DL∕T 1698-2017 燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉启动试验规程

燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉启动2017-03-28发布2017-08-01实施国家能源局发布I前言 Ⅱ 12规范性引用文件 13总则 14电控试验 2 36水泵试运行 47水压试验 48化学清洗 5 8 911蒸汽吹管 12蒸汽严密性试验及安全门调整 参考文献 1DL/T1698—2017燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉启动试验规程热锅炉(简称燃机余热锅炉)。其他容量的燃机余热锅炉可参考执行本标准。下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB8978污水综合排放标准GB/T11348.2机械振动在旋转轴上测量评价机器的振动第2部分：功率大于500MW,额定DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T5054火力发电厂汽水管道设计技术规定DL/T5437火力发电建设工程启动试运TSGG0001锅炉安全技术监察规程3总则3.1.1机组启动试验工作应由启动试验指挥部全面组织、领导、协调，锅炉启动试验由锅炉启动试验3.1.2在单机试运阶段，锅炉启动试验专业组组长由主体施工单位的人员担任，副组长由调试、监理、建设、生产、设计、设备供货商单位的人员担任；在分系统试运和整套启动试运阶段，锅炉启动试验专业组组长由主体调试单位的人员担任，副组长由施工、生产、监理、建设、设计、设备供货商2DL/T1698—2017启动试验采用的仪器、仪表均应执行计量管理的相关规定，经过有相应资质的计量单位校验，且备有表示其在有效期内的校验合格证书。现场使用的仪器、仪表应有产品标识及其状态标识，确保仪b)启动试验前应具备的条件；h)附录。3.4.6按照启动试验措施，在单机试运合格后进行分系统试运，合格后实施整套启动试验，并形成启3DL/T1698—20174.1.3余热锅炉分散控制系统(DCS)相关部分应按照DL/T659测试验收合格。5.1.2确认压缩空气系统安全门的整定值正确，由地方相关质检部门检验合格后安装在正确的位置5.2压缩机启动5.3.3在压缩机运转中，检查和测定各系统的压力、电流、排气温度、压缩机主机头出口温度、空滤5.4.2干燥装置若对进口压缩空气压力有要求，应在干燥装置入口压力达到要求后再进行干燥装置的5.5.1安装临时吹管管道，临时管道介质流向出口应朝向偏僻位置，出口周围应设置围栏，并在吹管5.5.2压缩空气系统中不能参加试验的设备仪表、管道附件等应隔离，安全门、防爆板应拆除，加置5.5.4吹管用气可用外接气源或空气压缩机通过储气罐后供给，若用外接气源，应在吹管前将压缩机4DL/T1698—20175.6.4管道系统先升至工作压力的1.25倍，观察各部位无破裂、渗漏时，稳压1h,压力降不得超过6水泵试运行6.2.2水泵及电动机地脚螺栓紧固，联轴器连接完好，联轴器防护罩完好，电机接地线6.2.4对有强制油循环的水泵组，润滑油系统已投入，油箱油位、油温、油压符合设备厂家要求，油质应符合GB/T7596要求。6.4全开出口再循环阀门，启动水泵，检查水泵运行平稳，电流指示正常，无异声、摩擦、撞击；轴6.5给水泵试运行期间，汽包不需要补水时，可以全开给水泵再循环阀门，关闭锅炉上水阀门。6.6在额定负荷下运转4h,经确认合格后，停止水泵运行。6.8.2轴承工作温度应稳定，滑动轴承不高于65℃,滚动轴承不高于80℃。7.1锅炉受热面系统安装完成后，应进行整体水压试验。水压试验压力按制造厂规定执行，若无规57.2.6审核安全门和压力释放阀(PCV)说明书中的水压试验工艺，并按安全门和PCV说明书的要求的水应保持高于周围露点的温度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防引起汽化和过大的温差应力，一般为20℃~70℃。7.6水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定。无规定时，应按DL/T889、DL647和7.7水压试验时，锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.0级的弹簧管压力表，压力表的刻度极限值宜为试验压力的1.5倍～2.0倍。试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为7.8水压试验压力升降压速度不应大于0.3MPa/min;当达到试验压力10%左右时，应做初步检查，清除异常；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后继续升至试验压力(超压升降压速度应小于0.1MPa/min),保持20min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变。燃机余热锅炉在制造、储藏、安装和长期运行过程中，在金属受热面内表面会出现氧化皮、焊渣、油污、腐蚀、结垢，通过化学清洗，使热力系统的受热面内表面清洁，防止因腐蚀和结垢而引起6DL/T1698—20171)清洗现场应满足化学分析的需要。b)所有化学清洗药品都必须在清洗前15天运到清洗现场。化学清洗的步骤主要是根据清洗介质、垢的成分，以及7DL/T1698—2017工艺步骤为水冲洗(包括冷态和热态)→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗和钝化。b)对于无奥氏体钢的设备，可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速为0.5m/s~c)有奥氏体钢部件的设备，应使用氯离子含量小于0.2mg/L的除盐水冲洗。b)新建锅炉进行碱煮清洗时，在煮炉过程中，需由下集箱排污2次～3次。煮炉结束后进行大量换水，待排出水和正常炉水的浓度接近，且pH值降至9.0左右，水温降至70℃~80℃,即可煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面油脂类的污垢和保护涂层已去除或脱落，无新生腐统，缓蚀剂的加入速度应根据泵流量在一个循环周期内均匀加入。酸洗工艺的控制条件根据b)若注酸后在2h内乙二胺四乙酸(EDTA)或柠檬酸液浓度小于1.5%,应补加酸并使其酸浓度为3.0%左右，通常在6h左右可完成酸洗。盐酸清洗时，接触酸液总的时间应小于10h。c)在清洗系统进酸30min前，应将监视管段投入循环系统，并控制监视管内流速与被清洗锅炉b)可用纯度大于97%的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液。e)冲洗终点，冲洗水电导率小于50μS/cm,含铁量小于50mg/L,pH值为4.0～4.5。在冲洗的后氨水将pH值迅速调整至9.0以上。8DL/T1698—2017f)当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水pH值为4.0~4.5。但采用此方法冲洗后，应及时对锅炉进行漂洗。必要时，第一次冲洗排水后，用0.2%～0.5%Na₃PO₄溶液循环中和残留酸度，排出中和溶液后，再进行钝化。如果排水方式采用氮气顶小于50mg/L。冲洗结束后立即建立锅炉系统水循环，并在30min内完成pH值由4.5提至9.0,此时观察监视管段内的金属腐蚀指示片应为银后，应立即排空系统中钝化液，或用加有200mg/LN₂H₄、氨水调节pH值大于10.0的除盐水b)漂洗：采用浓度为0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，并加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH值至3.5~4.0后的漂洗液进行漂洗。溶液温度维持在55℃~80℃,循环2h左右。漂洗液中总铁量应小于300mg/L,若超过该值，应采用热的除盐水更换部分漂洗液，直至铁离子含量小于该值后，b)对蒸发器、省煤器进行割管检查，判断清洗效果。割管位置应在酸洗前确定，并同时割去翅片。清洗后割管时不应使用火焰切割，用手工锯割管样长度不应小于150mm,如必须用砂轮切割时，管样长度不应小于400mm;应在清洗流速最低处割取管样。c)检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、隔板、节流装置锅炉清洗后如在20天内不能投入运行，应进行防腐保护。8.7.3残余垢量小于30g/m²为合格，残余垢量小于15g/m²为优良。9.1.2锅炉上水前水位计应投入，除盐水水质应合格，上水温度及上水时间应符合相关的运行规程或9DL/T1698—20179.3.1余热锅炉的凝结水和低压给水系统的冷态水冲洗。当凝结水及除氧器出口水含铁量大于9.3.2余热锅炉的冷态水冲洗采取排放冲洗，由低压给水系统经高(中)压给水系统至锅炉。当锅炉9.5.1凝水加热器前凝结水管路冲洗，关闭凝水加热器进口门，打开凝水加热器进口门前至排污箱9.5.3高(中)压系统的冲洗。a)启动高(中)压给水泵，打开高(中)压汽包给水电动门，缓慢打开高(中)压汽包上水调节门，当高(中)压系统放空门有连续水流流出时，关闭高(中)压系统放空门，上水至最高可见水位，打开高(中)压系统排污门冲洗高(中)压系统。b)冲洗完毕，关闭高(中)压系统上水调节门，关闭各排污门。10.1锅炉机组启动前，建设、监理、调试、运行、检修人员应按本规程的有关规定对设备进行重点10.2外部检查。DL/T1698—201710.3.5检查所有阀门手轮完整、紧固，无弯曲、锈蚀现象且开关灵活。电动阀门及气动(液动)阀门10.6.2检查所有远传压力测点、温度测点、流量计、水位计及辅机振动测点已校验调试完毕，显示10.9其他检查。DL/T1698—2017的热控仪表经校验合格，安装完毕，接线工作已完成，各压力开关、压差开关、液位开关整定合格。11.1.9吹管永久系统可在DCS上操作，电动临冲门控制线路应引进控制室，在控制室内操作，吹管11.1.10计算机具备吹管系统数据采集(每秒一次，并编制简单程序，实时反映吹管系数K值，必要11.1.11公用系统投入运行(包括仪用、厂用压缩空气系统，闭式冷却水系统，开式冷却水系统，循根据余热锅炉的特点，高压、再热系统(若含再热系统)宜以蓄能降压方式进行蒸汽吹管。当压力达到吹管条件时打开临冲门，吹管系数下降到1.2时关闭临冲门(试吹管不按此要求，根据实际情况11.3.1整个吹管过程包括锅炉过热器、再热器(若含再热系统)所有受热面及主蒸汽管道、冷段、热段再热蒸汽管道、旁路管道等(其他不参加吹管的蒸汽管道在安装前要进行机械清理干净，经联合检a)第一阶段：高压系统及中压过热器单独进行蒸汽吹管(高压旁路减压阀前管道在第一阶段结束前吹管5次～8次)。b)第二阶段：高压过热器、高压旁路、中压过热器、再热器串联吹管(高压旁路在第二阶段拆除DL/T1698—2017打开，并吹管4次～5次)。d)低压系统主要根据实际情况进行稳压或者降压吹管(低压系统在整个过程间断进a)高压过热器参数。蒸汽压力：3.0MPa～3.5MPa,蒸汽温度：300℃~350℃。b)中压过热器参数。蒸汽压力：1.0MPa～2.0MPa,蒸汽温度：230c)再热器参数。蒸汽压力：3.0MPa～3.5MPa,蒸汽温度：300℃~350℃。d)低压过热器参数。蒸汽压力：0.25MPa～0.50MPa,蒸汽温度：180℃~200℃。水位计的量程之外，这时应加大给水量以保证汽包水位，汽包水位会迅速下降，当再次可以看得见水位时，开始减少给水流量，并且最终控制在-50mm以下，等待下一次吹管。11.5.7锅炉吹管过程中，宜至少进行两次大于12h的停炉冷却，以利于焊渣、锈皮等杂质的充分剥量；吹管前应检查炉水外观或含铁量，当炉水含铁量大于1000μg/L,应加强排污，当炉水含铁量大于3000μg/L或炉水发红、浑浊时，应在吹管间隙以整炉换水方式降低其含量；吹管后期应监督蒸汽品11.5.10吹管结束后，以带压热炉放水方式排放锅炉水，并应a)锅炉、汽轮机(燃气轮机)、化学、热控、电气等专业人员应按相应的运行规程对要投入的系e)当汽包出口压力升到0.1MPa～0.2MPa(较小值对应低压锅炉)时，进行热态冲洗汽包水位f)当压力升至0.2MPa～0.4MPa(较小值对应低压锅炉)时，在热态下进行全面热紧螺栓工作，b)将吹管临冲门慢慢全关，当高压汽包压力升到2.0MPa,中压汽包压力升到0.5MPa,低压汽包压力升到0.3MPa时，打开临冲门，维持一段时间进行检查c)然后关闭临冲门，当高压汽包压力升到2.5MPa,中压汽包压力升到1.0MPa,低压汽包压力升d)关闭临冲门，当高压汽包压力升到3.0MPa,中压汽包压力升到1.5MPa,低压汽包压力升到b)根据燃气轮机运行情况，计划每天吹管8h,然后停炉冷却，以利于焊渣、锈皮的剥落，总吹序号备注1高、中、低压蒸汽系统试吹管p过入2.0/0.5/0.3MPat过出220℃~250℃临时系统膨胀、支撑良好1次～3次15min/次2高压蒸汽系统吹管p过入3.0MPa～3.5MPat过出300℃~350℃制造厂标准，K值大于1靶板合格3再热蒸汽系统吹管p再入3.0MPa～3.5MPat再出300℃~350℃制造厂标准，K值大于1靶板合格4低压蒸汽系统吹管p过入0.25MPa～0.50MPat过出180℃~200℃制造厂标准，K值大于1靶板合格序号备注5吹管期间，高、低压及再热系统吹管必须分别有两次间隔时间大于12h的停炉冷却高、中、低压蒸汽系统大于12h一次6高压旁路吹管p过出2.5MPa～3.0MPat过出250℃~300℃排汽口蒸汽洁白，无杂质5次～8次7中压旁路吹管p再出1.0MPa～3.0MPat再出230℃~290℃排汽口蒸汽洁白，无杂质5次～8次8低压旁路吹管p过出0.2MPa～0.50MPat过出180℃~200℃排汽口蒸汽洁白，无杂质5次～8次表征蒸汽吹管过程中蒸汽对管子内壁的冲击力与实际运行中蒸汽对管子内壁的冲击力之比，过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1,吹管系数根据下式计算：D₀——锅炉最大连续蒸发量(BMCR)工况蒸汽流量，th;vo——锅炉BMCR工况蒸汽比体积，m³kg。按DL/T1269,在吹管过程中，应用各段压差与额定负荷时的各段压差之比，校核吹管系数。经过理论验算及试验，吹洗中过热器压差与额定工况时，当过热器压差之比不小于1.4时，即能保证吹管符合动量比不小于1的要求。a)过热器、再热器的吹管系数应大于1.0。b)过热器出口和再热器出口应分别装设靶板。c)靶板宽度应为靶板安装处管道内径的8%且不小于25mm,厚度不小于5mm,长度纵贯管道内径；靶板表面粗糙度应达到Ra100。d)选用铝制(或铜质)材料靶板，应进行连续两次更换靶板检查，无0.8mm以上的斑痕，且0.2mm～0.8mm范围的斑痕不多于8点。e)采用钢、铜或其他材质靶板验收标准应参照制造厂的要求执行。12蒸汽严密性试验及安全门调整12.1在锅炉首次升压至过热器、再热器工作压力过程中，进行蒸汽严密性试验。12.2蒸汽严密性试验应注意检查以下几部分。12.2.1锅炉焊口、管接头、人孔和法兰的严密性。12.2.3汽包、集箱、各受热面部件和锅炉范围内汽水管道的膨胀情况，以及支座、吊杆、吊架的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。12.3在蒸汽严密性试验过程中，应维持锅炉汽水系统足够的通流量。DL/T1698—2017过1%,回座压力比实际起座压力低4%～7%,最大不低于10%。现场须设专人监视，并保证现场与控d)充水一段时间，打开蒸发器的疏水门一段时间直到排完沉渣，检查汽包水位报警系统和设g)监测高