水电站支洞废水处理系统专项施工方案

水电站施工支洞废水处理系统专项施工方案项目部二○二四年二月审批：审查：校核：编制：目录78851工程概况 页1工程概况1.1工程简介5#支洞废水处理系统位于5#支洞出口左侧，5#施工支洞进场临时道路外侧，占地面积约600m2，共建40m3/h处理能力废水处理厂一座，涉及水池基础开挖过程中内侧道路外边坡支护，水池修建、设备安装、运行和场地外边坡挡墙施工等工程内容。表1.1-15#支洞废水处理厂工程量表序号名称单位工程量备注1土方m³6722石方m³13733回填土石方m³12804支护工字钢t8.65钢筋t326挡墙混凝土C25m³10517设备基础混凝土C25m³1468场坪混凝土C20m³689沉淀池混凝土C30P6m³1201.2工程地质与水文地质条件5#施工支洞废水处理系统布置于5#支洞出口左侧，进场临时道路外侧，废水处理系统场坪高程306m，场内正负零标高为305.5m。用地设计长度为50m，宽12m，总面积为600m2，该区域为块石杂土回填区，上部有进场临时道路路面积水冲刷，下部临近河道，回填区边坡为块石杂土堆砌，稳定性较差。1.3周边环境条件5#施工支洞废水处理厂附近无构筑物及地下管线经过，内侧为进场施工便道，道路外侧无排水沟，需修建临时截水沟，场地外侧为双河洞河沟，河流水面高程293.5m，场地入口水泥地面场坪高程306m，场内设计正负零标高为305.5m。1.4施工要求（1）质量要求：基础开挖，模板制作安装、钢筋制作安装，混凝土浇筑养护，脚手架搭设，基础挡墙后背回填、设备安装调试，运营与维护、后期拆除等满足图纸和规范要求。不发生一般及以上质量事故。（2）安全生产目标：严格按照本方案施工工序进行施工，不发生人身轻伤及以上生产安全事故，杜绝设备、火灾、交通事故，杜绝职业健康、急性职业病及危险物品失控事件，杜绝环境事件，切实贯彻国家“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针。（3）文明施工目标：工作面整洁，管线布置整齐，道路无扬尘、无坑塘积水，各种标识警示牌规范齐全，材料设备摆放有序，施工区文明美观。（4）环境保护与水土保持目标：对影响附近村庄的噪声进行控制，其控制标准为：昼间75dB（A）、夜间55dB（A），禁止破坏开挖线以外的筑丛、草地，禁止砍伐开挖线以外的林木，禁止猎取、捕捞野生动物与野生鱼类。1.5技术保障条件（1）认真学习研究设计图纸，掌握设计意图，施工前完成图纸交底、方案交底、技术交底，确保管理人员、施工人员对设计尺寸、施工工艺、质量要求的掌握，做到施工时心中有数。（2）开始施工前进行施工前条件自查，自查合格后方可施工，确保现场具备施工条件，确保施工安全。（3）施工前做好安全教育，告知施工过程中存在的安全风险和注意事项，项目部施工过程中派专人值守，组织进行日检查、周检查、月检查，保证现场施工安全。（4）严格按照标准化施工，使用统一围挡，保证围挡齐平顺直、牢固；场内做好场地硬化，做好场地打扫冲洗；材料设置堆放区，整齐稳固码放，做好材料标识。（5）施工区内派清扫工人每日进行定时清扫，及时洒水，确保路面清洁。生活区、办公区由保洁员每天进行日常清扫工作。（6）对现场进行方案实施跟踪，及时对方案进行调整、优化。2编制依据2.1编制目的编制科学先进、实用性强的施工方案以指导施工，通过施工工艺、组织安排、资源投入、质量控制、安全管理等全方位的指导和控制其施工过程，以实现本工程质量、进度、施工成本等相关目标。2.2编制依据2.2.1国家有关施工法律、法规、条例（1）《中华人民共和国安全生产法》；（2）《中华人民共和国劳动法》；（3）《中华人民共和国大气污染防治法》；（4）《中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法》；（5）《中华人民共和国水污染防治法》；（6）《中华人民共和国噪声污染防治法》；（7）《建设工程安全生产管理条例》；（8）《建设工程质量管理条例》；2.2.2国家行业相关标准、规范（1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)；（2）《给水排水构筑物工程施工及验收规范》(GB50141-2008)；（3）《建筑与市政地基基础通用规范》(GB55002-2021)；（4）《工程测量标准》（GB50026-2020）；（5）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2018)；（6）《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2011)；（7）《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》(GB/T50224-2018)；（8）《城市污水再生利用城市杂用水水质》(GB/T18920-2020)；2.2.3设计图纸施工支洞废水洞室废水处理系统设计图纸；2.3适用范围本方案适用于5#施工支洞废水处理系统废水处理系统施工，安装、运营及拆除。3施工计划3.1施工总体安排根据本工程的工程布置、工程结构和施工工期目标要求。施工支洞废水处理系统施工总体程序安排如下：场地平整→预沉池基础开挖→基础换填→预沉池主体混凝土施工→护坡挡墙→设备基础开挖→设备基础浇筑→废水处理系统设备安装及调试→日常运行维护。3.2施工进度计划根据施工总进度计划安排，5#支洞废水处理系统工程于2024年2月6日开工，于2024年5月13日施工完成，具备进洞条件。表3.2施工支洞废水处理系统工期安排表序号工程项目工期开工日期完工日期1场地平整32024/2/62024/2/82预沉池基础开挖72024/2/92024/2/153预沉池基础换填42024/2/162024/2/184预沉池主体工程施工572024/2/222024/4/205设备基础开挖22024/4/222024/4/236设备基础浇筑12024/4/252024/4/265护坡挡墙施工302024/3/212024/4/206设备安装及调试142024/4/212024/5/53.3材料配置计划5#支洞废水处理系统工程，主要材料为钢筋、混凝土等材料，根据施工进度安排，做好材料供应计划及现场进货检验，本工程材料需求如下：表3.3材料配置计划表项目名称单位工程量备注20工字钢t8.6C25混凝土（设备基础）m³146C30混凝土（预沉池主体）m³120C25混凝土（挡墙）m³1051C20混凝土（场坪）m³68基础换填（5%水泥稳定层）m³115Φ16钢筋t21.7Φ14mm钢筋t9.9Φ10mm钢筋t0.4备注：具体材料以实际发生计，材料进场时间满足施工进度要求。3.4设备配置计划根据施工进展情况，及时合理组织机械设备进场，本工程设备配置如下：表3.4设备配置计划序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(kW)生产能力用于施工部位备注1柴油发电机30kW3常州22施工用电2手电钻TK10-24设备安装3手电钻MOD.08-16A41.42设备安装4切割机9185B21.58设备安装5热熔器WD-0102管道安装6潜水泵φ1001.5施工降水7强力打夯机1土方回填8钢筋调直机1钢筋制作9钢筋切断机1钢筋制作10钢筋弯曲机1钢筋制作11钢筋对焊机1钢筋制作12振动棒2.2kW2混凝土浇筑13混凝土输送泵1混凝土浇筑14电焊机BX3306设备安装15污水泵7.5kW2施工降水16潜水泵Φ50mm3施工用水17冲击钻3设备安装18手提式电刨3设备安装19切割机2设备安装20角向磨光机3设备安装21气割设备G-1002设备安装22等离子焊机1工具养护23压接钳1电气安装24链条葫芦2设备安装25砂轮切割机3设备安装26电动绞丝机DN1001设备安装27汽车吊16t1吊装28汽车吊25t1吊装29载重汽车10t1土方运输30装载机501土方装卸31挖掘机215C1土方开挖32千斤顶5～10t3工具养护33电动试压泵4DSY-4001管道试压4施工布置4.1施工交通由于5#施工支洞废水处理系统位于5#施工支洞洞口下游侧、5#施工支洞便道已形成。因此5#施工支洞废水处理系统施工考虑利用已形成的5#施工支洞便道作为进场施工交通道路。4.2施工供水根据现场周边情况及总体规划，施工用水采用抽水泵从河道抽水施工作业面，满足废水处理系统施工用水。4.3施工供电根据现场条件，施工支洞废水处理系统开挖支护施工用电前期主要采用一台30KW和7.5KW发电机供电，能够满足废水处理系统施工需求；待工地电网供电具备使用条件后更换为电网供电施工。5施工工艺技术5.1土建施工方案5.1.1施工准备技术准备a）设计人员向现场项目部施工技术人员进行认真详细的技术交底，向施工技术人员详细说明设计意图和项目业主的采购要求。b）由项目技术负责人组织的全体施工技术人员进行图纸会审，对设计图纸中的疑问记录下来并提交设计部门解答。c）根据各个系统的具体情况编写各个系统的详细建设方案，报监理工程师审批后用于指导施工。d）编写详细的进度计划，提前做好施工人员、材料和设备的进场计划。e）做好技术人员与各项施工操作人员的技术交底工作，熟悉各分项工程的工艺流程和技术要求。f）向总包单位申请本电站工程的控制网成果，并根据该成果建立各系统的局部控制网用于各个系统的建设施工。施工现场准备工作a）检查各系统建设场地的便道，局部通行不畅的提前处理。b）做好施工场地的规划布置，搭建临时加工场区，铺设现场输水、输电线路。c）做好作业区域内的降、排水工作。d）将坐标点、高程点引到作业区附近，并对各系统进行测量放样。劳动力和物资的组织准备a）根据本工程建设规模和结构特点，确定项目部的技术人员和技术工种责任人及人员配置，按照工程进度组织联系好劳动力，建立相应的普、专业劳作组，按照开工日期组织工人进场并进行安全防火和文明施工等进场教育。b）施工进度计划要求，组织和联系好所需的施工机械设备和建筑材料，保证能按计划要求分批进场，满足现场施工建设需要。5.1.2土方开挖测量放线根据已提供的测量控制网向作业区内引入坐标点和高程点，并用于各建构筑物建设的施工放样。测量放线要求如下：a）格控制放线的精度，满足各结构物设计时所依据的相关行业的施工技术规范和检验标准要求。b）坚持换手测量，保证测量成果的正确性和准确性，每次放线必须做好数据的原始记录，做到可复查可追溯。c）测量仪器配置：手持式GPS1台，S10水准仪1台，仪器进场前均进行了校正与标定，以保证测量精度。测量放样方法与步骤：a）结构线开挖控制：采用大地平面坐标系统在地表放出各建筑物外框轴线，用白灰画线并向两端延长1～2m，开挖过程中采用延长线进行建筑物实际轮廓线的控制。在开挖至接近基底高程时，采用手持式GPS进行轮廓线校核。b）高程开挖控制：根据现场地表情况设定±0.00m，测量人员在将高程引入施工区域后，在周边选择稳定、通视的地物上做好水准点，以便在开挖过程中随时测量控制开挖高程。降排水措施施工作业区域上方有会水或来水时，须采取防排水措施，主要采取在施工作业场地上坡面设明沟方式进行截、排水。当开挖时发现有地下水渗出时，可采取在基础底部开挖临时集水沟加集水井，并配合水泵抽水的方式进行降水。土方工程开挖施工要点a）沉淀池基础开挖主要以杂乱土石方开挖为主，采用机械开挖。b）污水处理池为筏板基础，基础深5.5m左右，根据现场情况自上而下进行整体开挖。开挖土方多为土石混合回填。遇水易塌方，为保证土方开挖和基础施工安全，本次开挖采用增加工作面和放坡作业方式进行土方开挖，开挖过程中在临上部进场道路侧增加工字钢桩支护。基坑挖土工作面宽度确定为池底板边缘外出1.0m，放坡系数为1:1。c）水池基础上面存在部分大量块石不能用于回填，基础采用分层开挖，土石运到业主方指定1#渣场存放。d）在基础开挖期间，机械开挖土方时，设专人负责指挥，测量人员密切配合，随时实测基坑连线及基底标高，确保土方开挖到位和不超挖，预留15cm—20cm人工清理，防止机械扰动基底持力层。e）人工清土时，在底部每隔2—3m设置一个标高控制桩，根据测量人员所测的标高控制线，拉线清土找平。f）为防止地表水流入施工作业面，根据现场实际情况的需要沿施工作业面地面外1-2m位置挖设临时排水沟，防止外来水的水流入施工作业面内。g）基础的开挖应连续进行尽快完成，土方开挖至设计标高后，尽快组织基础验收，进行垫层封闭，避免地基长期暴露。h）当水池基础底部有软弱土层时，采用人工开挖用5%水泥稳定碎石料换填填至垫层1.0m至标高。i）基础开挖过程中注意保护基础周边土体结构稳定，对突出的孤岩采用液压破碎机破碎，不得采用掏挖方式造成坑壁坍塌。若为较松散土质，采用放坡开挖，根据坡体稳定情况，按1：1放坡，以保证基础开挖完成后基础周边边坡在结构物施工期内可自稳。5.1.3换填施工a）基础人工剪底后先采用夯机夯实，再用5%水泥碎石料进行分层回填夯实，保证每层厚度不大于40cm，保证地基承载力达到120kN以上。b）换填夯实过程中，在基础边缘留出排水沟，并做集水井，以便于下雨天基坑内集中排水。防止雨水浸泡基础。c）基础水泥碎石换填至设计高度后，进行人工表面平整，以便于垫层施工。5.1.4钢筋工程a）本项目钢筋由本单位自行采购。钢筋进场后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以便识别。在运输、贮存过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内；露天堆置时，采用木方垫高并加遮盖。钢筋应有出厂证明书或试验报告单。b）钢筋进场后应取样作拉力、冷弯试验，需要焊接的钢筋应作焊接试验。c）严格按图纸设计尺寸下料加工制作，钢筋在钢筋场制作完成后，按编号分别捆扎后临时堆放或装车运到作业面安装，整个过程中不得被弯折或污染。d）钢筋严格按设计图纸安装，安装完成后应进行妥善保护，严禁人员踩踏或挪动，避免发生错动和变形。在混凝土浇筑施工中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。e）钢筋安装过程中的连接按设计要求采用绑扎或焊接，焊接时应避免虚焊、假焊，焊碴要清理干净，绑扎应绑扎牢固，避免滑动、移位。无论焊接还是绑扎，其搭接长度应满足钢筋工程的规范要求。f）钢筋安装完后，与模板之间支垫与浇筑混凝土同标号的混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。5.1.5模板施工模板采用木模板，模板进场后进行质量检查，模板应平面平整光滑，无凹凸、穿孔及裂纹等缺陷。模板使用前进行试拼，拼接后接缝和错缝均不得大于2mm，否则现场进行修整直到符合要求。模板组装前应进行表面清理。清理完毕后内层涂抹脱模剂，静置2小时后方可进行组装。组装时多少协同配合，稳拿轻放，不得强力撞击和摔打，以免损伤或变形。一层模板组装完成后及时进行扣结和初步加固，稳固后方可组装上一层模板，严禁下层模板未加固即安装上层模板。钢管架同步组装。模板组装后采用型钢和钢管配合的方式进行加固。模板加固完成后，应有足够的刚度和稳定性，在人力强力摇动下不能有明显晃动。模板安装并加固完成后，内侧表面应平整，接缝严密，不得漏浆。混凝土浇筑过程中，应设置专人负责，经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查、维护。模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。固定模板的螺栓(或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，避免水沿缝隙渗透。5.1.6混凝土施工准备工作a）混凝土浇筑前除对作业人员再次进行浇筑工序、安全教育、技术要求交底外，尚需注意：b）检查模板支撑支架是否牢固可靠，几何尺寸是否与设计相符。c）检查钢筋绑扎数量与质量是否和设计一致。d）检查设备器具是否完好正常。e）检查预埋件、预埋套管是否有错埋，漏埋。f）浇注范围内异物、积水是否清除干净。以上准备工作经监理工程师认可后方可浇筑混凝土。材料的准备和检验a）本项目所用混凝土采用商品混凝土作为预沉池及设备基础混凝土，以保证混凝土质量。b）本水池全部为钢筋混凝土剪力墙结构，混凝土浇筑根据结构图纸拟分两次浇筑，即第一次浇筑至设计底板高程以上50cm，第二次浇筑至水池池壁顶面设计高程，采用商混凝土C30P6防渗混凝土整体浇筑，提前将混凝土标准交由高混凝土站进行配合比实验，合格后再生产。底板混凝土浇筑a）垫层浇筑完毕后，待混凝土强度达50%，即可在垫层上放样出底板设计轮廓线，并在垫层表面用墨斗线弹出轮廓线位置。b）底板混凝土采用钢模板，安装时同时安装0.5m高墙体模板，安装加固后一次浇筑形成。混凝土浇筑时由中间向两端浇筑，先采用插入式振动器振捣密实，振动棒移动间距不大于45cm，振捣时间以混凝土表面呈浮浆和不再沉落为宜，不得超振和欠振、漏振，尽量不碰撞模板和预埋件，确保结构尺寸不致位移，最后采用平板振动器收面。底板混凝土浇筑完成后，应采用塑料薄膜进行覆盖保养，防止雨水冲刷，以及快速失水龟裂。池壁混凝土浇筑a）混凝土浇筑前检查模板是否有松动，钢筋是否有污染、移位、保护层垫块是否有松脱，预埋件位置是否准确等。确认均符合要求后方可浇筑混凝土。b）混凝土浇筑前应在模板内侧用红色油漆间隔50cm标出池壁顶面高程。c）根据设计图纸，污水池池壁最大高度为3.5m，因此采取一次性浇筑成型。混凝土浇筑施工前，池壁与底板接触面混凝土凿毛并清理完碎碴，再用水冲洗干净并排除积水。模板与底板接缝处缝隙大于4mm时应在底层铺以20～30mm厚比原设计强度等级高一级的水泥砂浆，然后再进行混凝土的浇筑。d）混凝土采用混凝土输送泵送至仓内，混凝土入仓时，应保持速度稳定均匀，防止离析和溢出。每次浇筑厚度为50cm，及时用插入式振捣器进行振捣密实，振捣时应防止钢筋移位。e）池壁混凝土浇筑至设计顶面高程时，应注意控制顶面各部分平整度，并用人工收面。拆模及养护a）池壁混凝土达到7.5MPa强度时可以拆模，拆模后认真检查池壁表面，有明显缺陷及时修补。b）污水池混凝土养护采用覆膜保湿养护，顶部可用黑色网膜，避免阳光直照，防止混凝土干缩和温差裂缝的产生。墙体防渗处理墙体施工中严禁留竖向施工缝，水平施工缝在距底板上方50cm处设一道，当壁板较高振实困难或有现浇盖板时，可增设一道。横向施工缝须沿墙体中线安装一圈闭合的300*4mm钢止水带（浇筑混凝土时不得浸水），施工缝在后续浇筑混凝土前应认真将接触面凿毛，并用水冲洗干净后平浇砂浆2cm厚，随即浇筑上部混凝土。水平施工缝钢止水带设置详见水平施工缝钢止水带示意图所示：单位：mm图5.1.6水平施工缝钢止水带设置示意图预埋件、预留孔及预埋管本工程预埋铁件、预留孔及预埋管道较多，施工时严格按设计图纸进行预埋、预留，混凝土浇筑前，必须专门组织检查，确认无误后方能进行混凝土浇筑，不得漏埋、错埋。所有穿墙套管，预留孔都必须在混凝土浇筑前按设计位置做好，不得事后开凿。若有池底下管道安装，预先用与结构同标号混凝土外包后才能开始上部工程施工。5.1.7脚手架施工沉淀池外架采用落地式脚手架，搭设参数为a）落地架最大搭设最大高度6m，操作层高度4m。脚手架用ф48.3×3.6钢管和扣件搭设成双排架，其立杆横距为0.8m，纵距为1.5m，步距为1.8m。b）连墙件采用每层2跨连接，临河道外围设剪刀支架和抛杆支撑。c）内立杆离墙面0.3m。d）脚手架外立杆里侧挂密目安全网封闭施工，2.0m层铺设安全兜网，操作层满铺250*4000木架板，并沿外围设置具有反光警示中踢脚线，且不低于0.2m。e）立杆底部0.2m处设扫地杆。脚手架基础每单元承载力计算(3步架，纵距1.5M)a）静荷载：1）钢管自重立杆：6*2=12M水平杆：4*1.5*2=12M格栅：4*1.5*2=12M小横筒：4*1.5=6M钢管自重：(12+12+12+6)*3.84=161.3kg2）扣件自重：24*1.2=28.8kg3）木板自重：6m*12kg=72kg静荷载为：161.3+28.8+72=262.1kgb）施工荷载按规定要求，结构脚手架施工荷载不得超过270kg／㎡，装饰脚手架不得超过200kg／㎡，则施工荷载为：270*1.5*1.0=405kg/㎡c）风雪荷载计算时可不考虑（南方地区）d）荷载设计值N=K*Q=1.2*(262.1+405)=0.8kNe）钢管下部基础轴心抗压强度验算1）f1=N/A=(0.8*103)/(489*2)=0.81N／mm2＜10N／mm22）脚物架的轴心抗压强度(N／mm2）满足强度要求连墙拉强杆件计算取拉强杆直径10圆钢进行计算a）抗拉强度验算F＝(3.14*5*5*540N/mm2)/(9.8N/kg)＝4325kg＞700kgb）考虑5倍安全系数4325/5=865kg＞700kg符合外架拉撑力的规定，并满足工程要求。5.1.8防护工程基础开挖防护根据现场地质实际情况，拟采用I200型工字钢贯入支护对水池内侧边坡进行防护，以保护基础内作业安全和上部通行道路安全。其施工工艺流程：开挖→基线确定→定桩位→钢桩架立→围檩、支撑、下部固定→（下一循环）→主体施工a）基线确定：施工员在基坑边定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢桩施工位置。b）定桩位。按顺序标明钢桩的具体桩位，洒灰线标明。c）钢桩架立。采用分段固定法，固定第一根围檩，在固定间距内插入钢桩，准确对准桩位，竖向钢桩完成后，架设第二根围檩，架设斜向支撑，混凝土固定桩脚。d）固定混凝土达到一定强度后再进行下一轮开挖和钢桩施工。e）为加强钢桩墙的整体刚度，沿钢桩墙全长设置两道围檩，围檩用同型号工字钢靠近基坑操作，一道用于前期钢桩架立，一道用于后期支撑。f）为了防止钢桩挡墙整体向外倾伏，沿围檩间距4m用同型号工字钢设置斜向支撑至主体外部。下部挡墙防护由于水池所处位置为回填土质，下部临近河道，为了防止河水冲刷和水池自重造成垮塌，根据设计图纸拟在水池下部沿河床设置重力式混凝土挡墙对水池进行保护。a）基础开挖采用明挖施工。人工配合挖掘机开挖，视地质情况适当放坡。挖机开挖至基底高程以上10cm时改为人工挖基。基础开挖不能间断，达到设计高程后及时夯实验基，基础不能暴露太久。为防止河道内流水进入基础，开挖基础时在其基础以外填筑围堰阻挡水流。基础开挖后，若发现地基与设计情况有出入，应及时通知设计、监理单位进行调整。b）基础施工地基承载力检测合格后，进行挡土墙基础混凝土的施工。1）混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，C25混凝土由混凝土罐车运送到现场，采用泵送入槽。2采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢提。无漏振，无蜂窝麻面等。3）基础施工完成后采用钢筋接茬。4）混凝土浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生混凝土收缩开裂。c）墙身浇筑1）放挡墙浇筑边线基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。2）模板安装模板采用木模板，禁止使用有缺角、破损的模板，保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。模板的接缝不得漏浆，模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，不得影响模板结构性能，模板使用后应按规定修整保存。支架结构的立面或平面均应安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击作用。在两个互相垂直的方向对支架的立柱加以固定。支模前应在沿施工段立面搭设双排脚手架，脚手架基础采用C20混凝土浇筑10cm厚度作为基础。3）浇筑混凝土本次挡墙浇筑混凝土总量约580m³，混凝土应分层进行浇筑，浇筑一段墙身混凝土填筑一段后背，每次混凝土强度达到75%以上才能进行后背填筑。每个浇筑段的混凝土应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能确定。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般混凝土倾落高度不超过2m，超过2m时应用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。4）混凝土振捣混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式机械振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘，应避免撞击模板。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表面混凝土的质量。尤其要注意施工工序的质量保证。d）施工接缝处理在每道施工连接缝处，均匀埋设石笋，以增加混凝土在施工接缝处的黏结能力。施工接缝光面处，进行人工凿毛，凿毛面积大于总面积的80%。e）墙背回填及泄水孔、沉降缝设置挡土墙沿纵向每隔10～15m设伸缩缝，缝宽0.02m，缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.2m。在地面以上，沿墙长、墙高每隔3m交错布置泄水孔，孔径DN50mm，内设PVC管，进水口用透水土工布（400g/m2）包裹。在最低排泄水孔下部设置0.3m厚C25素混凝土隔水层，于墙后最低排泄水孔至墙顶平台砌体以下铺设袋装砂夹卵砾石反滤层厚0.3m，顶部设置0.3m厚C25素混凝土隔水封闭时，在封闭层顶面纵向铺设一条RCP-3750D型渗水片，墙背满铺RCP-3750D型渗水片。当墙身混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙背回填，以确保混凝土墙体的质量。f）混凝土养护混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。g）混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面棱角不因拆模面损失，方可拆模。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。混凝土内部开始降温以前及混凝土内部温度最高时不得拆模，拆除顺序应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，拆模不得损伤混凝土，并减少模板损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。拆除临时埋设与混凝土中其他预埋部件时，不得损伤混凝土。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模时严禁抛扔模板，模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。5.2设备安装方案5.2.1水泵及其配件安装潜水泵安装a）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告是否齐全。b）检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。c）复测土建工程实测数据是否与设备相符，以及检查预留孔是否符合安装要求。定位水泵安装基准线与设计轴线，水泵安装平面位置标高与设计平面位置及安装标高的允许偏差和检验方法如下表所示：表5.2.1安装标高的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1安装基准线与设计轴线±10用钢卷尺检查2安装平面位置与设计平面位置±10用水准仪和钢尺检查3安装标高与设计标高±安装a）地脚螺栓：应垂直，螺母拧紧时应对称进行，扭力矩应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座接触应紧密。检验方法：观察与用扳手拧试。b）垫铁：垫铁组应放置平稳，位置合适，接触紧密，每组的块数不应超过3块，找平后电焊焊牢，经检查后进行2次灌浆。检验方法：用小锤轻击和观察检查。c）弯座下法兰（进水法兰）垂直度允许偏差不得大于1/1000。检验方法：用水平仪检查。d）弯管上法兰（出水法兰）横向水平度偏差不得大于1/1000，检验方法：用水平仪检查。e）水泵出水中心与弯座下法兰中心允许偏差不得不于5mm，检验方法：铅垂吊线及钢板尺测量。f）叶轮外缘与泵壳之间的径向间隙应符合产品技术要求，间隙应均匀，最小间隙不应小于技术文件规定的40%。检验方法：安装时用塞尺检查，并做好记录，验收查阅记录。g）出水管道、弯管、过墙等管道连接应整齐。法兰连接应紧密无隙，螺栓长度以超出螺母1～5牙为好。检验方法：观察检查。h）电缆安装应整齐、牢固、长度适宜、不得有晃动，电缆外表不得有裂痕、机械损伤。检验方法：观察检查。i）卡爪与水泵出水法兰连接应按厂方规定的力矩拧紧，连接必须牢固。检验方法：观察检查，用手扳试扳螺母。j）水泵导杆应按厂方规定安装，应牢固，水泵导杆安装的圆锥度偏差不得大于50或直线度不大于1/1000，全长不大于5mm。k）电缆绝缘电阻不得小于5MΩ。检验方法：用1000V高阻表在电缆末端测量，如果小于5MΩ，则必须单独检查电缆与电机。l）导杆的安装与调整应确保水泵能顺利地吊上和装入，做到升降灵活，无卡死现象。检验方法：将水泵拆卸拉上，然后再放下安装。m）水泵安装以后，将水泵吊起到上面与装入池内1～2次，应灵活可靠，定位正确。检验方法：吊装时观察检查。水泵试运转查阅安装质量记录，各项技术指标应齐全，并符合要求，点动检查水泵的运转方向是否正确，与泵体标注的方向是否一致，准确无误后，方可带负荷运转。开泵连接运转2小时，必须达到下列要求：a）各法兰连接处不得有泄漏，螺栓不得有松动。b）电机电流不应超过额定值，三相电流应平衡。c）水泵运转应平稳、无异常声响。d）水泵、弯座、管道无明显振动。e）电机绕组与轴承温升应符合特性规定值，热保护检测装置不应动作。f）水不得渗入电机内，湿度检测装置不应动作。g）检查潜水泵的机械密封性应完好，打开排放塞子，泄露腔内有无渗漏水排出。与泵连接管道安装参照钢管安装，并符合下列要求：a）管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。b）管子内部清洗干净，密封面无损坏。c）吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。d）相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。e）管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。f）在管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割，需要时应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。g）泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。5.2.2阀门安装安装程序阀门检验→阀门安装→检验与调试a）安装前的准备工作1）检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。2）检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。3）复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。b）阀门安装1）阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。2）阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。3）阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。4）阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。5）阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。6）阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。7）检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。8）手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。c）检验与调试1）手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。2）手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。3）电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。4）电动装置启动后，其电流不超出额定值，电机温升在允许范围内。5）电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置应动作灵敏可靠。6）气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。7）通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。5.2.3加药装置的安装安装前的准备工作a）检查设备材料的规格是否符合图纸及标书合同要求，检查分部设备产品说明书、合格证及管件不见试验报告是否齐全。b）检查设备外表如机壳是否受损变形，零部件是否齐全完好。c）安装前熟悉设计图纸、资料、说明书以及加药机组安装图纸。加药装置的安装要点a）搅拌器安装时，应检查与搅拌器连接法兰相配对的设备法兰平行度，其精度应做到技术说明书要求规范内，一般在±0.5mm以内。b）带搅拌器的容器安装。在保证搅拌器的垂直度的前提下，保证容器的垂直度或水平度，如果二者发生矛盾，则要统筹考虑。c）检查搅拌轴是否弯曲，表面不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷、检查叶轮是否变形，转动方向是否正确。各部件经检查完全合格后进行安装。d）系统设备之间的管道、法兰或管件连接部分不能有漏水现象发生，储罐及溶液罐应按设计要求进行定位固定，容器安装后须进行盛水试验，各处焊接不允许渗漏。检查与调试试车前检查润滑油质量是否符合要求，机体零部件是否完整齐全，各连接件、紧固件不得有松动现象，盘车无异常响声，不得有冲击振动。进行搅拌器的平衡试验，应无异常响，开始进行负荷试运转，试运转时间为2小时，无异常现象为合格。5.2.4搅拌机安装安装前的准备a）设备安装前，应对建成构筑物的相关土建尺寸，进行核对，并提出详细记录，对不符合安装条件的部分，应向“项目监理”报告，经批准及修正后，方可安装。b）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告是否齐全。c）检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。搅拌机的安装a）搅拌器需按齿轮减速电机、立轴、转动臂、拉杆、桨板、底轴承、控制箱等部件在现场连接组装，立式齿轮减速电机须为整机安装。b）安装顺序应按制造厂安装手册为准。c）在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前撕离。d）搅拌机安装的平面位置严格按施工图执行，各偏差符合设备技术文件规定。e）安装立轴时，立轴垂直度、底轴承间距的偏差应符合设备技术文件的规定。f）搅拌器转动灵活，无严重的卡滞、阻碍现象。检验与调试a）试车前检查润滑油质量是否符合要求，机体零部完整齐全，各连接件、紧固件不得有松动现象，盘车无异常响声，不得有冲击振动。b）进行搅拌机的无水空载运行试验2小时，应运转平稳、无异常响，然后开始进行有水带负荷试运转，试运转时间为24hr以上，无异常现象为合格。e）测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，电机与轴承温升正常。f）负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，在厂家现场技术代表指导下，按设备技术文件规定进行。5.2.5板框压滤机安装安装前的准备a）基础放线在钢结构基础施工完毕之后，按照土建中间交工资料及设备安装平面布置图，对钢结构基础进行复查，检验基础位置尺寸、标高的偏差是否符合要求。中心线的平面位移其允许偏差为±20mm，标高允许偏差为±20mm。钢结构基础上表面水平度不小于2/1000。b）基础定位按设备安装图所示，在钢结构上放出设备的定位线。放线的位置事先要清理干净，确定清楚的线。在设备主要中心部件划出设备中心线，用醒目的颜色做好标记。设备进场开箱检验a）检查各个货箱中的部件名称、型号规格、数量是否与装箱单一致。检查部件有无损坏和锈蚀等。b）根据装箱单检查随机技术文件、资料、出厂合格证、易损件、专用工具是否齐全，并做好记录。c）设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、丢失，并做好其它有关工种附件的清理和移交。设备的安装设备将采用现场组装的方式安装，故设备运输也按照组装的先后顺序分成几部分，采用平板拖车和25吨吊车将其运输到设备安装位置附近。吊装运输过程中，采用两根10吨的尼龙吊带或带套管的钢丝绳，防止损坏设备。根据设备组装图对各部件进行组装。压滤机机架安装就位a）机架的找平找正，压滤机的机架是由止推板（头板）、油缸座、两根圆形拉杆和悬梁构成。安装机座时，采用如下测量步骤：为保证两根拉杆平行，在拉杆上取四个点，使用卷尺检查对角尺寸D1和D2，二者应当满足：│D1-D2│≤5mm。b）机座的纵向和横向安装水平，其偏差均不应大于2/1000。使用水平测量仪检查水平位置，按照施工图，将头板侧的基板、两侧的支撑板焊接在钢结构上。c）安装滤板：将滤板悬挂在压滤机的机架上，轻轻上紧悬挂机构和滤板之间的固定螺栓，使悬挂机构的挂架与滤板对齐。滤板悬挂机构的爪钩朝着止推板的方向安装。头板的后侧表面要完全与止推板表面贴合。如果没有完全贴合，松开滤板和挂架之间的螺栓，对齐滤板。将悬挂在压滤机机架上的所有滤板（未安装滤布）推向止推板，使滤料过渡头板与止推板接触。然后使用力矩扳手把松开的固定螺栓拧紧。对于PP板采用80Nm的力矩，而对于GGG板采用210Nm的力矩。d）滤板的悬挂机构排列要整齐，悬挂机构的爪钩和滤板挂架上的爪舌之间保持大约7mm的间隙。e）安装导向杆：将导向杆穿入各自在止推板和压紧板的搪孔内，并轴向用两个定位环将导向杆固定，然后用管卡将滤板与导向杆连接起来。f）安装滤布，将一片滤布卷成圆筒，穿过滤板的中心孔，然后将其在滤板的背面展开。之后将滤布相应的孔眼挂在滤板的挂布钉上，然后用一个塑料套压在挂布钉上，以防滤布脱落。沿着滤板的两侧和下缘用自锁的电缆绑线将两片滤布扎紧。g）滤布的开孔位置必须与滤板的开孔位置相对应。一块滤板的滤布安装完成后，用手将此板移向止推板方向，并用同样的方法安装下一块滤板的滤布。h）安装洗布装置，将已预装好的洗布装置从压滤机的顶部安装在压滤机的高悬梁上。将控制喷淋管上下运动的电动马达面向止推板的方向安装。i）按装配说明调整洗布刷导轨位置并安装喷嘴。液压系统的安装a）该压滤机的工作压力由液压站提供。液压站主要设备是一台电动双级液压泵，该泵由一个低压齿轮泵和一个高压多级柱塞泵组成，用法兰安装在液压油箱内部。液压系统管路和通道在安装前要清洗洁净。法兰连接密封材料由设备自带，螺栓拧紧力矩由外商技术人员现场确定。在管路连接完毕之后，将洁净的工作油充入管路。在外商技术人员的指导下，进行渗漏和压力试验。b）按图纸所示将集液盘/集饼槽盖板安装在压滤机的下面。c）按照端子接线图正确配线，并安装和调整限位开关、限位接触片，以最后确认盖板打开和关闭时的极限位置。（此项由电器工程师指导安装）d）检查已安装的设备，并填写设备安装竣工记录。用篷布或三色布把设备包裹起来，等待试车交工。检查验收a）基板及支撑板的安装是否符合要求；b）滤板是否对齐，是否平行接触；c）导向杆是否固定，导向杆与滤板连接是否可靠；d）滤布安装是否牢固，滤板密封面上，滤布不得有褶叠；e）各部件安装位置是否正确，可动部件是否能正常运行；f）电器配线是否符合要求，设备能否正常启动。5.2.6一体化设备安装施工程序设备到场开箱检验预埋件验收预埋螺栓的安装垫铁的安装箱体的安装电气安装设备调试设备验收设备到场开箱检验a）设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。b）开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况c）核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。d）检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工。e）设备表面不应有损坏和锈蚀等及其它缺陷，部件不得缺损。f）对以上检查情况填写开箱记录。g）开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。放线就位和找正调平调平就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安装基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。平面位置安装基准线与基础实际轴线的实际轴线或边缘距离的允差为±20mm。设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合下表要求：表5.2.6安装基准线的平面位置和标高的允差项目允许偏差平面位置(㎜)标高(㎜)与其它设备无机械联系的±10+20-10与其它设备有机械联系的±2±1b）说明：设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平均应在给定的测量位置上进行检验，复测相同设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。c）设备安装精度的偏差应保证能承受力或湿度变化后引起的偏差；补偿使用过程中磨损引起的偏差，不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小，有利于有关机件的连接、配合。地脚螺栓a）埋设预留孔中的地脚螺栓1）埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任一部分离孔壁的距离>15㎜，底端不应碰孔底。2）地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理干净，螺纹部分涂钙基脂。3）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后螺杆露出长度为螺栓直径的1/3-2/3。b）装设胀锚螺栓（胀锚螺栓的公称直径以d表示）1）胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。其中心到基础或构件边缘的距离≥7d；2）底端至基础底面的距离≥3d，且不得<30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。3）装设胀锚螺栓的基础土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂纹的部位不得使用胀锚螺栓。4）胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。垫铁找正调平设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计及设备技术文件要求。a）当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合以下要求：1）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。2）垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在可靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。3）两垫铁组距离应为500-1000mm。4）设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁。b）使用斜垫铁调平时，应符合下列要求：1）承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平灌浆前用定位焊焊牢。2）承受重负荷或有较强连续振动的设备应用平垫铁。3）每一垫铁组应尽可能减少垫铁块数，且不应超过5块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。4）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，对调整运转的设备用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）的1/3。5）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。6)安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构用定位焊焊牢。c)设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：1)应根据设备的重量、底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。2）采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，并将支撑件的空隙用砂浆填实。d)设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：1)基础或地坪应符合设备技术要求，在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%-50%，放置减震垫铁的部位应平整。2)减震垫铁按设备要求可采用无地脚螺栓或胀锚螺栓固定。3)设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。4）采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经1-2周应再进行一次调平。箱体的安装一体化设备自重9t，采用25t吊车把一体化设备总成吊装到设备基础上方，缓慢落下，距设备基础顶面10cm时，缓慢平移调整平面位置及方向，调整准确后缓缓落下。电气安装a)配线1)清理各接线盒，并穿钢丝，检查各电线管是否有阻塞现象。2）根据设计图选用正确的铜芯塑料护套线，弄清各管段间线的数量，并分好线色。3)穿线时，钢管出线口要求套护圈，并穿带线钢丝，前拉后送，以免线绝缘层磨破。b)配电箱安装1)本工程配电箱包括明箱和暗箱，根据设计要求加工订货。暗箱装配电箱根据预留洞尺寸，找好标高、水平、竖直，并将箱体用砂浆填实周边，明装箱量好尺寸，用膨胀螺栓固定，不破坏箱面油漆，水平端正不歪斜。c)配电箱安装要求：1)配电箱的底部距离地面应符合设计要求和规范要求。2)导线剥削处不应损伤线芯，导线压头应牢固可靠，如多股导线与端子排连接时，应加装压线端子，然后一起涮锡，再压接在端子排上。如与压线孔连接时，应把多股导线涮压锡后穿用顶丝压接，注意不得剪断导线股数。3)导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。4)配电箱内盘面闸具位置应与支线相对应，其下面应装设卡片框架，标明回路名称。5)配电箱盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电。6)配电箱上的电具、仪表应牢固平正整洁，间距均匀，铜端子无松动，启闭灵活，零部件齐全。7)配电柜安装按图纸布置稳放，就位后先找正两端，再在柜高2/3处绷小线找正，采用0.5mm铁片调整，最后用M12镀锌螺栓固定。柜体与柜体，柜体与挡板，均用镀锌螺栓连接，每台柜应单独与接地干线连接。5.2.7电气工程施工除一般办公照明线路、灯具安装外，主要是各动力线路及控制线路、控制设备、仪表安装。本工程规模较大、系统性强、技术性高、工期短，为保质保期，预埋工作注意密切配合土建工程的施工进度，对有可能进入安装的项目穿插进入安装。对技术性较高、精度高的设备、仪表、控制线的安装，组织专业施工队伍负责施工。电缆导线、电气设备安装前进行线径、材质、外观等检查和绝缘测试。调试时进行接线校核，按有关要求进行调整试验，满足设计和使用要求，重要设备通电试运行时会同建设单位、设备供应厂商等有关人员共同参加。电缆的敷设a）施工前准备工作：熟悉图纸资料，统计电缆的规格和数量；电缆走向通道清理干净，电缆架，桥架挂装好；施工工具及材料准备好，电缆运到现场；制好标志牌；根据施工方式（人工或机械）组织好人力。b）安装流程：施工准备→基础预埋→桥、支架安装→电缆走向、挂标志牌→电缆整理、固定→中间头制作→终端头制作→对线、回路标号。电缆敷设方法a）检查电缆：在电缆敷设前，应仔细地核对电缆的型号规格等，检查电缆表面有无损伤，此外还要测量电缆的绝缘电阻。b）开挖电缆沟：按设计图纸用白灰在地面上划电缆行径的线路及沟的宽度，转角处要挖成圆弧形，并保证电缆的弯曲半径。电缆沟全部挖完后，沟底铺一层100mm厚的细砂或松土作为电缆的垫层，上部应附上75#砖作为保护层。c）采用机械和人工混合牵引的方式。电缆盘的搬运可采用汽车搬运，敷设电缆的牵引速度一般不得超过8m/min，转角处应配备有经验的电缆工监护，以免因弯曲过度损伤电缆，施工过程中，电施工准备基础预埋桥架、支架安装电缆走向、挂标志牌电缆整理、固定中间头制作终端头制作对线、回路标号缆盘的两侧有专人协助推动，并各有适当工具和步话机，以便随时和对侧联系和随时煞住电缆盘。低压开关柜的安装a）安装前的准备工作1）基础型钢复核；2）熟悉设计图纸，明确每块盘的安装地点及安装标高；3）准备好安装工器具及材料；4）根据进度，开箱检查设备，检查以下内容；并填好“开箱记录”。规格，型号是否符合设计要求；配电盘（柜）上零件、备品、出厂图纸、技术文件及合格证是否齐全；外观及屏内器具有无损坏或受潮；将屏柜按设计要求临时标明名称、安装编号和安装位置；b）安装前应具备的条件1）土建工作已经基本竣工，混凝土达到养护期，并已拆模；2）安装场地已清扫干净，基础清扫干净并复核无误；3）需要安装的屏柜已全部运到现场；c）安装流程施工准备→开箱检查、清扫，土建、标高复核→基础埋设→基础清理、复核→立盘→盘上设备安装→二次配线。d）主要要求1）盘柜的安装位置应与设计相符；2）柜与柜间必须用螺栓拧紧；3）柜与基础型钢应用电焊点焊，焊缝应在盘柜的内侧且焊接可靠，焊接点不少于四处；4）盘柜安装好后必须用塑料布或编织布覆盖，挂好标示牌，以避免污染和损坏；e）本体安装：盘面及盘内清洁完好、标志齐全、正确；开关柜与建筑物之间的距离符合设计要求；固定牢固，柜两侧及顶部隔板完好，门锁灵活；抽屉推拉灵活、轻便、无阻、碰撞；动静触头中心应一致，触头接触紧密；联锁装置动作应正确、可靠；接地触头接触紧密、可靠；二次回路辅助开关的切换接点动作准确、可靠；安全隔板开放灵活、正确、柜内照明齐全；二次回路绝缘电阻：500V兆欧表测量>0.5MΩ；相位检查：各相两侧的相位应一致；盘柜内电器及电气回路动作准确可靠并符合“规范”要求。5.2.8管道安装管道安装技术措施a）管道安装程序放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压、消毒、冲洗→管道补底漆→管道、支架刷面漆。b）直埋管道安装程序放线→坐标及标高测量→沟槽开挖沟槽检验→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热→各种井体砌筑→管沟回填。c）放线、定位、测量施工前要求建设单位组织有关的单位进行现场交桩。标识的水准点、坐标点及测量结果须经建设单位复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量放线工作，确保测量的准确性。1）定位放线：根据所确定的坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采用J2经纬仪、D4水准仪测定总体施工管线的中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，尽量保证其不受损坏，并应采取保护措施。2）在定位放线时，由于本工程场地较为有限，因此要通过准确计算和现场复测结果，复核管线控制点的方位角及高程，严格控制测量误差在规范允许范围内。3）临时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开槽铺设管道的沿线水准点，每200m不宜少于1个。4）土方开挖时，根据管线的中心线，并根据不同位置的地质情况，确定中心位置及开挖宽度，同时按图纸要求控制沟槽底的标高，为了保证沟槽底标高的准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留200mm厚土方使用人工开挖，用水准仪控制底标高。表5.2.8施工测量的允许偏差项目允许偏差水准测量高程闭合差平地±20L0.5(mm)山地±６n0.5(mm)导向测量方位角闭合差±40n0.5(")导向测量相对闭合差1/3000直接丈量测距量允许偏差1/5000注：1.L为水准测量闭合路线长度2.n为水准和导线测量的测站数。d）管道安装通用规定1）管道安装应与土建专业及其他专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。2）与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。3）必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。4）管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。5）管道的坡度、坡向应符合设计要求。6）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板和管架上。7）埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。8）管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。9）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。10）施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。11）管道安装间歇时（中午、晚上）要将管道擦拭干净，管口封堵严。e）沟槽开挖和检验1）提前提交工程开挖程序报告。2）依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。3）在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间。4）沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。5）基坑控制到设计标高后，请建设单位工程师验槽，并请建设单位签署验收记录。6）沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm的细砂土整平夯实。7）用6m以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支撑。8）如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。9）开挖时的支撑根据现场的土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。10）翻土堆置的高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。f）沟槽排水1）设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。2）对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。3）为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。4）排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。5）以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。g）管子及其附件检验。1）管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。2）水泥砂浆衬里管，必须符合有关规范规定。3）每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加药管阀门应逐个进行壳体试验，试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于10min。4）另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否符合要求，是否有砂孔、重皮现象。h）管子及管件预制1）管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。2）每段管必须考虑运输和安装方便。3）预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。4）预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。5）钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为0.5至3.0mm。6）对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35倍管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0.25倍管子壁厚。7）有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。i）管道防腐1）埋地钢管外壁防腐：涂装前进行表面处理：除锈达到Sa2.5标准；涂装采用刷漆、辊涂。环氧煤沥青六油二布，总厚度≥0.6mm。2）明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用环氧煤沥青一底三面。3）污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须进行表面处理；清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用聚氨酯漆二道。4）管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请建设单位工程师到场，并经建设单位工程师确认合格后方可作防腐施工。UPVC及PPR管安装a）材料检验1）生活饮用水管材管件在验货时，必须具备卫生检验部门的检验报告。2）胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。3）管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。4）管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，保证接口的密封性能。b）UPVC及PPR管连接1）采用丝扣连接时，管端丝扣应清洁，不乱丝，连接紧固并留有2-3扣螺纹。2）热熔连接时首先检查热熔工具是否完好，供电电压是否符合使用要求，选择的加热头与施工管子规格是否相符。施工环境温度较低时，热熔管道加热时间可稍长些。插入深度要达到规定要求，插入时，用力要适度，不要插入太深，以免造成管道断面减小，插入太浅，造成两个连接件的接口搭接太少，使接口的强度降低。3）采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥，将插口锉成15°至30°坡口，坡口厚度宜为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。表5.2.8-2黏结接合和静置固化时间表公称外径/mm最少保持时间/s静置固化时间/min（表面温度/℃)45-70℃18-40℃5-18℃63以下>301-2203063-110>60304560110-160>604560904）采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径的1/2，在使用垫片时，不得用双层。5）管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。6）管道的坐标和标高允许误差见下表。表5.2.8-3管道的坐标和标高允许误差表单位：mm项目允许误差项目允许误差坐标架空及地沟20高架空及地沟±10埋地50埋地±碳钢管安装a）碳钢管焊接1）施工前，将合格焊工名单提供建设单位工程师并接受建设单位对焊工进行焊接质量鉴定。2）沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-2011。3）焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。4）建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。5）焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-2011、GB50235-2010执行。6）禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。7）管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。b）焊缝应符合下列规定：1）焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。2）焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。3）咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。4）表面加强高e≤1+0.1b，但最多为3，b为焊缝宽度。5）焊口错位e2<0.15S，但最大为3，S为管壁厚度。6）有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15度。c）碳钢管道安装根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法1）在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用1m长的钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。2）对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。3）法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，松紧适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。4）管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100mm，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。HDPE双壁波纹管安装a）材料要求1）HDPE双壁波纹管。管材、橡胶圈等材料规格应符合设计要求，具有质量检验部门的产品合格证和产品性能说明书，并应标明产品规格和生产日期。2）管材要求外观一致，内壁光滑，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷。3）管材端面应平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现。管材插口外径、承口内径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定，管材环刚度8KN/㎡应满足设计要求。4）管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外观应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。b）管材运输、堆放1）管材、管件在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛摔。管材成批运输时，承口、插口应分层交错排列，并应捆扎稳固。短距离搬运，不得在坚硬不平地面和碎石面层上拖动或滚动。2）管材堆放场地应地面平整，堆放高度不得超过2m，直管部分应有木垫块，垫块宽度应不小于200mm，间距不大于1500mm.堆放时管材承口与插口应间隔整齐排列，并应捆扎稳妥。管材堆放中应避免日光暴晒，并保持管间通风。3）橡胶圈应储存在通风良好的库房内，堆放整齐不得受到扭曲损伤。c）管道安装及连接1）待用的管材应按产品标准逐一进行质量检验，不符合标准不得使用，并应做好记号，另行处理。2）管材现场应由人工搬运，搬运时应轻抬轻放。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内施工人员，严禁将管材由槽顶边滚入槽内。管材应将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装应由下游往上游进行。3）接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。4）橡胶安装位置应在插口第二与第三波纹之间槽内，当采用两只密封圈时建议两密封圈之间隔一个波纹。5）接口作业时，应将承口和插口的内、外工作面用面纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂（首选硅油，一般用肥皂水即可），插入方向为水流方向，然后立即将插口端的中心对准承口的中心对的中心轴线就位。插入前应根据插入深度作为位置识别，以便判断是否插入到位。6）De≥300的管材，由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置。7）为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。8）雨季施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。d）管道与检查井衔接1）按照设计要求，直接砌进检查井壁中。2）管道与检查井采用砖砌直接浇制衔接时，可采用中介层作法。其在管道与检查井相连部位预先用与管材相同的塑料粘合剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。3）中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘合剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10－20分钟，即成表面粗糙的中介层。中介层的长度与检查井厚度相同。4）管道位于软土地基或低洼、地下水位高的地段时，与检查井宜采用短管连接。即在直接与检查井连接的管段长度宜采用0.5m，后面再连接不大于2.0m的短管，再与整根管连接。5）检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。e）管道修补1）管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在0.02m以内时，可先将管内水排除，用棉纱将损坏部位清理干净，然后用环己酮刷基面后，涂刷耐水性能好的塑料粘合剂；并从未使用的管道相应部位取下相似形状大小的板材，进行粘接，用土工布包缠固定，固化24小时后即可回填土。2）管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长0.1m以内孔洞时用刮刀将破碎的管壁或孔洞完全剔除，剔除部位周围0.05m以内用环己酮清理干净，刷耐水性能好的塑料粘合剂；再从相同管材相应部位取下相当损坏面积2倍的弧形板，内壁涂粘合剂扣贴在损坏部位，用铅丝包扎固定。如果管外壁有肋，将损坏部位周围0.05m以内的肋去除，刮平不带肋迹，采取上述相同方法补救。f）变形控制1）埋地塑料管材应通过管区回填材料的选择、填筑和压实等控制手段，使管土共同作用得以充分发挥，以减少埋地塑料管道的变形量。2）充分利用管道胸腔部分回填压实过程中出现的管道竖向反向变形，来抵消一部分由于管道上部静荷载和活荷载作用引起的管道竖向变形，使管道周围回填土具有较大的密实度和对管道的支承反力。试验、冲洗、消毒厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-2008和CECS17：2000标准的有关要求执行。a）管道系统试验前具备以下条件1）管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其他检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其他接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5倍，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案。b）管道系统试验前应准备的工作检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。c）水压试验水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要求分别进行。打压至试验压力后稳压10min压力下降不超过0.05MPa为合格。因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，其间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查