精益生产能力成熟度评价标准

精益生产能力成熟度审核标准,,,,,,,,

序号,一级维度,二级维度,权重,"归属

（VSM+拉动、物流、畅流+DM）",评价标准,"水平

（入门、基本、标准、先进、专业）","分值

（1~5）",评价

1,精益基础,畅流能力体系,3%,畅流+DM,"1、规划：根据一年两循环（战略部署）的总体牵引，工厂有清晰的畅流推进规划；

2、人才组织：工厂有稳定的精益推进办公室，分厂有承接组织，各项工作有对接人进行承接，保障各项工作的落地。",入门,1,

,,,,,"1、规划与落地：规划围绕Q品质D交付P效率，清晰的3年规划和1年落地路径，每个季度组织项目落地复盘，工厂经营指标整体趋好；

2、赋能体系：通过多渠道的育成方式保障人才的日常知识学习和专业赋能；例如大讲堂、精英学院、赋能中心等；

3、人才体系：工厂中层、精益人才及基层班组长等组织稳定，流失率小于30%（不含调岗）",基本,2,

,,,,,"1、规划与落地：规划围绕Q品质D交付P效率，三年精益规划按时完成率80%，工厂经营指标达成率≥80%；

2、赋能体系：推动改善过程中根据畅流标准做到有法可依（制度）、执法必严（流程、管理）、违法必究（管理闭环），确保每项计划达成目标；

3、人才体系：工厂中层、精益人才及基层班组长等组织稳定，流失率小于10%（不含调岗）",标准,3,

,,,,,"1、规划：规划围绕Q品质D交付P效率，三年精益规划按时完成率95%，工厂经营指标达成率≥90%

2、对标海信标杆工厂形成内部优秀的先进工厂成果沉淀，复制完成率大于85%",先进,4,

,,,,,"1、规划：规划围绕Q品质D交付P效率，三年精益规划按时完成率100%，工厂经营指标达成率≥100%

3、对标海信标杆工厂形成内部优秀的先进工厂成果沉淀，复制完成率大于90%或成为集团领先的标杆工厂。",专业,5,

2,精益基础,畅流能力体系,3%,畅流+DM,"1、领导有确认先进工厂工作的推进；

2、有先进工厂知识沉淀；

3、有成果展示的窗口；",入门,1,

,,,,,"1、领导每季度进行一次先进工厂推进工作的确认；

2、有先进工厂知识沉淀总结且已开始推广

3、现场有目视板展示先进工厂的成果

4、有点检机制但没形成文件",基本,2,

,,,,,"1、领导每月进行一次先进工厂推进工作的确认；

2、有先进工厂知识沉淀总结且已开始推广，并已形成计划

3、现场有目视板、宣传报等多方面平台展示先进工厂的成果

4、有点检机制且已形成文件

5、有执行先进工厂成果标准化，未建立管理机制",标准,3,

,,,,,"1、领导每周进行一次先进工厂推进工作的确认；

2、有先进工厂知识沉淀总结且已形成计划推广，实施过程和效果可见

3、现场有目视板、宣传报和电子屏等多方面平台展示先进工厂的成果

4、有点检机制且已形成文件，执行效果可见

5、有执行先进工厂成果标准化，且已建立管理机制",先进,4,

,,,,,"1、领导随时关注先进工厂推进工作的确认；

2、有先进工厂知识沉淀总结且已形成计划推广，实现效果明显

3、现场有目视板、宣传报、电子屏和系统等多方面平台展示先进工厂的成果

4、有点检机制且已形成文件，执行效果明显

5、有执行先进工厂成果标准化，且已建立管理机制，标准化内容已形成正式文件",专业,5,

3,精益基础,5S与目视化,2%,畅流+DM,"1、工厂有现场5S目视化的年度规划，有具体的行动计划及运作体系；

2、工厂、分厂有明确的5S专职人员，在正式公文可查阅；

3、工厂有稽查、改善台账，每个月公文总结；每季度组织评比授旗等评价；

4、集团工厂目视化管理标准中整体符合率达到60%。",入门,1,

,,,,,"1、对工厂的现场进行整体5S目视化设计（模拟沙盘、5S手册等），重点体现事前规划设计，避免事后重来（年度规划完成率大于80%）；

2、工厂有周、月的主题活动及总结评优，并且持续开展现场专线改善活动，营造现场改善氛围

3、工厂5S专职人员比例大于1：1500；

4、集团工厂目视化管理标准中整体符合率达到70%；",基本,2,

,,,,,"1、从厂区外围、厂房通道通透无堵塞（堵塞现象≤1），厂房内部横平竖直（规划主参观通道且指向清晰）、整齐划一、四通八达、井然有序，线体、工位工装器具无杂物（不符合项≤3）。

2、各车间的目视化标准及要求一致。车间有日、周、月的主题活动及总结评优及月度发布会。

3、车间现场有区分责任属地管理，有进行日常管理和稽核、复查、闭环的监控。

4、分厂整体、线体KPI可视，线体节拍、LOSS数据清晰可视，有节拍管理，异常通过安灯系统暴露和升级；

5、集团工厂目视化管理标准中整体符合率达到90%。",标准,3,

,,,,,"1、所有分厂/车间线体三定三标、5S影子板、私人物品放置架等专项改善覆盖率大于为80%；

2、现场物料定置，并有库位管理，找物料时能做到三秒原则，工厂覆盖率100%；

3、5S改善延伸到现场以外的办公室及其它非生产区域，职能部门每月都有主题改善任务，参与现场改善发布会。

4、集团工厂目视化管理标准中整体符合率达到100%。",先进,4,

,,,,,"1、所有分厂/车间线体三定三标、5S影子板、私人物品放置架等专项改善覆盖率大于为100%；

2、物料仓、备件仓有建立超市看板管理，工厂覆盖率100%；

3、有现场污染源改善计划，并且定期复盘和稽查；",专业,5,

4,日常管理,SQDIP,2%,畅流+DM,工厂KPI指标三级分解，指标分解及达成现场目视化展示；,入门,1,

,,,,,建立工厂、部门（含车间）KPI指标管理体系，有年/月/日达成监控，不达标指标必须有对应的改善措施支撑；,基本,2,

,,,,,工厂各层级SQDIP指标得到有效管控，一次直通率（Q）、生产效率（P）、产量（D）等指标改善支撑明确且有效提升，点检、安灯、事件等运用强支撑指标达成；生产异常得到有效控制，异常工时改善趋势向好，作业完成率达到90%以上。,标准,3,

,,,,,工厂各层级SQDIP指标同比连续6个月向好，一次直通率（Q）、生产效率（P）、产量（D）等指标每小时均达成，异常工时占比环比持续3个月下降，作业完成率95%以上，实现按节拍稳定有序生产的状态。,先进,4,

,,,,,工厂各层级SQDIP指标同比连续12个月的持续改善趋势，各部门的KPI指标得到持续有效改善。异常工时占比环比持续6个月下降，作业完成率100%以上。,专业,5,

5,精益基础,5S与目视化,3%,畅流+DM,"1、有进行5S/目视化相关培训；

2、制造现场有执行5S/目视化的工作；

3、有5S/目视化的相关的培训资料。",入门,1,

,,,,,"1、制造现场相关管理干部或业务骨干有参与5S/目视化相关培训；

2、制造现场有执行5S/目视化的工作，且有建立推进计划；

3、现场相关管理干部或业务骨干知悉5S/目视化的意义与做法；

4、有5S/目视化的培训资料，里面有本公司的案例.",基本,2,

,,,,,"1、制造现场相关管理干部或业务骨干有参与5S/目视化相关培训，且有培训签到和考试等记录；

2、制造现场有按照推进计划执行5S/目视化的工作；

3、现场一线员工知悉5S/目视化的意义与做法；

4、5S/目视化培训资料的部分案例有使用本公司实际案例编写。",标准,3,

,,,,,"1、制造现场所有一线员工都参与5S/目视化相关培训，且有培训签到和考试等记录；

2、制造现场有按照推进计划执行5S/目视化的工作，效果明显（检查）；

3、现场一线员工知悉5S/目视化的意义与做法，且按照标准执行；

4、5S/目视化培训资料的所有案例是使用本公司实际案例编写；

5、5S/目视化改善活动成果有建立标准库。",先进,4,

,,,,,"1、制造现场所有部门员工都参与5S/目视化相关培训，且有培训签到和考试等记录；

2、制造现场有按照推进计划执行5S/目视化的工作，有详细的执行记录，且现场效果显著（检查）；

3、现场所有部门员工知悉5S/目视化的意义与做法，且按照标准执行（标准核对）；

4、5S/目视化的培训资料完全按照公司实际情况或案例进行编写，简单易懂；

5、5S/目视化改善活动成果有总结成册并用于指导员工。",专业,5,

6,精益基础,5S与目视化,2%,畅流+DM,"1、安全器材和配电措施工作正常无损坏，没有被堵塞或被占用（现场抽查）；

2、现场有配置应有的清洁工具且有执行清扫清洁工作；

3、现场员工工装、胸卡和身份标识等佩戴符合要求。",入门,1,

,,,,,"1、安全器材和配电措施已明确位置标识；

2、部分设备及区域有建立点检标准和清扫清洁标准；

3、现场员工仪容仪表符合要求，劳保用品按要求佩戴；",基本,2,

,,,,,"1、安全器材和配电措施都处在有效期，点检记录可见；

2、所有设备及区域都建立点检和清扫清洁标准；

3、现场员工仪容仪表均符合要求，劳保用品按要求佩戴，1年内无因劳保用品导致的安全事故；",标准,3,

,,,,,"1、安全器材和配电措施都按照计划定期点检，点检记录可见，无任何异常；

2、所有设备及区域均按照标准执行，效果可见；

3、现场员工仪容仪表均符合要求，劳保用品按要求佩戴，3年内无因劳保用品导致的安全事故；",先进,4,

,,,,,"1、安全器材和配电措施都按照计划定期点检，点检记录可见，无任何异常；

2、所有设备及区域均按照标准执行，效果可见，成为标杆企业；

3、现场员工仪容仪表均符合要求，劳保用品按要求佩戴，5年内无因劳保用品导致的安全事故.",专业,5,

7,VSM,价值流分析,4%,VSM+拉动,价值流程图正被用作工厂改善的工具。,入门,1,

,,,,,"1、至少在50%的产品系列完成了价值流图，在不到一年前已创建或更新所有价值流图。

2、工厂领导利用价值流程图分析过程来了解工厂的当前和未来状况，他们至少每月审核一次改进计划。

3、须针对所有成品完成产品系列矩阵。

4、副总经理和直接下属创建工厂（高级）价值流图（当前和未来）。",基本,2,

,,,,,"1、已针对产品系列100%完成价值流图，所有价值流图至少在不到一年前已创建或更新。

2、针对在未来12个月投产的所有新项目，未来价值流图由投产团队设计与工厂协作绘制

3、至少在一个VSM上显示出交货周期时间和加工时间逐年改进",标准,3,

,,,,,"1、针对产品/流程/产量/结构的每项重大变更，更新所有当前和未来价值流图（产品系列和高级VSM）。

2、在12个月时间内实现之前的未来状态。

3、根据总部的目标或期望，在所有工厂VSM显示交货周期时间和加工时间逐年改进",先进,4,

,,,,,"1、已制定工厂级别理想状态并融入业务单位战略中。

2、将端到端的集成供应链包括在扩展的VSM中，显示从供应商到客户的流程（当前、理想、未来VSM和行动计划）。

3、所有VSM的交货周期时间和逐年改进是总部的基准。",专业,5,

8,生产安定化,拉动率,2%,VSM+拉动,工厂各车间各产线跟单物料生产信息现场可视率80%，准确率60%，2H内按单使用率达：60%＜X≤80%,入门,1,

,,,,,工厂各车间各产线跟单物料生产信息现场可视率85%，准确率70%，2H内按单使用率达：80%＜X≤90%,基本,2,

,,,,,工厂各车间各产线跟单物料生产信息现场可视率90%，准确率80%，2H内按单使用率达：90%＜X≤95%,标准,3,

,,,,,工厂各车间各产线跟单物料生产信息现场可视率95%，准确率90%，2H内按单使用率达：95%＜X≤98%,先进,4,

,,,,,工厂各车间各产线跟单物料生产信息现场可视率100%，准确率100%，2H内按单使用率达：98%＜X≤100%,专业,5,

9,畅流改善,连续流,3%,畅流+DM,"1、有连续流构建的组织架构、年度规划及目标；

2、年度规划执行率≥40%；

3、年度构建连续流样板项目≥1个。",入门,1,

,,,,,"1、年度连续流规划执行率≥50%；

2、年度构建连续流样板项目≥2个；

3、物流断点管理有序，围绕前后工序节拍平衡开展持续改善",基本,2,

,,,,,"1、年度连续流规划执行率≥70%；

2、年度构建连续流样板项目≥3个；

3、60%的产品族内部制程断点（物流断点）数量≤3个；

4、构建终端车间连续流标杆线，实现1个。",标准,3,

,,,,,"1、年度连续流规划执行率≥80%；

2、年度构建连续流样板项目≥4个；

3、80%的产品族内部制程断点（物理断点）数量≤3个；

5、终端车间连续流覆盖率≥80%",先进,4,

,,,,,"1、年度连续流规划执行率≥100%；

2、年度构建连续流样板项目≥5个；

3、100%的产品族内部制程断点（物理断点）数量≤3个；

5、终端车间连续流覆盖率≥90%",专业,5,

10,畅流改善,标准作业,3%,畅流+DM,"1、有标准作业（SW）设计的规划，有健全的推进组织；

2、五表一书的应用覆盖主要线体（客户需求高），线体平衡率高于60%，有开展SW改善周来更新标准作业；

3、明确标准作业对效率提升的贡献度，OCT、DPPM下降目标；

4、二级POU覆盖率A类（大件）物料60%，B类（小件）物料80%；",入门,1,

,,,,,"1、五表一书的应用覆盖80%以上的产品，抽查线体平衡率高于70%，作业遵守率≥80%，无明显的等待、停线和物料堆积现象，每年更新五表一书1次（∑OCT下降和线平衡提升）；

2、以线体OCT下降及DPPM下降来牵引标准作业改善，改善闭环机制健全；

3、三级POU覆盖率A类（大件）物料50%，B类（小件）物料90%；

4、班组长掌握作业观察方法，作业观察记录齐全，作业观察内容中涉及员工品质、安全相关内容；

5、每条产线小时达成率85%以上（三个月）；",基本,2,

,,,,,"1、五表一书的应用覆盖90%以上的产品，抽查线体平衡率高于80%，作业遵守率≥90%，每年更新五表一书2次（∑OCT下降和线平衡提升）；

2、运用标准作业使标杆线∑OCT年度下降10%以上、DPPM年度降低30%以上；

3、三级POU覆盖率A类（大件）物料60%，B类（小件）物料100%；

4、班组长掌握作业观察方法，并通过周改善解决80%以上的问题；

5、E-SOP技术覆盖标杆线，具备一键换型、视频演示功能；

6、每条产线小时目标呈现提升趋势，且每条产线小时达成率90%以上（三个月）；",标准,3,

,,,,,"1、五表一书的应用覆盖100%以上的产品，抽查线体平衡率高于85%，作业遵守率≥95%

2、运用标准作业使所有装配线∑OCT年度下降10%以上、DPPM年度降低30%以上；

3、三级POU覆盖率A类（大件）物料80%，B类（小件）物料100%；

4、E-SOP技术覆盖30%以上线体；标杆线试点LOSS数字化与动态平衡图应用，试点产线班长能够熟练应用；

5、每条产线小时目标同比提升8%以上，且每条产线小时达成率95%以上（三个月）；

6、生产线现场整洁有序，物料配送智能化，生产连续、稳定、有节奏，线小时产量达成95%以上。",先进,4,

,,,,,"1、运用标准作业使所有装配线∑OCT年度下降15%以上、DPPM年度降低50%以上；

2、LOSS数字化与动态平衡图作为标准作业核心工具应用，有效指引生产安定化与标准作业改善；3、E-SOP技术覆盖50%线体，可通过工艺仿真实现对员工的作业指导；

4、整个工厂有完整的标准作业管理体系，现场透明可视，现场生产连续、稳定、有节奏，每条产线小时目标同比提升10%以上，每条产线小时达成率100%。",专业,5,

11,精益基础,周改善（改善周管理）,4%,畅流+DM,"1、周改善体系：改善周按时开展率70%

2、项目来源：以Q品质D交付P效率以及价值流拉动为牵引的项目60%改善按时落地；

3、项目运作：①有改善周明细记录，项目验收60%合格；②每分厂每月周改善≥1.0；

4、自主改善：人均提案参与率8%，改善新闻关闭率80%",入门,1,

,,,,,"1、周改善体系：①改善周按时开展率80%，过程输出稽查评价，月度周改善公文输出，②职能部门长牵头检讨每周项目准备，每周组织项目启动会，有清晰的签到记录

1、项目来源：以Q品质D交付P效率以及价值流拉动为牵引的项目70%改善按时落地；

2、项目运作：①有改善周明细、对应项目改善准备表，项目验收70%合格；②有30天/60天/90天行动计划跟进记录，30天达标率大于60%；③每部门按照改善周大纲计划完成率70%；④改善周支撑工厂/分厂效率指标达成70%

3、自主改善：人均提案参与率9%，改善新闻关闭率85%",基本,2,

,,,,,"1、周改善体系：①改善周按时开展率90%，过程输出稽查评价，月度周改善公文输出，②总经理、职能部门长全程参加改善周验收，有评比及总结记录

1、项目来源：以Q品质D交付P效率以及价值流拉动为牵引的项目80%改善按时落地；

2、项目运作：①改善周明细、改善准备表、项目培训记录齐全，80%项目务实落地且合格；②项目30/60/90天数据跟进达标率大于70%；③每部门按照改善周大纲计划完成率80%；④邀请集团专家或外部老师授课（加分项）⑤改善周对现场标准作业、安定化生产有明显的支撑改善，工厂效率指标达成80%（提升率达成）

3、自主改善：自主改善表彰会每季度1次，人均提案参与率10%，改善新闻关闭率90%",标准,3,

,,,,,"1、周改善体系：①改善周按时开展率95%，过程输出稽查评价，月度周改善公文输出，②部门长积极主导改善周项目，人均2期/年，项目达成率100%

1、项目来源：以Q品质D交付P效率以及价值流拉动为牵引的项目90%改善按时落地

2、项目运作：①改善周明细、改善准备表、项目启动、培训记录齐全，90%项目务实落地且合格；②项目30/60/90天数据跟进达标率大于80%；③每部门按照改善周大纲计划完成率90%；⑤改善周与标准作业、安定化生产关联度高，工厂效率指标达成90%

3、自主改善：自主改善表彰会每季度1次，人均提案参与率11%，改善新闻关闭率95%.",先进,4,

,,,,,"1、周改善体系：①改善周按时开展率100%，过程输出稽查评价，月度周改善公文输出，②工厂总经理积极主导改善周项目，不少于1期，项目达成率100%

1、项目来源：以经营痛点为牵引的一年两循环价值流/拉动改善项目100%改善落地

2、项目运作：①改善周明细、改善准备表、项目启动、项目培训记录齐全，95%项目务实落地且合格；②80%项目有30天行动计划跟进记录，项目30/60/90天数据跟进达标率大于90%；③每部门按照改善周大纲计划完成率90%；4、工厂效率指标达成100%。

3、自主改善：自主改善体系完善，改善氛围浓郁，人均提案参与率12%，改善新闻关闭率100%.",专业,5,

12,畅流改善,柔性制造&SMED,3%,畅流+DM,"1、规划：有柔性制造和SMED年度规划（含SMED组织、SMED开展改善地图等）；

2、人员：多能工占比≥40%；

3、产线：至少20%产线能兼容2种以上平台型号；

4、设备：有通过PSI规划导出的重点设备的换型目标及改善计划公文；

5、品质：至少一条产线试点实现QEP三级防呆，兼容该产线所有型号，一次直通率≥80%；

6、物流：线边工装可移动可扩展，满足2个平台以上生产物料摆放需求；",入门,1,

,,,,,"1、人员：多能工占比≥60%，试点区域建立工人数字化管理系统；

2、产线：至少40%产线能兼容2种以上平台型号，换型时间较改善前降低10%；

3、设备：重点设备换型时间60%以上的达标（换模时间推移表和问题点跟踪记录表）并成下降趋势，

4、品质：每条产线至少1个实现QEP三级防呆，兼容该产线所有型号，一次直通率≥85%；

5、物流：物料配送满足3平台生产需求；

6、前工序：换型规划清晰，目标持续改善.",基本,2,

,,,,,"1、人员：多能工占比≥70%，SMED黑带≥1名，要求月度开展不低于1次SMED改善周；

2、产线：至少60%产线能兼容3种以上平台型号，换型时间较改善前降低20%；

3、设备：重点设备换型时间70%以上的达标（换模时间推移表和问题点跟踪记录表）并成下降趋势，且30%以上关键机台试点使用信息化手段进行设备停机监控与分析（可自动生成换型时间分析图表）；

4、品质：每条总装产线QEP三级防呆覆盖率>60%，兼容所有型号，直通率≥90%，供方品质前移确保物料到厂之前就是合格的；

5、物流：满足4种型号同时混流生产；

6、前工序：换型目标达成率大于80%，改善项目有创新型，年度达成较去年达成呈现改善10%及以上",标准,3,

,,,,,"1、人员：系统建立人员稳定性画像，流失风险实时预警，人员流失率≤60%；

2、产线：至少80%产线能兼容6种以上平台型号，换型时间较改善前降低30%；

3、设备：重点设备换型时间80%以上达标且换型时间逐步加严，且50%以上关键机台试点使用信息化手段进行设备停机监控与分析（可自动生成换型时间分析图表）；

4、品质：每条总装产线QEP三级防呆覆盖率>80%，兼容所有型号，直通率≥95%；

5、物流：线边库存可视，系统自动叫料；大件物料立体物料直接到工位，通用物料线边仓或者AGV配送到位；

6、前工序：换型目标达成率大于95%，年度达成较去年达成呈现改善20%及以上，过程运作持续监控。",先进,4,

,,,,,"1、人员：系统实现岗位技能缺口精准预测管理，引导员工技能按需提升，人均认证技能数≥3；工厂内部SMED黑带占比0.1%，绿带占比0.2%；

2、产线：所有产线能兼容6种以上平台型号，换型时间较改善前降低30%；

3、设备：重点设备全面（100%覆盖）使用信息化手段进行设备停机监控与分析；

4、品质：每条总装产线QEP三级防呆覆盖率>90%，兼容所有型号，直通率≥99%；

5、物流：采用LCIA实现工装柔性对接，AGV自动上料；大件物料立体物料直接到工位，通用物料线边仓或者AGV配送到位。",专业,5,

13,畅流改善,标准作业,2%,畅流+DM,"1、管理者有到现场检查标准作业执行情况；

2、主管级管理者了解作业改善相关工具，如五表一书；

3、有作业改善方法相关的培训资料；

4、作业改善/制造提效活动有在进行；",入门,1,

,,,,,"1、管理者每月2次到现场检查标准作业执行情况；

2、主任级管理者了解作业改善相关工具，如五表一书；

3、有作业改善的培训资料，里面有本公司的案例；

4、作业改善/制造提效活动已制定计划，并按照计划进行；",基本,2,

,,,,,"1、管理者每周1次到现场检查标准作业执行情况，并给予纠正；

2、部长级管理者了解作业改善相关工具，如五表一书；

3、作业改善培训资料的部分案例有使用本公司实际案例编写；

4、作业改善/制造提效活动按照制定计划进行，针对改善成果形成激励机制；",标准,3,

,,,,,"1、管理者每周1次到现场检查标准作业执行情况，给予纠正并输出改进记录；

2、副总经理级以上管理者了解作业改善相关工具，如五表一书；

3、作业改善培训资料完全按照公司实际情况或案例进行编写，简单易懂；

4、作业改善/制造提效活动按照制定计划进行，针对改善成果形成激励机制，并形成管理办法；",先进,4,

,,,,,"1、管理者每周1次到现场检查标准作业执行情况，给予纠正并输出改进记录，月度评分趋势提升显著；

2、作业改善培训资料完全按照公司实际情况或案例进行编写，可推广至其它工厂使用；

3、作业改善/制造提效活动按照管理办法严格执行，改善效果明显，财务指标有体现。",专业,5,

14,日常管理,日常管理体系,4%,畅流+DM,"人才育成：工厂DM推进人为DM绿带；

事前：建立车间班长、工艺、巡检事前点检内容，且每天进行点检；

事中：建立车间的异常处理流程，及响应组织架构，明确每类问题的责任人；

事后：建立车间三级会议（早会、站立会议、巡回会议）机制，并有效召开。

职能DM：各职能参与分厂的日常管理运作，协同车间快速响应、快速解决问题；车间设备DM、物流DM正常运作；",入门,1,

,,,,,"人才育成：班组长、主管级的DM绿带30%，工厂DM推进人是DM黑带人员；

事前：建立车间班组长、主任（主管）、部门长三级点检内容，点检内容来源生产TOP3痛点问题更新，点检内容季度更新记录；工厂有4M变更管理办法，当4M（人､设备､料､方法）发生变化及异常时，主导变更单位需列出产线变更计划，组织专业组（技术、品质部门）进行风险评估与验证；

事中：建立工厂所有车间的异常处理的3级响应组织，异常问题目视化可追踪管理，车间MES系统记录超10min停线管理；

事后：建立工厂四级会议（早会、站立会议、分厂巡回会议、工厂巡回会议）机制，且有效开展，工厂班组长每日召开1小时站立会议，1小时站立会议检讨流程包括SQDIP指标达成、MES异常维护（转事件）及不达标指标提报事件、后2小时预警；异常工时占比达到20%及以下；问题重复发生率<10%；工厂有明确的5WHY/A3报告应用规则并发文，抽检10条事件数据，5WHY/A3工具对于60%以上的事件进行有效闭环。

职能DM：各职能部门进行职能DM试点，职能DM站立会议开展率>80%，工厂开展职能DM改善周每季度不少于2期；",基本,2,

,,,,,"人才育成：工厂总经理、工厂DM推进人、职能部门长至少30%黑带，DM绿带占比60%；班组长获得DM绿带比例20%（占所在岗位人数），班组长对应的主管级的DM绿带50%；

事前：三级点检得到有效使用，工厂4M变更有效开展，预防异常发生，各班组4M变更每天运作，开展记录现场目视化；职能参与事前管理并有检讨记录输出，职能部4M管理（工程、设备、计划采购、供应链），点检内容月度更新记录；

事中：安灯与广播系统有效结合，快速通知支持团队现场解决异常；

事后：工厂建立异常工时管控机制，异常停线≥5分钟都有事件进行闭环管理，月度公文通报各部门（含车间）每月异常工时占比达成情况，异常工时占比达到15%及以下；问题重复发生率<8%，5WHY/A3工具对于70%以上的事件进行有效闭环；改善类项目达成目标后通过日常管理得到有效维持

职能DM：各职能部门均建立日常管理体系，包含EHS、员工管理、产品工艺、设备、模具、品质、财务、计划、采购、物流等价值链关键领域延伸；职能DM设置服务型指标及专项型指标，职能DM站立会议开展率>85%，职能指标支撑工厂指标达成。",标准,3,

,,,,,"人才育成：工厂总经理、工厂DM推进人、职能部门长至少50%黑带，DM绿带占比80%；班组长获得DM绿带比例40%（占所在岗位人数），班组长对应的主管级的DM绿带80%；

事前：建立五级点检机制，总经理、职能部门长点检内容与车间损失工时Top5异常强相关；五级点检内容结合事中（异常工时）、事后（事件闭环）及KPI达成每月更新；各班组4M变更每天系统运作，能有效预警问题并提前闭环；EHS事前点检每天开展，有效降低系统EHS风险；

事中：设备故障提报与安灯功能结合，安灯与广播系统连接试点，实现点对点、点对区域播报；安灯/迅铃平均响应时间10min以内，车间MES系统记录超5min停线与安灯/迅铃提报一一对应，安灯提报率100%；

事后：建立工厂五级会议（早会、站立会议、分厂巡回会议、工厂巡回会议、事业部巡回会议）机制，异常停线超过2分钟都有事件进行有效管理，工厂异常工时连续6个月呈下降趋势，异常工时占比10%及以下；问题重复发生率<5%，5WHY/A3工具对于80%以上的事件进行有效闭环；

职能DM：各职能部门DM有效运作，各部门设立DM作战区，职能DM站立会议开展率>90%，所有异常纳入系统管控。",先进,4,

,,,,,"人才育成：满足先进级要求，工厂总经理、工厂DM推进人、职能部门长100%黑带；班组长获得DM绿带比例60%（占所在岗位人数），班组长对应的主管级的DM绿带100%；

事前：全价值链有效管控异常的发生，生产、销售和库存（PSI）高效协同，月度PSI检讨会，加强预测准确率，影响生产次数<5次；

事中：安灯/迅铃平均响应时间5min以内，安灯与广播系统连接全覆盖，实现点对点、点对区域播报，LOSS损失占比持续6个月达成5%及以下，实现生产安定化；

事后：工厂异常管控到MES停线≥1分钟异常停线，且有效闭环，问题重复发生率小于1%，5WHY/A3彻底从根源解决问题，完整闭环；

职能DM：全价值链高效协同，职能DM站立会议开展率>95%，价值链效率最大化运作，建立成熟的日常管理体系；",专业,5,

15,拉动物流,拉动规划设计,3%,价值流+拉动,工厂有开展一年两循环价值流规划并输出价值流改善计划；40%≤工厂一年两循环价值流改善计划按期完成率＜60%；20%≤拉动进度＜30%。,入门,1,

,,,,,工厂有设定计划刚性、周期缩短、库存下降、断点消除等方面的KPI改善目标牵引一年两循环价值流规划；一年两循环价值流改善计划中有明确的项目支撑KPI改善目标的达成；60%≤工厂一年两循环价值流改善计划按期完成率＜80%；30%≤拉动进度＜40%。,基本,2,

,,,,,工厂一年两循环价值流规划有输出整体规划设计（包括连续流、内部拉动五步法、多剧本拉动规则等）；80%≤工厂一年两循环价值流改善计划按期完成率＜90%；40%≤拉动进度＜50%。,标准,3,

,,,,,工厂一年两循环价值流规划向供方延伸（至少有1个核心供方参与工厂一年两循环价值流规划），90%＞工厂一年两循环价值流改善计划按期完成率；50%≤拉动进度＜80%。,先进,4,

,,,,,工厂一年两循环价值流规划向供方延伸，至少有3个核心供方参与工厂一年两循环价值流规划，并引入连续流和拉动系统；80%＞拉动进度。,专业,5,

16,拉动物流,内部拉动,3%,价值流+拉动,生产计划模式明确，有各断点库存设计标准，规则设计合理。30%车间生产线可实时查询库存，库存系统可查询库存且数量准确偏差不超过15%（-15%≤偏差率≤15%）；,入门,1,

,,,,,生产计划采用APS系统排产，根据预测输出不同的库存设计标准，40%车间生产线可实时查询库存，库存系统可查询库存且数量准确偏差不超过10%（-10%≤偏差率≤10%）；,基本,2,

,,,,,生产计划引入智能排产，50%车间生产线可实时查询库存，库存系统可查询库存且数量准确偏差不超过5%（-5%≤偏差率≤5%），动态库存管理规则、多剧本的拉动规则设定，Kanban在线打印，相关逻辑系统现场演示，工单或任务令的执行关闭率80%。,标准,3,

,,,,,生产计划智能排产实现链式排产（物料比例大于50%），库存设计标准系统化，动态推演计算库存标准，60%自制件车间所有工段可实时查询库存，库存系统可查询库存且数量准确偏差不超过3%（-3%≤偏差率≤3%），目视化自动管理，工单或任务令的执行关闭率90%,先进,4,

,,,,,结合C2M模式，智能排产全流程订单进度可视，各库存系统自动齐套检讨、缺料预警目视，无纸化Kanban运用。″零″库存，一个流全覆盖，工单或任务令的执行关闭率98%以上。,专业,5,

17,精益基础,作业改善,1%,畅流+DM,根据工厂实际生产情况，实施了具体的产线分工，且效果明显。,标准,3,

,,,,,每半年对标竞争对手/标杆企业输出相关改善项目并实施。,标准,3,

,,,,,近一个评价周期内，工厂有独特的创新管理模式可在集团内各公司推广。,标准,3,

18,拉动物流,物流规划设计,4%,物流,"有物流安全四类爆炸点分析及改善规划；

PFEP应用于包装定容定量规划，物流配送作业负荷及定员规划；

结合PSI和产能规划有物流全价值规划（产前、产中、产后以及智能物流场景）；",入门,1,

,,,,,"PFEP应用于仓库面积计算或物料回货周期检讨，仓库有按工程别布局规划；

有针对端到端智能物流规划方案，有按需求区分不同产品族的线体模式（大线区/柔性区）进行柔性制造的物流设计；并输出具体项目和实施计划（项目与公司经营要求一致）；项目进度可控，按时推进率70%以上；",基本,2,

,,,,,"从供方、工厂、到客户，设计绿色物流方案，并开始实施推进和试点（如无纸化送货&签收、一体化包装设计&80%可回收内衬、绿色合作-专业3PL（VMI/Milk-run）试点等）；

基于集成供应链背景下物流全价值链梳理规划方案（有未来3-5年实施路径），规划了各环节的单点自动化及端到端数字化，并延申至供方拉动、库存可视、价值流拉动帮扶改善等；项目按时推进率80%以上；",标准,3,

,,,,,"总部有物流战略规划，明确战略绩效指标，战略支撑及保障支撑的监控指标并进行日常管理，各工厂有战略定位并有明确的3年智能物流的应用、研究、引领项目计划；应用、研究类项目按时推进率>95%；

物流布局规划充分考虑立体空间分层规划，有物流仿真3D建模以及立体物流流量分析和改善方案；",先进,4,

,,,,,"工厂与第三方物流联合管理，全流程规划物流自动化及信息化，实现互联互通，实现全流程的物流透明可视、助力柔性/敏捷交付；

工厂物流运营层面规划运用仿真技术，有数字孪生场景覆盖率推进目标，已经覆盖率20%以上；",专业,5,

19,拉动物流,产前物流,3%,物流,"物流入口没有明显排队现象（等待入厂5辆车以上）；园区物流动线无明显迂回、交叉、拥堵（排队3辆车以上）；

物流计划系统上线，对供应商车辆从入厂到出厂的全流程建立有效管控机制",入门,1,

,,,,,"建立准时到货机制，根据物流计划拉动到货，供应商上线数量达成30家及以上或本地送货供方（含第三方物流供方）占比50%及以上；

货车在厂时长、卸货时长可系统查询，在厂时长小于等于90分钟，并有持续改善举措；

有专业第三方物流对VMI仓进行整合管理；对供应商驻厂人员有管控方案；",基本,2,

,,,,,"供方库存实时可视，可实现虚拟齐套分析；物流计划供应商上线数量达成50家及以上或本地送货供方（含第三方物流供方）占比70%及以上；

预约准时入厂，并按照园区车位指引，准时扫车位码卸货，卸货准时率≥90%，在厂时长小于等于60分钟；

第三方物流整合卸货、齐套、跟单作业，厂内无供应商驻厂人员；VMI仓库存信息透明可视；",标准,3,

,,,,,"供方库存有水位管理，实现可预警检讨；物流计划供应商上线数量达成80家及以上或本地送货供方（含第三方物流供方）占比90%及以上；

AI自动识别车辆卸货开始结束时长，卸货准时率≥90%，在厂时长小于等于40分钟；

第三方物流做VMI仓齐套前置业务，厂内仅做排序管理；物料JIT模式直配到生产工位。",先进,4,

,,,,,"建立物流路径及定位管理，实现供应商车辆在途可视，智慧园区建设，实现自动引导车辆卸货，园区车辆轨迹、卸货状态实时可视，卸货效率自动提醒；

第三方物流运作取货制（含Milk-run）,严格按物流计划做供方发货、工厂到货、物料JIT模式直配到生产工位、全局齐套、成品发运的差异管控。",专业,5,

20,精益基础,物流基础,3%,物流,"安全：叉车标准化80%以上；园区有人行专用通道，实现人/车有效分离；园区大物流路径无严重交叉迂回；

包装：PFEP数据完整（BOM信息/包装尺寸/装箱数量/位置/库存等）且与实际符合；工厂建有健全的外协&内部工装器具设计制作管理流程和机制，每个物料装量符合物流模数设计，实现定容定量管理；

人才：物流模块职级在A岗以上人员带级占比40%以上，工厂平均每个季度开展1次物流改善周或专项改善；",入门,1,

,,,,,"安全：叉车标准化90%；车间内有人行专用通道，实现人/车有效分离；

包装：物料包装容器供方-工厂一体化设计，内外容器通用率≥60%，车间内无仓储笼用于物料包装；

人才：物流负责人认证物流绿带，物流模块职级在A岗以上人员带级占比60%以上，工厂平均每个月开展1次物流改善周或一个季度开展1个物流专项改善；",基本,2,

,,,,,"安全：叉车标准化100%；装配车间内无叉车作业（叉车区完全行人禁入除外）；园区内有内部物流车辆专用通道，实现内/外车有效分离；

包装：内外容器通用率≥80%，工厂无纸箱用于物料包装，容器具符合人机工程B级及以上≥80%；

人才：工厂具有独立的物流管理部门（工厂一级部门），物流负责人认证物流黑带，物流模块职级在A岗以上人员带级占比80%以上；",标准,3,

,,,,,"安全：装配车间和预装区域内无叉车作业（叉车区完全行人禁入和换模区除外）；

包装：内外容器通用率≥90%，所有容器不倒换包装就可实现于自动物流设备或线边POU工装兼容；.

人才：物流部门认证物流黑带3人以上，物流模块职级在A岗人员带级占比90%以上；",先进,4,

,,,,,"安全：叉车实现100%车联网和AI安全智能防撞管理；

包装：内外容器通用率100%，所有容器可实现与物流自动化装备兼容，并配有固定信息标识（条码或RFID）；

人才：物流部门认证物流黑带5人以上，物流模块职级在A岗以上人员带级占比95%以上；",专业,5,

21,拉动物流,产中物流,3%,物流,"按照工程别布局分区域齐套管理，独立齐套区/线边仓，按工单齐套，目视化清晰；

根据总装作业顺序水蜘蛛配送产线工位，配送异常人工/电话呼叫；",入门,1,

,,,,,"供应商来料直接卸货线边仓/齐套区，系统齐套检讨/管理；现场看板进行进度链管理（齐套、缺料、待检物料情况）；

根据配送指令（双箱或空器具补充）配送产线工位；

导入物流WMS系统，对物流全流程基础经营数据、指标进行有效管理。",基本,2,

,,,,,"线边仓按工单齐套管理、移动判检，运用RFID+水墨屏、视觉读取等自动识别读取技术，实现系统跟单件齐套预警；

物流标准工艺建立，现场人员/设备类SOP有效执行，所有总装线POU占比80%以上；

有智能仓储物料管理系统，物料出入库自动完成（如试点平面库、智能立库、云物流等），自动物流直配工位（实现POU或自动化取料）流量占比50%；

柔性制造物流，采用SPS、KIT等模式，并结合AGV、空中输送线等自动化物流；大件空中输送线，小件AGV或者云物流模式实现POU实现50%；",标准,3,

,,,,,"拉动共享物料水位、外协件、自制件实现全局齐套预警；

物流标准作业数字化入系统管理；

跨厂房物流采用自动化物流，流量占比60%以上；

柔性制造物流配送对共用物料实现VMI和AGV配送，独用物料采用SPS成套配送，自动物流直配工位，大件空中输送线，小件AGV或者云物流等实现POU，流量占比70%；",先进,4,

,,,,,"全局齐套差异管控，实时推送预警信息给各相关方（计划、采购、物流、部件分厂）；

跨厂房物流采用自动化物流，流量占比80%以上；

柔性制造物流配送对共用物料实现VMI和AGV配送，独用物料采用SPS成套配送，自动物流直配工位，大件空中输送线，小件AGV或者云物流等实现POU，流量占比90%；",专业,5,

22,精益基础,TPM,3%,畅流+DM,"1、建立备件及库存管理规范要求。

2、建立了初步TPM管理体系（维修计划、记录及总结，并有对应的稽查记录等）。

3、模块车间重点设备停机LOSS现场目视化，LOSS持续改善，现场设备状态较好。",入门,1,

,,,,,"1、所有关键设备纳入TPM管理体系(包括所有EHS高风险设备)，并按照标准执行到位，设备异常持续降低。

2、设备停机LOSS现场目视化，重大LOSS在系统形成事件跟踪闭环，每月每个车间活动≥1；

3、工厂有强制保养计划，有定期自主维保计划；

4、设备现场状态好，现场的六源、三漏问题有管控和改善。随机抽取至少10台重点设备，问题设备少于5台。",基本,2,

,,,,,"1、EAM系统推广，设备损失工时同比下降30%；

2、围绕设备LOSS组织开展改善周，覆盖前10%异常；每月每个车间活动≥2；

3、设备强制维保计划95%按时执行，且利用系统管理；

4、设备现场状态好，现场无明显的六源、三漏问题。随机抽取至少10台重点设备，问题设备少于3台。

5、备件管理，80%关键备件符合水位管理要求；",标准,3,

,,,,,"1、设备LOSS持续6个月下降，年度设备损失工时同比下降50%；

2、围绕设备LOSS改善覆盖前40%异常开展改善周或331活动、深度保养等；每月每个车间活动≥3；

3、设备强制保养计划100%按时执行，且利用系统管理；

4、EAM系统全面覆盖，A设备联机覆盖率≥85%，并且产出、预警、维保、数据均能远程处理且无纸化分析；",先进,4,

,,,,,"1、重点设备、品质关键设备联机覆盖率100%，并且，至少5类设备实现重点设备的五智技术应用：智能检测、智能分析、智能预警、智能管控等功能；

2、重点设备、品质关键设备全部实现状态实施在线可视；

3、设备运行报表、LOSS、设备维保计划、备件管理报表等均自动生成；

4、设备实现远程调机、智能诊断、预测、检测、优化、保证运行平稳。

5、设备现场状态好，现场整洁明亮，没有任何六源、三漏问题。随机抽取至少20台重点设备，无明显的问题。",专业,5,

23,精益基础,TPM,4%,畅流+DM,"1、设施有TPM培训。

2、存在预防性维护计划或计划坚持率低于65%。

3、维护KPI基于停机时间和Pareto图。

4、工厂在数据表中记录备件目录。",入门,1,

,,,,,"1、部门长、主任和负责关键设备/主要生产线的操作员都经过了TPM培训。

2、针对关键设备/工具，拥有计划好的预防性维护项目。

3、预防性维护计划坚持率：整个工厂大于65%，关键设备/工具大于80%。

4、定义为工厂的关键设备和关键工具引进的指标MTBF和MTTR。MTBF-平均故障间隔时间MTTR-平均维修时间

5、工厂具有备件目录",基本,2,

,,,,,"1、培训：90%以上的参与员工（薪水工、小时工和机构临时员工）经过""TPM""基础知识方面的培训（入职90天内的新员工）。

2、针对所有工具和设备，拥有计划好的预防性维护项目。

3、预防性维护计划坚持率大于90%。

4、是工厂中的通行做法，超过50%的参与HPT（高绩效团队）的小时工理解其含义，这些做法能够触发团队问题解决。

5、拥有一个指定零件关键程度和补充策略的更新备件目录。

6、跟踪所有目录零件的消耗。

7、设施的关键零件可用度>90%。

8、在整个工厂制定和实施专业维护的标准工作。",标准,3,

,,,,,"1、在整个工厂制定和实施自主性维护的标准工作。

2、分析预防性维护活动以了解其有效性并根据分析进行改进。

3、预防性维护计划坚持率大于95%。

4、MU/OEE、MTTR和MTBF是通行做法，并且100%的车间员工（领薪员工、小时工和机构临时员工）理解其含义。

5、MU/OEE、MTTR和MTBF的计算具有坚实的自动来源。

6、在需要时，重要零件和与计划维护相关的零件可以100%供应。",先进,4,

,,,,,"1、运营人员可以主持TPM活动，培训其他运营人员。

2、创建维护改进卡（或其他经验教训文档），在设计新设备时，需要工程人员将其考虑在内。

3、计划坚持率为100%。

4、维护KPI被包含在了记分卡内，并且每年都有所改进。

5、没有因为备件短缺而造成的停机。

6、备件管理策略的重点是营运资本。

7、预防性维护和纠正性维护的比率，审核积极趋势。

8、设备已随同TPM指南一直发布",专业,5,

24,精益基础,TPM,2%,畅流+DM,"1、工厂有成立现场TPM小组；

2、设备有对应的维修人员责任牌；

3、有在开展TPM的相关活动。",入门,1,

,,,,,"1、工厂有成立现场TPM小组并建立了推进组织；

2、设备有明确的责任人和对应流程；

3、有开展TPM改善活动，周期1次/季度；

4、维修人员有参与TPM培训并有培训记录。",基本,2,

,,,,,"1、工厂TPM推进组织每季度有推进TPM工作，并形成记录；

2、设备有明确的责任人和对应流程，按照流程标准进行；

3、有开展TPM改善活动，周期1次/月；

4、维修人员有参与TPM培训和上岗前的技能矩阵管理；

5、举办设备相关特色活动1次/年。",标准,3,

,,,,,"1、工厂TPM推进组织每月有推进TPM工作，并形成记录；

2、设备有明确的责任人和对应流程，按照流程标准进行，执行完成率90%；

3、有开展TPM改善活动，周期2次/月；

4、维修人员有参与TPM培训和上岗前的技能矩阵管理，并对工作结果进行评价；

5、举办设备相关特色活动2次/年。",先进,4,

,,,,,"1、工厂TPM推进组织每周有推进TPM工作，并形成记录；

2、设备有明确的责任人和对应流程，按照流程标准进行，执行完成率100%；

3、有开展TPM改善活动，周期4次/月；

4、维修人员有参与TPM培训和上岗前的技能矩阵管理，并对工作结果进行评价，针对弱项强化有对应机制；

5、举办设备相关特色活动4次/年。",专业,5,

25,精益基础,TPM,2%,畅流+DM,管理层有参与自主保全活动；,入门,1,

,,,,,"1、管理层有组织自主保全活动；

2、管理层对TPM/设备管理工作提供方向性目标。",基本,2,

,,,,,"1、管理层组织和参与自主保全活动，频率2次/月；

2、管理层对TPM/设备管理工作提供方向性目标，活动过程提供建设性的建议。",标准,3,

,,,,,"1、管理层组织和参与自主保全活动，频率4次/月；

2、管理层对TPM/设备管理工作提供方向性目标，活动过程提供技术、人力和设备资源。",先进,4,

,,,,,"1、管理层100%参与每次的自主保全活动；

2、管理层对TPM/设备管理工作提供方向性目标，活动过程根据需求提供外部资源，如外部的培训、技术人员、顾问人员和外派学习等。",专业,5,

26,精益基础,工具应用,3%,畅流+DM,危险源：设备不存在安全隐患，安全隐患包括设备运转部位防护不足、电线/电缆外皮破损、电气装置缺少接地、设备上有锋利倒棱等等,标准,3,

,,,,,自主保全：每月至少开展1次TPM自主保全活动，并建立实施计划。现场有效实施了OPL（一点课程）的教育培训，课程内容形成标准库。,标准,3,

,,,,,0STEP：设备日常5S状态良好，设备日常清扫点检润滑基准明确、合理且做好目视化管理，员工清楚标准且执行到位，并有相应的记录。（现场抽查）,标准,3,

,,,,,6大不合理：设备6大不合理发生状况（微缺陷、基本条件、困难部位、发生源、设备不要/不急品、不安全部位）实施到位。,标准,3,

,,,,,设备维保：设备维保有计划和实施记录，相关维保标准根据设备运行状态进行调整。,标准,3,

,,,,,故障记录：设备故障有相关维修记录，引起设备故障的因素进行5Why分析并持续改善，形成设备病例及维修知识库。,标准,3,

,,,,,设备备件：没有出现因没有备件而无法修复的现象，如有需做详细时间的统计。备件采取了最小限度的库存管理，并下hi徐改善降低备件库存。,标准,3,

,,,,,瓶颈设备：设备管理部门清楚瓶颈设备的能力数据，有关键设备清单及重点设备的重点管理事项。,标准,3,

,,,,,指标管理：有明确的设备管理指标并且目视化，设备监控指标数据可靠，对改善有起到很大的指导意义，如OEE、时间稼动率、设备损失率、MTTR、MTBF等,标准,3,

27,现场质量,质量改善,3%,畅流+DM,"1、有执行作业现场质量监督；

2、中高层管理者有参加过程质量会议，针对质量改进提出建设性建议；

3、过程质量方面有相关培训并有培训记录。",入门,1,

,,,,,"1、质量、工艺及现场管理者在生产现执行作业现场质量监督；

2、高层管理者有参加过程质量会议，频率1次/月，品保部针对质量改进提出建定期反馈；

3、品质标准要求、品质确认及检查方法有相关培训并有培训记录。

4、现场有建立品质异常流程；

5、针对品质改善工具已开始课程培训。",基本,2,

,,,,,"1、质量、工艺及现场管理者在生产现执行作业现场质量监督，并指导员工按照标准进行；

2、高层管理者有参加过程质量会议，频率1次/周，品保部针对质量改进提出建定期反馈；

3、品质标准要求、品质确认及检查方法已形成培训计划，按照计划开展；

4、现场基层管理者、质量人员及其他相关人员有参加品质异常流程培训，并按照流程执行；

5、针对不同层级人员进行了品质改善工具培训。",标准,3,

,,,,,"1、质量、工艺及现场管理者在生产现执行作业现场质量监督，指导员工按照标准执行，指导的内容形成记录输出；

2、品质标准要求、品质确认及检查方法已形成培训计划，按照计划开展，执行记录可见；

3、现场基层管理者、质量人员及其他相关人员按照品质异常流程处理异常，问题关闭率100%；

4、品质改善工具培训已形成计划，按照计划展开培训，考试通过率100%；",先进,4,

,,,,,"1、质量、工艺及现场管理者在生产现执行作业现场质量监督工作已制度化，现场稳定受控；

2、品质标准要求、品质确认及检查方法已形成培训计划，按照计划开展，执行记录可见；

3、现场基层管理者、质量人员及其他相关人员按照品质异常流程处理异常，问题关闭率100%；

4、品质改善工具培训已形成计划，按照计划展开培训，考试通过率100%，内部质量改善案例形成标准库。",专业,5,

28,现场质量,机制及审核,4%,畅流+DM,"1、工厂每月进行1次质量会议，针对质量问题有形成问题解决报告；

2、工厂每月进行1次现场专项审核，有输出评分和问题；

3、工厂有开展QC改善活动。",入门,1,

,,,,,"1、工厂每周进行1次质量会议，反馈的质量问题100%有改善措施；

2、每天进行例行巡查，有输出评分和问题；

3、工厂开展QC改善活动，并使用相关质量工具分析问题，如5why、鱼骨图、FTA问题树等工具；

4、针对重大质量问题有进行专项课题改善。",基本,2,

,,,,,"1、工厂每周进行1次质量会议，反馈的质量问题100%有改善措施并有对应报告；

2、每月进行的专项审核和每天进行的巡查输出的问题有记录且有跟踪；

3、现场管理人员有参加QC改善活动，且了解改善活动的内容；

4、相关管理人员/工程师对频发或影响重大的质量问题进行专项课题改善活动，问题在1个月内没有复发；

5、针对发出的质量问题，工厂有对应的奖惩机制。",标准,3,

,,,,,"1、工厂定期进行的质量会议，如月度、周度和例行会议，展开的质量问题改进措施关闭率100%；

2、每月进行的专项审核和每天进行的巡查输出的问题有记录且有跟踪，问题复查率100%；

3、相关管理人员/工程师对频发或影响重大的质量问题进行专项课题改善活动，问题在1个月内没有复发，改善措施已标准化；

4、针对发出的质量问题，工厂有对应的奖惩机制，且执行率100%

5、有开展质量月或质量周活动。",先进,4,

,,,,,"1、工厂定期进行的质量会议，如月度、周度和例行会议，展开的质量问题改进措施关闭率100%，半年内没有重复发生，所有措施标准化以支持长期执行；

2、每月进行的专项审核和每天进行的巡查输出的问题有记录且有跟踪，问题复查率100%，遵守率100%；

3、质量月每年进行1次，质量周每年进行12次。",专业,5,

29,现场质量,制程质量,2%,畅流+DM,部分工作站拥有和张贴了质量KPI的可视化管理。,入门,1,

,,,,,"1、工作设置程序现有并已在使用，且操作员受过该程序方面的培训。

2、车间贯彻了关键控制点的意识。

3、所有运营人员理解SOP，包括适用的质量项目和当前的各种质量警告。

4、生产区域的Q-KPIs（返工、报废、应急措施、内部PPM和客户PPM）可视化管理。

5、建立起了解和分析生产流程中一次性合格能力的机制。",基本,2,

,,,,,"1、分析在关键工位发现的缺陷（包括在质量反馈循环内），并通过问题解决方法制定对策。

2、生产区域的工厂质量KPI（返工、报废、应急措施、内部PPM和客户PPM）可视化管理，并按生产线进行报告（如适用）。确定改进行动计划。

3、操作工经过培训，并且遵守工位的工作指导和标准。解释特殊状况（新员工或临时工）。

4、员工有权按规定的程序发出警报，或者停止生产线",标准,3,

,,,,,"1、不合格产品在检测点受到遏制和处置。生产团队参与解决在这些工位产生的所有质量问题。

2、生产团队使用问题解决方法解决工位上遇到的问题。

3、整个工厂拥有针对所有Q-KPI的可视化管理，按生产线挖掘的数据显示积极的趋势。",先进,4,

,,,,,"1、生产团队负责推动解决工位的质量问题，包括根据需要获得交叉职能支持。

2、生产团队利用经验教训降低工位以及投产新项目的风险。

3、在整个工厂内可进行对所有Q-KPI的可视化管理。按照工位挖掘的数据，显示一贯的积极趋势。",专业,5,

30,现场质量,过程能力,2%,畅流+DM,"1、将在“按需”的基础上进行学习，以证明特殊流程/特性的功能。

2、SPC在一些领域被应用。",入门,1,

,,,,,"1、常规功能研究已到位，可确定特殊流程/特性。

2、根据SOP的SPC被应用到所有适用领域。

3、根据情况，防错设备被用于补充SPC项目和降低流程风险。

4、将对检查、测量和测试设备(IMTE)进行校准和性能调试。测量系统分析(MSA)文档已经到位。如果IMTE不符合要求，升级流程和纠正措施流程已经到位。",基本,2,

,,,,,"1、所有参与到SPC中的部门长和运营人员都经过了培训。

2、拥有标准反应，并应用到所有不合规格和控制的情况中。

3、对于关键控制点流程进行100%检查，改进行动计划落实到位",标准,3,

,,,,,根据改进的过程能力调整抽样计划,先进,4,

,,,,,工厂使用过程能力改进活动来影响变更、新设计的开发和/或制造标准,专业,5,

31,现场质量,质量基础,2%,畅流+DM,品质标准：现场有清晰的品质标准类资料（品质检查标准・检查法等），品质标准类资料的内容正确（检查项目、判定基准、方法等）且容易理解、遵守,标准,3,

,,,,,品质检验：质控点人员依据检验要求实施产品全数检验，发现异常时的处置流程健全并有效执行,标准,3,

,,,,,首末件管理：按照首末件检验标准对首末件进行确认，首末件确认方法有效且记录清楚,标准,3,

,,,,,工艺执行：现场工艺要求的工装、工具按要求使用，需检定、检测的重点工装工具在有效期内使用,标准,3,

,,,,,返修台/返修区域管理：返修台/返修区域的5S状态及产品下线统计/管理状态良好，不存在二次不良发生的风险,标准,3,

,,,,,作业环境管理：对于品质有特定环境要求的工序，其作业环境温湿度/照明/作业台/夹具等处于合理的状态,标准,3,

,,,,,4M变更点管理：结合自工厂生产过程特性，明确生产中的变更点，4M变更点管理清晰。涵盖了作业现场所需的各作业要素（4M的管理），有设计变更及制造条件等变更时的初始记录，现场有变更点目视化管理并按照标准（QC工程图）实施（作业标准的更新：作业内容的变更在文件上进行了明示，变更内容全数有效并对作业者进行了培训，变更点的落地执行有效）,标准,3,

,,,,,现场班组绩效管理指标中有质量相关指标，目视化且内容简洁易懂（以图表、数据、图片等方式展示出指标完成情况、影响因子及趋势等）,标准,3,

32,现场质量,防静电管理,3%,畅流+DM,接地系统：EPA（静电放电保护区）建有独立的静电接地桩用于人员、工作台垫等接地，并与设备接地区分使用，定期检测接地桩接地电阻；设备接地线与静电接地线无短路问题；EPA边界、防护工位有明确警示标识。,标准,3,

,,,,,接地作业：EPA内设备、检验仪表、工具（如电批、烙铁）、防静电器具、台垫、地面、传送带、货架、栈板等均有接地要求，使用过程中均有导线或其他方式接地，并定期点检测试接触产品的工具的漏电压、接地电阻。,标准,3,

,,,,,人员及物品：新购防静电物品（服装、鞋、帽、台垫、电批、烙铁、腕带、手套等）/新建产线均按标准对阻抗、摩擦电压等指标进行抽检测试，日常按标准执行符合性测试；EPA区域工作的人员上岗前都按要求通过了ESD培训和考核，进入EPA区域的人员防静电工衣、鞋、帽、腕带（脚跟带）等防护用品穿戴正确，使用人体综合测试仪、腕带测试仪等仪器仪表进行点检测试合格后上岗。,标准,3,

,,,,1+H173:H176%,静电源及离子风机：充分识别静电源并明确管控标准（如保持安全距离、静电消散等），对于关键操作岗位或操作电压大于100V的岗位配置离子风机/风棒进行静电消散且能覆盖到必要区域；离子风机/风棒有明确保养、点检要求，能对离子风机/风棒高度设置、电离针清洁、入风口过滤网配置及清洁、飘带、出风口风向及清洁、平衡电压和衰减时间等项目的符合性进行有效点检、测试和记录。,标准,3,

,,,,,存放及周转防护：静电敏感物料放置及防护要求明确，与静电敏感产品接触的承载面（如台垫、传送带、货架、托盘、周转车、工装夹具等）使用防静电材料制作，无金属载具或绝缘材料，定期点检测试接地电阻、摩擦电压符合性；静电敏感产品在非EPA区域存储、周转、运输时有防静电屏蔽包装，包装材料上有明显的防静电标识。,标准,3,

33,精益基础,工人管理和培训,4%,畅流+DM,"1、员工稳定：工人月休息天数3天达成率90%，年度流失率低于90%；

2、员工结构与梯队：年均固定工占比大于80%，多能工占比≥30%