组在抽水工况运行至调度机构许可停机时，触发机组电气事故停机；2)监测记录抽水断电过程各项参数曲线及数据，与调节保证计算保证值进行比较分析；3)试验后进行机坑内检查1)抽水断电过程机组转速、有功功率、无功功率、定子电压、定子电流、GCB合分状态信号；2)抽水断电过程钢管压力、甩负荷后最大和最小钢管3)抽水断电过程尾水压力、甩负荷后最小尾水压力：4)抽水断电过程蜗壳压力、转轮与导叶间压力、转轮与顶盖间压力；5)抽水断电前上/下库水位和调压井水位、甩负荷后调压井最高和最低水位；6)抽水断电过程导叶开度和接力器行程、甩负荷时导叶分段关闭时间；7)抽水断电过程主进出水阀关闭时间；8)抽水断电过程调速器压力油罐压力和油位；9)试验过程各种设备动作曲线和运行参数变化曲线等抽水工况自动启停试验1)机组满足SFC拖动抽水方向启动条件；2)电气制动试验前，做好防范电气制动误投的安全措施1)机组由静止