桥梁施工技术指导书

目录TOC\o"1-2"\h\u第一章工程概况 11、主要工程数量 12、项目所处地区特性 1第二章桩基施工工艺 31、冲击钻孔施工 32、旋挖钻孔施工 15第三章桩基承台施工工艺 231、工艺概述 232、作业内容 233、质量标准及检验方法 234、工艺流程图 235、工艺步骤及质量控制 23第四章墩台身施工工艺 291、工艺概述 292、作业内容 293、质量标准及检验方法 294、工艺流程图 295、工艺步骤及质量控制 30第五章桥台施工工艺 391、工艺概述 392、作业内容 393、量标准及检验方法 394、工艺步骤及质量控制 39第六章盖梁施工工艺 441、施工准备 442、工艺要求 443、施工注意事项 48第七章预应力混凝土梁体预制及安装施工工艺 491、施工准备 492、梁板预制施工工艺 493、梁板架设施工 56第八章支座安装施工工艺 571、施工准备 572、支座安装 573、梁板吊装 574、注意事项 57第九章桥面系施工工艺 591、施工准备 592、桥面系施工工艺 613、质量标准及要求 63第十章安全、质量、环保、水保管理体系及措施 661、安全生产管理体系及保证措施 662、工程质量管理体系及保证措施 683、环保、水保管理体系及保证措施 694、职业健康管理重点及措施 70第一章工程概况本项目为国道303线（原省道101线）别力古台至锡林浩特段公路工程BXSG-1标段。中铁三局三公司承担本项目第一施工管理分部管段施工任务，管段起讫里程YK504+400～K556+000，全长51.6Km，项目行政区全部位于锡盟阿巴嘎旗境内，旗政府所在地别力古台镇位于管段中部。项目业主为国道303线别力古台至锡林浩特段公路建设项目管理办公室，设计单位为中交路桥技术有限公司，监理总监办为锡林郭勒盟协力交通监理有限公司，驻地办监理为内蒙古通辽市环宇公路监理咨询有限责任公司。1、主要工程数量管段内共有中桥2座、小桥10座，总桥长363.7m。其中桥梁桩基82根，总长度1536m。预制、架设梁板244片，其中：20m箱梁12片，13m空心板100片，10m梁板132片。2、项目所处地区特性2.1地形、地貌本项目位于内蒙古锡林郭勒草原中西部，公路自然区划分为内蒙草原中干区Ⅵ1区，海拔1000～1250m，地貌形态以低山丘陵、熔岩台地、高原台地和台间洼地为主。2.2工程地质路线范围内除第四系覆盖层外出露地层绝大多数为新生界地层，以大面积的更新世玄武岩和第三系砂岩、二叠系板岩、泥岩广泛分布为特征。第三系岩体表层大都全风化，玄武岩表层机械破坏强，岩石破碎，风化强度较高。特殊性岩土及不良地质主要为易积水湿软地基土、盐渍化土、膨胀土、素填土及风积砂土。2.3水文地质本区地处内蒙古高原东部水文地质区与大兴安岭西缘山地水文地质区的过渡部位。区内为高原低山丘陵区，属半干旱-半湿润气候区，总体上，本区属地下水相对贫乏的地区。全区水文地质条件严格受自然条件和地质构造的控制。根据地下水的形成，全区主要可分为以下3个水文地质区：中低山丘陵基岩风化裂隙水、高原台地孔隙潜水，熔岩高台地玄武岩裂隙水。项目区主要为高原台地裂隙水、孔隙潜水及熔岩高台地玄武岩裂隙水。2.4特殊性岩土、主要不良地质项目区发育的特殊性岩土及不良地质现象主要为易积水湿软地基土，盐渍化土，膨胀土，素填土及风积砂土。2.5地震项目区的场地地震动峰值加速度0.05g,特征周期T=0.35s，相应的场地地震基本烈度VI度。2.6气象项目所处区域属北温带干旱半干旱大陆性气候，春季干燥少雨、多风沙，夏季短暂而降雨集中，秋季霜早易冻，冬季漫长寒冷，最大冻土深度2.61m，最大积雪深度21cm。阿巴嘎旗年平均气温0.7℃，年极端最高气温34.8℃，年极端最底气温-32.1℃，最冷月平均气温-18℃，最热月平均气温19.7℃。年平均降水量295mm。境内河流、湖泊的动态变化都比较显著。冬季期间所有河流、湖泊都封冻。冻结期可达半年之久。第二章桩基施工工艺1、冲击钻孔施工1.1工艺概述冲击钻孔成孔工艺方法分为冲击正循环成孔和冲吸反循环成孔两种。冲击正循环成孔是通过冲击式装置或卷扬机悬吊冲击钻头上下反复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分钻渣由泥浆循环带出孔外，或用掏渣筒掏出孔外，这样循环往复，直至钻至设计深度。冲吸反循环成孔其成孔原理与冲击正循环成孔原理基本相同，只是钻头中心留有空洞，在上下往返冲击时，其钻头尖刀将孔底冲碎，已冲碎的钻渣可以从钻头中心空洞用吸泥管排出孔外。冲击钻孔施工适用于黄土、粘性土、粉质粘土、杂土、坚硬土层、含有孤石的砂砾石层、漂石层、岩层等。1.2作业内容本工艺主要作业内容为：场地平整或钻孔平台搭设、设备安装、泥浆调制、钻进施工、泥浆循环处理及清孔、钢筋笼加工及安装、混凝土灌注。1.3质量标准及检验方法《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-20111.4施工工艺流程图1.5工艺步骤及质量控制1.5.1施工准备1）技术准备⑴会同设计、监理完成现场交接桩和施工技术交底工作。组织测量部门进行桥梁中线贯通和各控制点的闭合复测，对施工人员进行专项培训等。⑵熟悉和分析施工现场的水文、地质等资料，熟悉设计图纸并编制钻孔桩单项施工组织设计，向作业队施工人员进行技术、安全、质量、环保交底，确保施工过程中的工程质量和人身安全。⑶熟悉施工现场环境，摸清施工范围内的地下管线、地下构筑物、危险建筑等分布情况。⑷按照混凝土强度的设计要求，做水下混凝土配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注混凝土的要求。施工机械及工艺准备（1）冲击钻机：冲击钻机主要由钻架、卷扬机、钻头、泥浆泵组成。（2）泥浆循环和净化处理：泥浆循环系统主要由泥浆池、高压泥浆泵、出浆管和进浆管四大部分组成。泥浆机械净化法设备为泥浆分离器净化。（3）清孔设备：清孔设备主要有捞渣筒、泥石泵、泥浆泵、空气吸泥机等。（4）混凝土机械：混凝土搅拌站、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、导管、漏斗、溜槽、储料斗等。（5）测量设备：水准仪、全站仪等。（6）试验设备：混凝土试模，台秤，万能材料试验机、压力机等。（7）电力设备：内燃发电机、变压器。3）人员组织4）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。1.5.2桩位测定根据设计资料，复核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，以中心为圆心，以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。1.5.3护筒施工1）护筒的作用护筒有固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水、避免其流入孔内，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。2）钢护筒的一般要求⑴用钢板制成的埋设护筒，应坚实不漏水；护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以护筒内除土等方法沉入。⑵冲击钻护筒内径比桩径宜大20～40cm；深水处的护筒内径比桩径宜大40cm。⑶护筒顶端高度宜高出地下水位1.5～2.0m；护筒处于旱地时，其顶端还应高出地面0.3m。⑷护筒的埋设深度：旱地或浅水处，粘质土中不小于1.0～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5～1.0m范围内图挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；冰冻地区应埋入冻土层以下0.5m；在深水河床为软土、淤泥、砂土时，护筒底埋置深度应不小于局部冲刷线下1.0～1.5m。当软土、淤泥层较厚时应尽可能深入到不透水层粘性土内1.0～1.5m。3）护筒的制作钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般采用厚6～8mm的钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上下端和中部的外侧各焊接一道加劲肋。钢护筒在深水、复杂地质及大孔径等条件下，一般需要通过设计计算确定。4）钢护筒埋设钢护筒埋设工作是冲击钻机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否、护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于50mm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%。设计另有要求时，必须满足设计要求并严格保持护筒的竖直位置。⑴旱地或岸滩埋设护筒当地下水位在地面以下超过1m时，可采用挖埋法。当桩位处的地面标高与施工水位（或地下水位）的高差小于1.5～2.0m时，宜采用填筑法安设护筒。⑵在水深小于3m的浅水处埋设护筒一般采用围堰筑岛，筑岛顶面应高出施工水位1.5～2.0m；也可适当护筒顶面标高，以减少筑岛体积，然后按旱地埋设护筒的方法施工。1.5.4钻机安放待护筒埋设好后，安装冲击钻机，将钻机对位，安装好钻架，对准桩孔中心。采用长护筒时，每次护筒跟进后，钻架应按变更后的护筒底中心重新对位，要反复核对中心位置，以免造成打坏护筒或斜孔。根据钻头重量及安全系数确定钢丝绳直径，并注意要有出厂合格证，检查钢丝绳的质量，要求优质柔韧，无死弯和断丝。钢丝绳要有足够的长度，即以卷扬机滚筒起到设计最深的桩底标高，滚筒上要留有7圈以上的富余量，绳尾必须锚固在滚筒上。钢丝绳与钻头的连接宜采用钨金套，也可采用转向套连接。1.5.5泥浆调制与循环系统设置钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成，对于黏结性好的岩土层，可采用清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆进行护壁。1.5.6钻孔施工冲击正循环钻进适用于大卵石层中钻孔和岩溶地区钻孔。冲吸反循环钻机钻进适用于杂填土层、粘土层、砂卵砾石层、风化及微风化基岩等地质条件。1）开孔开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石，借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，方可开钻。2）钻机正常钻进时，应注意以下事项：⑴开始钻孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.0～3.0m为宜。但在下列情况时，应采用2.0m以下的中低冲程：在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.0～3.0m范围内钻进时；在停钻投泥重新开钻时；当遇到局部砂层或溶洞时；在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。⑵钻孔时应对不同的地层采用不同的冲击方法，以保证钻孔质量和钻孔的顺利进行。⑶在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。⑷钻机正常钻进时要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层中每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm；应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳遭受损坏，松绳过多，则会降低钻进速度，严重时会使钢丝绳缠绕而发生事故。⑸应在钢丝绳上用油漆标注长度标志，以便正确控制冲程。3）取渣破碎的钻渣部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠取渣筒清除孔外，故在冲击一定时间后，应将冲击锤提出，换上取碴筒取碴。一般在密实坚硬土层纯钻进尺小于5～10cm/h、松软地层纯钻进尺小于15～30cm/h时应进行取渣；或每钻进进尺0.5～1.0m时取一次碴，每次4～5筒，或取渣至泥浆池内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4～5m后再取渣，正常钻进每班取渣应不少于一次。取渣后应及时向孔内添加泥浆以维持水头高度。投放粘土自行造浆时，一次不可投入过多，以免粘钻头、卡钻头。4）钻孔事故的预防及处理⑴坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。坍孔的预防和处理如下：在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。⑵斜孔斜孔的预防和处理如下：安装钻机时要钻架和护筒中心二者应在一条竖直线上，并经常检查校正。钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。⑶扩孔和缩孔扩孔：若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔：为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头，使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。⑷梅花孔（或十字孔）梅花孔（或十字孔）的处理方法如下：应经常检查转动装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。选用适当粘度和相对密度的泥浆。用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填重钻。⑸卡钻卡钻处理方法如下：处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。宜待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出。实用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正。用以上方法提升卡钻无效时，可试用水下爆破提钻方法。将防水炸药（少于1kg）放入孔内，沿锥的溜槽放到锥底，而后引爆，震松卡钻钻头，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。⑹掉钻落物预防措施如下：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳。⑺糊钻和埋钻预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，还应减小冲程适当控制进尺，若已严重糊钻，应停钻，清除钻碴。1.5.7成孔检查在成孔过程中、终孔后及浇筑混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。冲孔到设计标高时施工单位要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，用测绳测量孔深并记录，钻孔完成后应用检孔器检测孔径，检孔器用钢筋制作，高度为钻孔直径的4～6倍，直径与钻孔桩直径相同。用测壁(斜)仪或钻杆垂线法检查倾斜度，合格后方可清孔。1.5.8清孔当钻孔深度达到设计标高，其孔深和孔径满足设计要求后，就可以进行清孔。1）清孔的方法⑴抽浆法清孔：抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。⑵换浆法清孔清孔分两次进行，第一次，钻孔深度距设计孔底标高1米左右时，将泥浆池中的泥浆全部放掉，向孔中投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，泥浆继续循环约2小时，并适当加入清水降低泥浆比重。泥浆指标满足要求，相对密度1.05～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%之后，再将钻头提出，下检孔器，检查合格后，即可下钢筋笼和砼灌注导管，然后进行第二次清孔。第二次清孔时，先将砼灌注导管插入孔底，然后盖上闷头，接上泥浆管，开动泥浆泵，让泥浆循环，直到孔底检测沉淀厚度满足规范要求。2）清孔的质量要求⑴孔底沉淀土的厚度不大于设计规定。⑵清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.03～1.10，粘度为17s～20s，胶体率≥98%，各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。1.5.9钢筋笼加工及吊放吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放，详见专项工艺。1.5.10混凝土灌注水下混凝土工程一般采取直升导管法施工。用直升导管法浇筑水下混凝土时，混凝土拌合物是通过导管下口，进入到初期浇筑的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期浇筑的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使浇筑工作顺利进行，应尽量缩短浇筑时间，坚持连续作业，使浇筑工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。水下混凝土塌落度应采用18～22cm，细骨料宜采用河砂，粗骨料宜采用卵石，其粒径可采用2～3cm。灌注混凝土开盘后，首批连续入孔混凝土量，必须满足导管底节埋入混凝土深度不小于1.0m，并不宜大于3.0m。水下混凝土应连续灌注，不得中间停顿。在灌注中，要根据灌注速度提升导管，但导管埋入混凝土的深度，应控制在2m～6m。水下混凝土灌注面，宜高出桩顶设计标高1.0m，以便清除浮浆，确保混凝土质量，详见第14章水下混凝土专项工艺。2、旋挖钻孔施工2.1工艺概述本工艺适用于土层、砂卵石、风化岩及岩层等地质条件下旋挖桩孔施工，最大钻孔深度100米以上，最大钻孔直径大于2.8米；可在海拔2000米以上，环境温度-20～+40度的条件下施工。使用球齿钻头可以进行单轴抗压强度超过100Mpa的坚硬岩石的施工。2.2作业内容本工艺主要作业内容为：场地平整或钻孔平台搭设、设备安装、泥浆调制、钻进施工、泥浆循环处理及清孔、钢筋笼加工及安装、混凝土灌注等。2.3质量标准及检验方法《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-20112.4工艺流程图2.5工艺步骤及质量控制2.5.1施工准备1）场地（1）陆上钻孔①根据现场地形情况进行合理布置施工场地。修筑施工便道，接通水、电，设置泥浆池、钻渣临时存储池，布置好钻渣弃土场。确保场地平整、坚实。②规划临时道路路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定。2）资料①开工前应有相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。②有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案，有关载荷、施工工艺的试验参考资料。③相关的资料表格及检验验收表格。3）技术①熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钻孔灌注桩单项施工组织设计，针对不同的地质情况，对钻杆、钻具、斗齿、护筒、泥浆、清孔工具、检测等施工机械与设备进行选择和优化。②逐级向施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量、环境保护和人身安全。③熟悉施工现场环境，摸清邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的分布情况。④开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。⑤混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度及耐久性要求，做水下混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，满足相应标准钻孔桩灌注混凝土的要求。4）机具①钻孔设备：旋挖钻机、相应地质的钻头钻杆、钢护筒等。②配套设备：挖掘机、装载机、吊车、泥浆泵、钻渣运输车等。③安全设备：防水照明灯、安全帽、救生衣等。④混凝土灌注设备：混凝土拌和站、供电设备、混凝土运输车、导管、下料斗等。⑤钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。5）人员组织本工艺根据工种按照一台旋挖钻机作业进行人员配置，若多台旋挖钻机作业时，除旋挖钻机机手需另配置外，其他工种人员可以共用，其人员相应进行调整。具体工作及人员配置见旋挖钻机作业人员配置表。6）材料桩基原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。钻孔原材料：膨润土或粘土、纯碱（Na2CO3）、羧甲基纤维素钠盐（CMC）、渗水防止剂等造浆材料泥浆制备：泥浆技术指标主要指标为密度、粘度、PH值、含砂量等。根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等，详细见下表：旱地泥浆技术指标7）作业条件①陆地开钻前清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实；根据钻孔的大小挖好相应体积的泥浆池；准备装载机及时清理钻渣，出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善；做好孔口的围护；临时电力线路、安全设施准备就绪。挂牌示出钻孔的桩号。②陆地设置排水沟、集水坑，及时将桩孔范围的积水排走，确保场内无积水。必要时应降低地下水位。③水上平台作业前检查平台各结构是否按设计要求完成，并对其进行验收签证。检查护筒中心位置、垂直度、入土深度等是否符合设计要求。2.5.2平台搭设陆上或浅滩钻孔可直接在地面或岛面进行钻孔。2.5.3钢护筒埋设钢护筒的内径应大于钻头直径，一般比桩径大100～300mm，具体尺寸按施工组织设计要求选用。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。2.5.4钻机安装及就位①旋挖钻机安装必须稳定、牢固。钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，测放护筒顶、钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。②钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于2cm；钻杆倾斜率小于1%。2.5.5钻进成孔（1）钻头的类型及应用①类型。钻头类型常用的分为两大类：A、回转钻头:a单底土斗b双底捞砂斗。B、嵌岩钻头:a短螺旋钻头b嵌岩筒钻c牙轮钻头②应用。在一般地层情况下可选用摩擦钻杆和回转钻头。在岩层施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，嵌岩钻头等各种规格的钻头。回转钻头，适用于粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。嵌岩螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。(2)钻进成孔及注意事项①钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.05～1.10之间，含砂率不大于2%。钻进过程中保持孔内有规定的水头和要求的泥浆指标，以防坍孔。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。②在开始钻进或穿过软硬层交界处时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。在钻孔过程中，应根据具体情况对钻杆进行竖直度检测，防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。施工过程中对钻头磨损超标的应及时更换。③钻进过程中配备专人清理钻头四周夹带的泥块，确保钻头下入孔底有泥浆通道使下钻顺利。由于钻孔速度快，为确保孔壁稳定不出现坍塌，由专人对地质情况进行复查并经常进行泥浆指标的测定，及时调整泥浆性能。④成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。记录必须认真、及时、准确、清晰。⑤在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度和下降速度。钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。(3)、成孔标准成孔后经清孔应达到，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，并满足表2.7.5-3钻孔成孔质量验收标准。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。2.5.6成孔检查钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。2.5.7清孔旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度小于规定值。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2％。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。清孔完毕后，首先值班技术人员和质检工程师进行首检，然后通知主管工程师检孔，最后通知组织监理共同对成孔进行验收检查。2.5.8钢筋笼吊放与灌注混凝土与一般钻孔桩相同。2.5.9旋挖钻机施工常见问题处理方法（1）卡埋钻的处理方法卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。处理卡埋钻的方法如下：①直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。②钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

第三章桩基承台施工工艺1、工艺概述本工艺标准适用于一般桩基承台、系梁等桥梁下部基础施工。2、作业内容本工艺的主要作业内容包括承台基坑的开挖处理，承台的钢筋、模板以及混凝土施工。3、质量标准及检验方法《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-20114、工艺流程图5、工艺步骤及质量控制5.1施工准备1）桩基施工已全部完成，并检查桩头偏差数据，办完桩基施工验收记录。2）修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台深度完全符合设计要求。3）桩顶伸入承台中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。4）对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台下防冻胀的处理措施。5）应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。6）现场定位放线完毕，并经验收符合设计要求和验收规范的规定。7）有地下水的工程，应做好降水措施。5.2基坑开挖1）测量放线：导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩(外移50cm)，用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。2）基坑开挖：基坑开挖一般采用反铲挖掘机配自卸汽车运输，并辅以人工配合清除桩四周及边坡修理。挖至离承台底标高20cm左右，改由人工开挖、清理，以减少对原状土的扰动。同时开挖要注意对桩体的保护，开挖由专人指挥，不得碰撞桩基。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保施工安全。承台开挖的土方立即用自卸汽车运出施工区域。当挖出的土含水量符合要求，并经监理同意使用后，土方临时储存，可回填至已施工好承台的基坑内。3.基坑支护：对一般土质较好的承台可根据不同土质的放坡率进行放坡。若基坑断面尺寸较小，可采用用挡板支护（钢、木均可）。喷射混凝土护壁是一种常用的边坡支护方法，适用于渗水量不大的基坑壁。对于水中承台则可采用插打钢板桩围堰或吊箱围堰的方法施工。5.3垫层混凝土施工及桩头处理1）基坑开挖后尽快组织垫层混凝土施工，以避免基坑底暴露过久降低承载力。垫层混凝土施工时，沿承台底外边线15cm处，间距50cm，埋入短钢筋，以便日后固定承台底口侧模板。2）首先进行承台基底标高的复测，定出垫层面标高，垫层浇筑面尺寸比承台底面各边尺寸大30cm，垫层侧模可用方木作为侧模。3）当垫层混凝土强度达到2.5MPa后，方可在其上进行桩头处理工作。事先需通知监理进行桩基平面位置和高程的复核，并做好隐蔽工程记录。同时进行桩基承载力和完好率的有关测试。4）若采用的是钻孔灌注桩基础，则需按设计要求保证桩身嵌入承台基础内的尺寸，凿除伸入承台的超灌桩头混凝土。采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。5.4钢筋施工承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼顶面高程与承台底齐平。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。5.5模板施工承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。5.6混凝土施工1）混凝土浇筑：桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。2）混凝土振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。3）接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。4）混凝土养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于14昼夜。5）冬期施工：钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%．基土应进行保温，不得受冻。混凝土的养护应按冬施方案执行。混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。5.7模板拆除模板的拆除期应根据结构物的特点，模板的部位和混凝土所达到的强度决定。侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不至于因拆模受损时（一般在混凝土强度达到2.5MP时）方可拆除。5.8基坑回填1）填土前，先将基坑内积水抽干、杂物清除干净。方可分层填筑，分层夯实，每层厚度一般不超过30cm。2）承台或桥台混凝土强度达到设计强度的70％时，方可进行回填土作业，并要求对称回填，设有支撑的基坑，随填筑高度，分批自下往上拆除。严禁拆除后填土。3）凡含水量过大或有机物过多的垃圾土不得使用，原开挖出来的土体只要含水量等指标符合回填料要求，并经监理工程师同意后，可直接填入基坑中。5.9应注意的质量问题1）在接近基底时，要复核基坑底标高控制点，注意不得超挖，并留出距承台底标高20cm左右的土层，改由人工开挖、清理，以减少对原状土的扰动。2）加强施工管理，开挖到位后，要尽快浇注垫层混凝土，以免基坑原状土暴露过久，承载力降低；同时要保证基坑干燥，为防止基底土浸水软化，设专人负责排水。3）由于承台钢筋和立柱竖向钢筋一次绑扎成型，在插入立柱竖向钢筋前，要用测量仪器重新复核立柱位置，以免差错；立柱竖向钢筋插入要与承台上层钢筋和承台下层钢筋，同时焊接牢固，以避免在施工中移位；浇注混凝土时，在立柱竖向钢筋位置要注意对称下灰、对称振捣，以防止单侧下灰、但侧振捣，引起立柱竖向钢筋走位。4）承台体积较大，且一次浇筑混凝土，方量也较大，宜采用低水化热水泥，同时拟选用合适的添加剂（如矿粉），以降低混凝土水化热；控制好坍落度，不得随意加水；混凝土浇注完成后，及时覆盖土工布保湿养护，做好保湿措施，尽量减少混凝土内外温差和湿差，以避免产生干裂缝。5）对于地震高设防区：当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。6）冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

第四章墩台身施工工艺1、工艺概述采用大块定型钢模，利用外模架或支架搭设工作平台，起重机配合人工绑扎钢筋、安装模板、一次或分次浇筑混凝土，待混凝土强度达到要求后拆除模板。2、作业内容现浇墩身施工的主要作业内容有：⑴施工准备；⑵钢筋加工安装；⑶模板安装；⑷混凝土施工；⑸模板拆除。3、质量标准及检验方法《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-20114、工艺流程图5、工艺步骤及质量控制5.1施工准备1）技术准备⑴复核设计图纸，对图纸上里程桩号、上部结构跨度、高程、一般构造尺寸等相互矛盾或有疑问的地方及时汇总报监理工程师及业主，以便办理设计变更后作为施工依据。⑵编制现浇墩身施工工艺，并进行施工技术交底。⑶拟定模板、支架方案。模板、支架需做设计计算并提供施工图，保证结构强度、刚度和稳定性符合要求，技术经济指标合理。模板加工、制作完成后经验收合格才能用于现场施工。2）施工机械准备常用施工机械及工艺装备如下：⑴起重吊装：汽车吊机、履带吊机、门式吊机等。⑵模板、支架：钢模、竹胶板、方木、扣件式钢管支架、碗扣式钢管支架、万能杆件等。⑶钢筋加工：钢筋弯曲机、钢筋切断机、钢筋调直机、电焊机等。⑷模板加工：锯床、刨床、手电锯等。⑸混凝土施工：混凝土搅拌站、装载机、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、振捣器等。⑹测量：水准仪、全站仪、水准尺等。⑺试验：混凝土试模，台秤，万能材料试验机、压力机等。⑻电力设备：内燃发电机、变压器。⑼安全生产：防护网、防落网、安全带、安全帽等。3）人员组织材料准备⑴原材料：钢筋、混凝土等根据主体工程设计图理论数量确定，并考虑适当损耗。⑵外加剂：根据混凝土数量和混凝土配合比确定。⑶模板、支架：根据模板、支架设计图确定。⑷其它：根据现场施工需要，配备一定数量的焊条、钢丝绳、油料等。5）墩身平面放样精确测量放出墩身纵横十字轴线，并做上醒目标志。5.2钢筋加工安装1）钢筋加工⑴所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。⑵钢筋在钢筋加工车间采用钢筋切断机按定尺长度下料、弯制成型，再倒运至现场进行安装、接长。⑶钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。⑷钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。⑸钢筋的弯制和末端弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按施工规范标准弯钩制作。2）钢筋连接钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：⑴焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。⑵钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。⑶在同一根钢筋上应尽量少设接头。3）钢筋安装⑴钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。⑵钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或较大的变形。⑶钢筋保护层采用硬质塑料制品专用保护层或弧线形状混凝土垫块。垫块的安装按照设计图纸要求的保护层厚度控制。保护层垫块宜错开布置，一般按间距1m梅花形布设。⑷在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向交错扎结，或按双对角线方式扎结。⑸为便于钢筋定位，根据安装需要配以适当数量的架立钢筋。5.3模板制造及安装⑴设计墩身模板应采用无拉杆模板。⑵对于采用一次整体浇筑的墩身，应根据模板重量，选择适宜的起吊设备，在墩身附近预拼后一次或分次吊装到位。⑶模板加工及试拼在专业模板加工厂进行，运至现场试拼后在墩位处进行安装。⑷桥墩承台施工时在墩身模板外侧预埋粗钢筋或角钢、槽钢等，以利于模板底口限位。⑸在安装钢筋之前，依据承台竣工纵横十字线用墨线弹出墩身模板边线。⑹模板安装前应涂刷脱模剂。模板拼缝处应装止浆垫。⑺分块模板的安装位置、拼接关系必须符合设计要求，避免混淆。⑻模板连接螺栓必须拧紧，螺栓规格、间距必须符合设计要求。⑼设置拉杆的模板，拉杆材质、规格、间距必须符合设计要求，拉杆螺栓必须拧紧。拉杆穿过墩身的部分宜外套PVC管，以利于拉杆拆除、倒用。⑽模板上口应拉揽风钢丝绳，拴在承台或地面上设置的地锚上。地锚和钢丝绳的受力应满足要求，既能用于调节纵、横方向模板上口的轴线位置和模板的垂直度，又能使模板调节好以后在墩身混凝土达到预定强度之前保持位置不变。⑾模板底口和承台之间的空隙用砂浆塞实，防止浇筑混凝土时漏浆。⑿模板拆除后如需倒用，应将粘附在面板上的砂浆和浇筑时掉落在模板上结硬的混凝土块清理干净，面板打磨光滑。⒀施工平台附在侧模上时，平台位置应方便螺栓、拉杆安拆。施工平台等安全防护设施应和模板主体同时设计，同时施工，同时验收。⒁施工平台和模板分开设置时，平台支架和墩身之间的净距应满足模板吊装要求。平台支架受力应满足使用要求。5.4混凝土施工1）混凝土拌制⑴混凝土在混凝土拌和站拌制，混凝土拌和站生产能力要能够满足现场混凝土浇筑速度的要求。⑵混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。⑶配置混凝土拌和物时，所使用的称料衡器应经过检验校正。水、水泥、外加剂及粉煤灰用量应准确到±1%，粗、细骨料的用量应准确到±2%。⑷混凝土拌和站拌制的混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。⑸采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于10℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料进行遮盖、用凉水冲洗石料降低石料温度，对混凝土运输机具防晒等降低混凝土拌和温度的措施，控制混凝土的入模温度不高于30℃。2）混凝土运输⑴根据混凝土凝结速度、浇筑速度及混凝土运输距离选择混凝土搅拌运输车数量，使浇筑工作保持连续，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。⑵采用混凝土输送泵输送混凝土时，泵管应有可靠的支撑，减少泵管抖动造成泵送动力的损失，同时防止泵管接头处混入空气产生阻塞。⑶采用混凝土泵车输送混凝土时，泵车支腿的地基承载力应满足要求，四个支点应尽量在同一水平面内。泵管展开或缩回时应防止挂到墩身模板的揽风钢丝绳。⑷墩身支座垫石混凝土采用料斗运输时，料斗结构应满足受力要求，出料口阀门应便于调节投放混凝土的数量。3）混凝土浇筑⑴浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。⑵混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度。⑶采用泵送混凝土浇筑，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。⑷混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，超过2m时应通过串筒、溜管等设施下落。⑸采取措施控制混凝土的入模温度。混凝土夏季最高入模温度控制在不大于30℃，选择室外气温较低时浇筑混凝土；混凝土浇筑现场高温季节用凉棚或麻袋遮盖，尽量避免混凝土被阳光直射等。混凝土冬季最低入模温度不小于10℃，新浇筑与已浇筑混凝土界面的温差不大于15℃，选择室外气温较高时浇筑混凝土，混凝土浇筑完成后应用麻袋加彩条布覆盖保温。⑹墩身混凝土采取分层浇筑，合理分层，全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，防止出现冷缝现象。⑺混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆或预埋件进行振捣。⑻混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。⑼当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温低于-3℃，混凝土施工应按冬季施工办理。4）混凝土养护及接缝处理⑴混凝土浇筑完成后，墩顶外露面应及时休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。墩身以上有墩帽时，墩身和帽梁的结合部按施工缝处理。⑵混凝土终凝后即开始养护,一般混凝土浇筑完毕后的12h内应覆盖养护。⑶拆模前的墩身采用洒水养护，保持墩身始终处于湿润状态；在任意养护时间内淋于混凝土顶面和模板上的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。养护期混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土表面与环境之间的温差不宜大于20℃，养护用水与混凝土表面温差不得大于15℃。拆模时混凝土表面与环境温差不得大于20℃。⑷拆模后的墩身可采用洒水养护或塑料薄膜密封包裹养护。洒水养护利用环绕墩身的水管钻小孔，压力水喷洒养护；采用塑料薄膜养护时可不洒水养护。⑸冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在模板四周覆盖篷布，喷涂保温隔热材料等,形成良好的保温层。拆模后，喷涂养护液，并用透明塑料布等保温材料包裹。⑹混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。⑺墩身混凝土应按规范要求的频率制作试件，并在同等条件下随墩身进行养护，采取相同的养护措施。以便准确测定拆模龄期。5.5模板拆除⑴已浇筑混凝土强度达到拆模强度后，方可拆除模板。⑵拆模宜按立模顺序逆向进行。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。⑶在混凝土养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时期，以防止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。模板拆除后，及时浇水后包裹覆盖墩身。

第五章桥台施工工艺1、工艺概述本工艺适用于陆地桥台台身施工。2、作业内容陆地桥台施工的主要作业有桥台的放样、台身模板施工、台身混凝土施工、支承垫石施工等工作。桥台台后回填及锥体填筑按路基过渡段施工。3、量标准及检验方法《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-20114、工艺步骤及质量控制4.1施工准备1）技术准备(1)根据设计图纸进行施工设计计算，确定具体施工方案，编制专项施工组织设计，向各施工班组进行技术交底与安全交底。对桥台承台进行复测，对台身进行测量放样，确定桥台台身中心与尺寸。(2)清理承台与台身接触面，对接触面进行凿毛处理并充分温润，但不得有积水。检查与清理承台与桥台台身预留的连接钢筋，确保承台与台身之间的钢筋连接符合设计图及验标要求。2）现场准备(1)根据设计图纸进行桥台钢筋的制作加工；对模板进行清理整平并刷涂拆模剂准备。(2)根据现场的具体一求进行吊装机械与混凝土施工机械的准备。(3)根据作业的具体情况进行安全帽、安全绳、安全网等安全防护设备的准备。3）施工机械准备模板吊装设备：吊机混凝土施工设备：泵车、混凝土搅拌车、振捣器材料运输设备：平板车、装载车、运输车钢筋安装设备：电焊机、乙炔切割器、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机周转料准备预制钢模板及其相关紧固件、施工平台支架、安全围护设施。5）人员组织根据桥涵施工特点，对各工序进行模块化、集中化、标准化生产管理，在保证生产质量的同时也可以提高生产效率：钢筋由钢筋车间集中生产制作，保证钢筋的质量与生产效率。制作好的半成品钢筋由装吊工装吊运输至施工工点，由现场的钢筋工进行安装施工；模板工对模板进行准备(包括表面清理整平、拆模剂涂刷、配件的准备)，模板的安装拆除，装吊工进行协助。混凝土施工中模板工对模板进行监测与检查；混凝土由搅拌中心集中生产、运输、泵送，混凝土工进行混凝土的浇注与振捣施工，混凝土的表面收浆处理等。6）材料准备(1)原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员或试验员按规定进行检验接收,确保其原材料质量符合相应的原材料质量标准，检验合格的原材料单独存放并标识清楚，钢筋应架空防水。施工前对原材料进行相应的试验，取得材料检验合格报告后方可以投入使用。(2)混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，进行泵送混凝土试验室配合比、施工配合比设计。根据设计要求进行混凝土耐久性、防腐性等的配合比设计，并进行相应的项目检测。根据桥台在桥涵的墩台中数量少、结构特殊、模板使用次数少的特点，合理的安排施工时间节点可以控制材料的消耗。桥台施工安排在较其他桥墩之后，采用承台和墩身的模板进行改装。对局部复杂的受力不大且在台尾部分的或内部的可采用竹胶板或木板等一次性模板制作。对所在标段有多处桥台结构相同的，可以采用标准化钢模板的制作，错开施工时间互相倒用。钢筋、混凝土全部采用集中生产、运输，可有效的减少材料的损耗。4.2组织施工(1)根据设计图进行桥台台身钢筋的制作、加工、安装，桥台支承垫石钢筋制作出、加工、安装，桥台与台身钢筋的制作、预埋，以及其他预埋件的埋设，依据规范要求进行钢筋保护层垫块的安装。钢筋的加工与安装应符合相应的规范。(2)在测量放样后，进行桥台钢模板的安装与固定，钢模安装位置的复测与检查。模板安装后对固定螺栓数量与紧固程度进行检查，对模板的稳定性、刚度进行检查，保证模板在混凝土施工中的尺寸要求与安全。(3)根据现场情况与自身设备情况确定混凝土浇注设备采用地泵或泵车，保证模板的安全与桥台帽的质量。(4)对分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。(5)对台身混凝土表面进行清理与湿润处理，进行混凝土浇注与振捣，分层浇注，逐层振捣。①混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。②当环境温度低于5时禁止洒水，并采取保温措施。③混凝土强度大到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。(6)桥台模板的拆除，要求混凝土强度达到设计强度的75%之后方可拆除。模板拆除由上而下进行，模板拆除时应保证混凝土表面不受损伤。(7)支承垫石的测量放样，高程的精确测量，预埋件埋设，模板的安装，混凝土的施工与养护。施工后，对支承垫石的高程进行精测，其误差应满足桥涵规范的要求。(8)桥台台背基坑回填级配碎石进行压实,根据设计及规范要求进行填筑，中心部分回填参5%水泥的级配碎石，两侧填筑级配碎石。每层填筑厚度不大于30cm，电动夯振动压实。(9)砂浆砌体砌缝宽度、位置和砌筑方式及检验必须符合标准，砌体砌筑完毕应及时覆盖，并经常洒水保持温润，常温下养护不得小于7d。砌体的沉降缝、泄水孔、反滤层位置、数量和材料应符合设计要求。砌体表面应砂将饱满、砌缝整齐，宽度和错缝距离符合规定，无脱落和裂纹。沉降缝整齐垂直，上下贯通。泄水孔坡度向外，无堵塞现象。第六章盖梁施工工艺1、施工准备1）施工前需要进行轴线放样，并报请监理复核无误。2）三通一平必须具备；通往施工现场的施工便道宽约6米，施工临时用电架设至施工现场，临时用水是在施工现场农家加入。3）施工机械、工具、材料已经全部备齐，并在使用前试运行，保证性能良好。现场钢筋加工设备有：钢筋弯曲机一台、钢筋切断机一台、交直流电焊机各3台，能够满足钢筋加工施工的需要。混凝土采用五台混凝土运输车运送现场，采用容器漏斗装混凝土吊升入模。4）施工用料：混凝土采用西樵恒建搅拌站的商品混凝土，能满足施工要求；钢筋为甲供。各种原材报驻地监理、总监办、中心试验室抽样检查合格后，方可用与施工。严禁不合格材料进场。2、工艺要求2.1模板加工安装模板的支撑采用双抱箍托架施工，通过抱箍与柱子间的摩擦力传递给柱子，每隔柱子身用一套抱箍抱住，留侧耳在两边，采用两条45b工字钢架在侧耳上，上横铺10*10cm的方木来拼装盖梁钢模。盖梁模板预采用定型钢模板拼装而成，上口用对拉螺栓进行对拉。另外模板两侧用倒链进行对拉，保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷隔离剂。使工程质量达到内实外美。2.2钢筋加工安装1）钢筋进厂检验：钢筋必须符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）和《钢筋混凝土用热轧圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。钢筋进场后必须按规定抽样做力学性能检验。钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。钢筋存放必须离地面30㎝，并加遮盖。2）钢筋加工钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污及颗粒状或片状老锈必须符合设计，钢筋末端无设计要求时，应弯成标准弯钩。钢筋连接方式须符合设计要求。可采用闪光对焊或手工电弧焊。施焊人员应持有特种操作证件。钢筋接头需按规定取样做力学性能试验，合格后方可施焊。受力主钢筋制作和末端弯钩形状（1）电焊接头采用搭接，帮条焊。搭接焊在钢筋端部应按1:5（双面焊）1：10（单面焊）弯折，以保证主筋轴线在一条直线上。（2）电弧焊接头长度为单面焊≥10d，双面焊≥5d，焊缝高度≥0.3d并应大于4㎜。同一根钢筋在35d范围内或50㎝范围内不应有两个接头。（3）钢筋焊接场地应遮盖，否则应避免雨天施焊，Ⅱ级钢筋施焊焊条应为502或506。（4）墩柱钢筋应按设计要求安装，钢筋间距、根数、规格，保护层厚度应符合设计。钢筋接头应设置在内力较小处，接头型式接头面积最大百分率（%）表如下：钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，垫块的抗压强度不低于结构本体混凝土的设计强度。3）钢筋骨架拟采用预先在地下焊接好，在模板上画出设计钢筋的位置，再将半成品料吊装至柱顶，按画线摆放安装。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取砂垫石，保证钢筋保护层的厚度，施工中做到不漏筋、不少筋、不错位。2.3混凝土施工1）混凝土浇筑（1）浇筑混凝土前,模型内的积水和杂物必需清理干净。（2）混凝土浇筑采用吊车吊升容器漏斗施工，混凝土塌落度宜为10cm~14cm。（3）振捣棒距模板距离不得小于5cm并不得过振及漏振，混凝土要分层振捣，每层25~30cm为宜，不得过厚，每层振捣都要将振捣棒深入下层混凝土中。（4）每车混凝土试验室都要做坍落度试验，浇注过程中坍落度发生变化要随时调整。（5）浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置不发生变形。（6）盖梁混凝土要求一次性浇筑完毕。2）混凝土的养护（1）采用塑料薄膜包裹养护。（2）混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。3、施工注意事项1、预埋件的位置、尺寸。2、模板安装后对稳定性测试确认。3、拆模必须在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。

第七章预应力混凝土梁体预制及安装施工工艺1、施工准备1）技术准备施工前认真核对设计文件，切实领会设计意图，结合规范、评定标准及业主监理要求，进一步明确本单项工程中模板、钢筋、砼、原材料等技术指标、工艺要求、质量标准，对各分项标准要求摘录整理书面向班组技术交底，并要求班组组织工人学习标准，做到技术指标、质量标准人人有数，确保每个环节受控。根据钢绞线试验结果和千斤顶压力表校验结果计算理论伸长量及张拉应力与油表读数的关系，进行细致校核。原材料进场前对主要技术指标进行检验，进场后按规定频率抽检。原材料已经报批，混凝土设计配合比试验已批准。2）场地准备在预制场内修建预制底座，在底座侧面浇注移梁道延至存梁区。根据基底情况一般底座采用砂砾垫层（30cm），台座采用20cm的C30混凝土。台座表面铺垫5mm钢板，两侧预留大梁外模底角拉杆螺栓孔。预制场内设置大梁养护用水、排水系统，并留有安装大梁时运梁道路，用电照明系统一应俱全。2、梁板预制施工工艺2.1钢筋加工制作钢筋加工和钢筋骨架制作依照设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》进行。材料按不同等级、规格分别堆存，并应立牌标识。保证钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋焊接在同一截面区段内其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50％。焊接点与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，并避开构件的最大弯矩处。焊接时，施焊场地应有适当的防风、雨设施。钢筋骨架或钢筋网须有足够的刚度和稳定性，焊接拼装应在坚固的工作台上进行。钢筋骨架拼装时应按设计图纸放大样，确定每根钢筋的位置和整体尺寸，且应检查每根钢筋的焊接质量。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊接骨架下部，后焊接骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹、麻点。接头处钢筋轴线的偏移不能超过0.1d，横向咬边深度不能超过0.3mm。骨架加工可在预制底座上进行，制作腹板钢筋时要准确预留波纹管的位置，每50cm设置定位环筋以确保波纹管在梁腹板内线条平顺。波纹管在梁端要垂直于锚座，布置在腹板的中央，避免孔道偏位超标。砼浇注前在管内穿塑料管，张拉时穿入钢绞线。钢筋与模板接触面上应绑扎高强度砂浆垫块，以保证钢筋有足够的保护层。2.2模板安支模板采用定型钢模板，进场后先试拼装对几何尺寸、轴线、焊接质量、腹板振动器位置和整体牢固性进行详细检查，符合要求后，再进行打磨抛光。模板安支牢固保证断面尺寸准确，接缝平整、严密，轴线无偏位，同台座密合不漏浆。合格后方可刷脱模剂，涂脱模剂要均匀一致。内模依据拼装顺序依次进入，两侧支护牢固，并检查内模位置符合设计要求。梁面板钢筋安装完毕后，即可安装端板。端板位置必须经严格定位，确保钢束轴线同端板垂直，梁长准确。2.3浇筑砼施工前根据设计配合比和施工中实际砂石料的含水量换算施工配合比，拌合时严格控制各种材料的数量和投料顺序，搅拌时间不小于90秒，砼的塌落度控制在规范和设计配合比的规定值之内。保证砼的良好工作性。砼采用砼罐车运输。砼浇筑按部位分层进行，先底板、后腹板再顶板，腹板浇注过程中控制两侧进料一致。砼振捣以插入式为主，附着式配合，插入式振捣器按间距40cm分层振捣。腹式振动器每次启动约10秒，振捣达到砼不下沉，无气泡泛出，表面泛浆即可，避免过振。2.4养护浇筑完后用土工布洒水遮盖，覆盖时不得损伤和污染混凝土表面，在强度达到2.5Mpa前，不得使其承受任何荷载，到15Mpa后方可拆除内模，到20Mpa后可拆除外模。洒水养护不少于7天。制作的砼试件预留三组和梁体同期养护,以准确测定梁体强度控制梁张拉时间。2.5预应力施工①张拉应力应变计算：依据设计及《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50－2011计算：锚下平均张拉力Pp=P×（1-e-（KX+μθ））/（KX+μθ）理论伸长量△L（mm）=PP*L/（AP*EP）式中：P—预应力筋张拉端张拉力（N）K—孔道局部偏差系数，μ—力筋与孔道摩擦系数X—计算孔道长度（m）L—预应力筋的长度（mm）θ—计算长度内切线夹角（rad）AP—力筋截面面积（mm2）Ep—力筋弹性模量（MPa）预应力筋伸长量见后附计算表。②张拉油表读数计算：依据千斤顶同油表配套校验证书提供结果分别计算出各级压力对应油表读数。③钢绞线张拉根据设计要求混凝土强度达到85%且龄期不小于7d方可进行预应力张拉施工，张拉程序为：0→0.10δk→0.20δk→1.0δk持荷2分钟（必要时1.03δk）→锚固。安装工作锚：安装前将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装两个工具锚环。初张拉，仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2-3人扶正千斤顶使工作锚环准确进行锚垫板的限位槽内，待油表读数达初拉应力时测量大缸行程L1和工具锚片外露量L4。超张拉，进一步检查千斤顶和油路，然后千斤顶加载，每5Mpa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3和锚片外露量L6，检查伸长值及其理论值之差是否符合规范的±6%要求，持荷等待2min，在持荷状态下同时加载如发现油压下降应立即补至超拉应力，持荷2min后，两端同时卸载（或补）至张拉应力，量取大缸行程L2和锚片外露量L5这时钢绞线实际伸长值为△L=（L2-L1）•（L4-L5），检查其理论伸长值之差是否在规范要求的±6%范围内，然后开始顶锚。顶锚、卸载，先顶一端（甲方向），另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达到规范要求时，再恢复正常的送油速度，直至顶锚应力，持荷1min左右后，先后使用顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力（如甲方向的回缩量偏大，则乙方向要多给0.5-1.58Mpa）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先后顶锚,回程、退楔，两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的。无损坏楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。2.6孔道压浆①压浆前的处理割切锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需割切，不能采用烧割方法，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。封锚：锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆面损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。冲洗孔道：孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时填塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。②水泥浆的拌制先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此地桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。③压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲冼干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa-0.7Mpa；采用一次压浆可加大压力到1Mpa。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa-0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，稳压时间不小于2分钟。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到设计强度后可撤消养护，方可进行移运和吊装。2.7封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：①设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分箍筋点焊在支承垫板上。②妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长，立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。③封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于粱体混凝土强度极限标准值的80%。④浇筑封端混凝土时，仔细操作认真插捣，务必使锚具处的混凝土密实。⑤封端混凝土的浇筑后，静置1h-2h，带模浅水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。2.8移梁存梁梁体张拉后即可进行移梁，移梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式，移到指定位置存放养护。存梁支点在箱梁的理论支撑线上，以枕木支垫，梁在存放时采取支撑、三角垫木或其他有效措施，保持梁的稳定性。存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。3、梁板架设施工3.1架设前的准备工作①对桥跨间场地进行平整压实。②墩台盖梁上标注永久性支座、临时性支座及梁腹板边缘位置。③查梁预埋件位置，尺寸等是否符合设计图纸要求。④正湿接缝位置处横梁及顶板环型钢筋位置。⑤梁板安装前对待架箱梁进行外观及尺寸检查，合格后才能使用。⑥安装好临时支座及永久性支座，临时支座采用砂筒。3.2架设梁体安装由龙门吊提梁装梁、运梁车运梁，根据地势地形及桥跨规模，选用吊车及架桥机两种方式架梁。梁在架设完成一孔后，需进行横向接缝钢筋的初步焊接，使已架设完成的一孔初步形成整体。由于架桥机架梁需要纵向运输梁，根据设计文件主梁间横隔板的连接和顶板湿接缝混凝土浇筑后，且达到混凝土设计强度85%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。第八章支座安装施工工艺1、施工准备①进场的支座必须有产品合格证和试验检测报告，应逐块进行检查外观合格，并根据试验要求抽检进行外委试验。其他检测项目，符合要求后方可使用。②支座垫石经检查合格（高程、轴线偏位、密实度、平整度），如果仅标高与设计相差较小，高的进行打磨，低的用防锈钢板或环氧砂浆找平；如果检测项目与设计相差较大时，必须返工处理。③测量放样：在支座垫石上放出支座安装位置。④施工规范和标准参照《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011执行。2、支座安装①所有盖梁垫石顶面，主梁底面均必须平整，光洁，无油污。②支座就位与测量。固定支座安装时，为了使其下表面与支座垫石顶面良好接触，可采用下涂一薄层环氧砂浆结合，应确保支座标高及平整度满足要求。3、梁板吊装梁板底部有预埋钢板，施工时必须将预埋钢板底面或承托表面清理干净、光洁、无油污。为了使支座上表面与梁板底承托表面或预埋钢板表面接触良好（即充分接触），可采取抹一薄层环氧砂浆。4、注意事项梁板安装完成后（先简支后连续的桥梁应在体系转换完成、临时支座拆除后），应对支座逐个检查（可用钢尺插入的方法），防止有脱空、偏压现象。施工过程中，如发现问题及时反馈。

第九章桥面系施工工艺1、施工准备1）人员准备①根据桥面系施工规模及实际情况施工人员按照施工计划的安排分批进场，人员数量满足施工任务的要求。②各相关单位人员的配备必须满足施工和《招标文件》的要求。③各种工种分工明确，人员配备齐全，要做好培训工作。④特殊