马蹄形大断面高铁隧道施工马蹄形大断面高铁隧道结构施工方案

5.1底板施工 15.1.1混凝土垫层施工 15.1.2底板及导墙钢筋安装 25.2模板台车安拆 35.2.1轨道安装 35.2.2下纵梁及行走机构安装 45.2.3门架安装 45.2.4台架安装 65.2.5模板安装 65.2.6液压油缸及千斤安装 65.2.7台车试运行 65.2.8台车行走和就位 85.2.9立模 85.2.10脱模 85.2.11台车拆除 95.3侧墙施工 105.3.1搭设侧墙钢筋脚手架 105.3.2绑扎侧墙钢筋 115.3.3侧墙混凝土浇筑 115.4顶板施工 125.4.1拱顶钢筋简易台车搭设 125.4.2拱顶钢筋绑扎 145.4.3浇筑拱顶混凝土 155.1底板施工5.1.1混凝土垫层施工1、垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。2、垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用泵车或天泵浇筑，人工摊平，插入式和平板震捣器捣固。为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。3、垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。4、垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。5、对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。6、垫层允许偏差：见下表。垫层施工允许偏差表项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数厚度+30～-20每个施工段≥4用尺量高程±2010m～15m≥4用水准仪5.1.2底板及导墙钢筋安装1、施工工艺流程：放线→铺设环向下筋→铺设横向下筋并与环向下筋绑扎→架立马凳→铺设横向上筋→铺设环向上筋并与横向上筋绑扎→绑扎拉结筋→加强带封堵与固定→墙插筋→设置钢边橡胶止水带。2、按施工图在基层上放出平面定位线，施工班组需根据主线及钢筋间距弹出细部控制线。3、铺设板筋时，需区分加强板带处钢筋的间距和位置，确保绑扎准确。4、凳筋采用Φ32钢筋焊接而成，高度应满足图纸上板的断面尺寸，需按要求进行布设，不得直接落于垫层上，需放置在板下筋的上层钢筋上，梅花型布设，间距900*900。钢筋保护层垫块采用预制砂浆垫块，间距1000mm梅花型布置。5、拉结筋采用Φ10钢筋制成，呈梅花形布置，间距300*300，与主筋钩住且绑扎牢固。6、墙插筋绑扎按放好的墙柱位置线，将墙钢筋插于底板基础上，并与底板钢筋绑扎牢固。插筋甩出长度及接头位置亦应符合要求。@600螺杆大样图5.2模板台车安拆5.2.1轨道安装1、测量定位：以高铁正线为例，底板浇筑完成后回填C20混凝土到道床顶面，待底板混凝土及回填混凝土强度达到设计要求的80%时即可进行台车安装。按图纸设计要求，用水准测量检查高程是否按照设计图纸施工，高程允许偏差为+15mm，检查无误后使用全站仪确定隧道中心线在隧道底板上弹出，按照台车设计图纸以隧道中心线左右各偏移3.5m（以高铁正线侧墙台车为例）即为台车轨道中心线。2、轨道安装误差：轨道选用p43kg/m型钢轨，高度为140mm，支承在200mm高的枕木上。轨道必须固定；轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于10mm；轨道高程误差不得大于20mm；轨道中心与隧道中心误差不得大于20mm；枕木强度应满足承载要求，其横截面为200mm*200mm，长度为500mm，铺设间距为500mm。在枕木上平稳的安放43kg/m的台车轨道，用道钉固定在枕木上。轨道及枕木铺设平面图5.2.2下纵梁及行走机构安装将一个从动轮组和一个主动轮组根据下纵梁上的孔位安放在台车轨道上，用钢管和钢筋固定。再用吊车或者装载车将一个下纵梁吊放在从动轮组和主动轮组上，并用螺栓拧紧连接。5.2.3门架安装先将两个门架立柱和一个门架横梁用螺栓拧紧连接，再用吊车将整个门架吊起安放在下纵梁上，用螺栓拧紧连接。六排门架都按照以上步骤进行安装。再用横梁连接杆和立柱连接杆将六排门架用螺栓拧紧连接。行走轮中心应与轨道中心重合，误差不得大于5mm，整个门架安装好后，找准两根纵梁的中心线，其对角线长度误差不得大于20mm。侧墙门架安装横断面图拱顶模板台车门架安装横断面图5.2.4台架安装先将四个竖向油缸用螺栓拧紧安装在水平机构上。然后将两根上纵梁用吊车或者装载车吊起、安装在四个竖向油缸上，超平、对中后用螺栓拧紧连接。最后将六根台架横梁对准孔位安装在上纵梁下面。5.2.5模板安装先将顶模用吊车或者装载车吊起、安装在上纵梁上，将上纵梁和台架横梁与顶模用螺栓拧紧连接，模板依次安装。然后将模板用吊车或者装载车吊起，通过销子将顶模和侧模进行连接、安装，左右各四块侧模依次安装。5.2.6液压油缸及千斤安装先将四个油缸安装在门架立柱的相应位置，将所有油缸通过油管与泵站相连，通过泵站的操作使四个竖向油缸和四个油缸都达到工作行程。依次将所有千斤安装在台车的相应位置，并且使所用千斤都顶紧。5.2.7台车试运行台车安装完毕后，全面检查各部件各部位螺栓连接是否有松动，各连接销子是否转动灵活，各螺旋千斤伸缩是否达到设计要求，有关液压件及管道是否有渗漏，电气接线是否安全绝缘等。栓查各设计尺寸：检查台车各重要尺寸是否达到设计要求.（1）台车轨道面至模板最高处的高度。（2）模板左右边缘的理论宽度.（3）模板轨道中心距，如地基有坡度，检测左右轨面高度；（4）模板左右边缘与地基度是否与设计尺寸吻合等.检查、拧紧所有的螺栓和千斤，使所用油缸都伸到工作位置。使电机接通电源，通过控制器控制台车的前行和后退。最后将台车模板表面抛光、打油，开至浇注位置，准备进行浇注。侧墙台车拼装完成横断面图拱顶模板台车拼装完成横断面图5.2.8台车行走和就位1、台车安装完毕后，检测各部结构是否到位，检查各部位螺栓连接是否牢固，各连接销必须可靠且转动灵活，然后进行初步调试。要求各螺旋千斤动作可靠，各基本尺寸达到要求。2、确定台车工作位置的轨面标高正确后，保证轨道相对隧道中心线对称，轨面平整。3、准备工作完成后，台车即可就位，就位前让液压系统工作。4、操作多路换向阀手柄，让侧向油缸收回，使下模总成回缩。5、收回竖向油缸，使上模总成下降，在油缸动作前，要缩回相应的托架支撑千斤。6、为方便脱模，要在模板外侧涂抹脱模剂。7、旋回门架支撑千斤（基础千斤），使其离开轨面。8、操作台车行走电器按钮，使台车在电机牵引下自动行走到工作位置。9、台车就位后，锁定行走轮，旋出基脚千斤撑紧钢轨，防止台车移动。5.2.9立模1、合上模板台车的电源开关，按下油泵电机启动按纽，让液压站工作，配合测量人员，操作多路换向阀手柄，通过调整，使模板外形达到施工要求。2、操作多路换向阀手柄，让平移油缸工作，左右调节，使模板外形中心线与隧道中线重合。3、操作多路换向阀手柄，让竖向油缸工作，升降调节，使上模总成外形达到施工要求。4、操作多路换向阀手柄,让侧向油缸工作，伸缩调节，使下模总成外形达到施工要求。注意：四个竖向油缸是由四个换向阀手柄控制，操作时一定要使四个油缸同步。下模总成两边的四个侧向油缸由两个换向阀控制，操作时注意每边两个油缸动作同步。5、台车模板外形达到混凝土施工要求后，应将托架支撑千斤撑紧托架纵梁，把侧向千斤旋出，撑紧千斤连接梁，此时，上下模板总成结合密贴。6、关好台车前后周边模形板。5.2.10脱模1、侧墙混凝土强度达到2.5MP时方可拆除侧墙模板；正线顶板、东西站线混凝土强度达到设计强度100%时方可拆模顶板模板。模板拆除前，先拆除台车前后堵头的模板，然后启动液压站工作。2、解除侧向模板丝杠，收回侧向千斤顶，操作换向阀手柄，缩回侧向油缸，收回下模板总成，使其离开砼。3、收回竖向托架支撑千斤顶，操作换向阀手柄，缩回竖向油缸，脱下上模板总成，使其离开砼。4、停止油泵电机。5、清洗台车，除掉模板表面上粘接的砼。5.2.11台车拆除1、台车拆除流程拆除边模→拆除顶模→拆除门架顶纵梁→拆除门架→拆除底部纵梁2、拆除边模首先拆除紧靠边模的支撑纵梁，然后拆除边模。边模和纵梁的拆除均利用倒链，倒链一头挂在顶模上，另一头挂在边模上．每块边模均挂两个倒链，将边模拉起少许，然后人工拨出顶模与边模的连接铁销，断开顶模与边模连接。3、拆除顶模首先利用倒链拆除顶模上的支撑横梁，顶模的拆除主要利用吊车作业。通过顶模与门架纵粱之间约1.0m的空隙，伸进顶模底板中心，轻轻顶起顶模，使其与纵粱分离后，吊车臂慢慢收回，将第一块顶模托出门架。为防止顶模在吊装作业过程中脱离，用角钢焊接一个铁销槽，在顶模底板上烧一个φ30铁销孔，通过铁销将顶模与钢丝绳紧紧固定在一起拆除第二块顶模时，利用倒链沿着龙门架顶纵梁，将顶模拖至第一块顶模的位置，依次拆除，拆除剩余四块顶模时，为防止出现偏压现象，将其它几块顶模通过倒链均匀分布在龙门架顶纵梁上。4、拆除门架顶纵梁首先利用吊车将两片纵梁抬起脱离液压泵，放在龙门架上，利用倒链将纵梁向外拖，当纵粱外露龙门架4m时，用钢丝绳将纵梁绑吊车大臂上，大臂底面要压在纵粱顶面上，大臂慢慢回收，使纵粱脱离龙门架，在大臂回收过程中，要保持纵梁顶面在同一个平面上。5、拆除门架门架共有6榀，框架结构，门架之间利用支撑横梁连接成整体，拆除第一榀门架时，首先利用钢丝绳将门架顶梁中心绑紧，起到防护作用，然后拆除第一榀与第二榀之间的横向支撑，以及门架两侧边粱与底部纵梁之间的螺挂连接，吊车吊起第一榀门架，慢慢后退，脱离其它门架，依次拆除其它五榀门架。5.3侧墙施工5.3.1搭设侧墙钢筋脚手架搭设双排临时脚手架进行侧墙钢筋的绑扎，内侧双排脚手架和外侧双排脚手架横杆相连，内侧、外侧双排脚手架立杆横向间距900mm，纵向间距1500mm，步距1500，水平杆上满铺脚手板，扫地杆距基础200mm。隧道内侧每6跨设置一道抛撑，抛撑与地面成45°~60°角，基础设通长木垫板。隧道侧墙钢筋绑扎脚手架剖面图隧道侧墙钢筋绑扎脚手架立面图5.3.2绑扎侧墙钢筋侧墙钢筋主筋采用机械套筒进行连接，相应连接位置错开，同一区段内钢筋接头的面积不大于全部钢筋面积的50%，主筋绑扎完毕后进行纵向分布筋的绑扎，最后进行拉钩的绑扎，拉钩梅花形布置。施工工艺流程：立2-4根竖筋与搭接筋连接牢固→画水平钢筋间距→绑定位横筋→绑扎竖钢筋、构造钢筋→绑扎水平钢筋→绑扎拉结筋→钢边橡胶止水带安装。1、先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋连接牢固，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后绑扎其它横筋，横筋放在外面，竖筋放在里侧。2、竖筋与伸出的搭接筋搭接处采用滚扎直螺纹连接。3、拉结筋采用Φ10钢筋制成，呈梅花形布置，间距300*300，与主筋钩住且绑扎牢固。4、放置钢边橡胶止水带，设置塑料保护层卡具。5、中隔墙内绑扎暗梁钢筋时，暗梁钢筋放置在墙体纵向钢筋里侧。6、合模前，在模板上口以下50mm处绑扎梯形定位钢筋；合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，在钢筋搭接处绑一道横筋定位。浇筑混凝土时专人看管，浇筑完后再次根据情况进行调整，以确保钢筋位置的准确。5.3.3侧墙混凝土浇筑台车就位后，采用木模板作为堵头进行前后封模，台车两侧各2层下料窗，每层下料窗为4个，混凝土灌注时按照台车两侧设置的窗口进行分层、对称灌注。浇注混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑高度超过1m以上，浇筑混凝土时不得直接冲刷台车模板表面流至浇筑位置，以防混凝土离析，混凝土浇筑过程中严禁私自加水，混凝土边浇筑边捣固，振捣采用附着式振动器振捣，配合插入式振动器，振捣时不得触及钢筋、预埋件和堵头板。5.4顶板施工5.4.1拱顶钢筋简易台车搭设1、拱顶钢筋简易台车搭设操作流程：按图纸尺寸下料→钢构件焊接→轨道安装→在运行轨道上组拼→加固→铺脚手板、搭防护、兜网→报验→使用。2、根据构造要求控制好钢门架间距，并在轨道上做好标记。其中轨道安装时严格安装台车轨道安装要求。3、使用全站仪和水准仪确定隧道中心线，中心线左右各偏移3.5m（以高铁主线大洞为例）即为台车轨道中心线，轨道选用p43kg/m型钢轨，高度为140mm。轨道必须固定；轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于10mm；轨道高程误差不得大于20mm；轨道中心与隧道中心误差不得大于20mm；枕木强度应满足承载要求，其横截面为200mm*200mm，长度为500mm，铺设间距为500mm。在枕木上平稳的安放43kg/m的台车轨道，用道钉固定在枕木上。4、拱顶钢筋简易台车共有5榀钢门架，每榀钢门架由两根立柱、两根横梁、四道斜撑、两个钢管支顶组成。每榀钢门架均于地面按照图纸尺寸焊接牢固，之后用25t吊车整体吊装。先将40#工字钢焊接在滚轮上，之后用吊车吊住每榀钢门架放置于轨道指定位置，焊工将其与40#工字钢焊接牢固。在每两榀钢架焊接好后及时焊接纵梁及剪刀撑，保证整体稳定性。拱顶钢筋简易台车构造见下图。拱顶钢筋简易台车横断面图A大样图拱顶钢筋简易台车纵断面图5、拱顶钢筋简易台车安装完毕后，检测各部结构是否到位，检查各部位焊接是否牢固，各基本尺寸达到要求。确定工作位置的轨面标高正确，保证轨道相对隧道中心线对称，轨面平整。达到要求后，可进行拱顶钢筋绑扎。拱顶钢筋绑扎完成后，松下顶托和侧墙支撑，由人力