基坑支护排水及土方开挖施工施工工艺技术

4.1 整体工艺流程 44.2 旋挖灌注桩施工 54.2.1 54.2.2施工工艺 64.2.2.1施工准备 74.2.2.2桩位放样 74.2.2.3埋设护筒 74.2.2.4钻机就位 74.2.2.5泥浆制作 84.2.2.6钻孔 84.2.2.7清孔 84.2.2.8钢筋笼制作 94.2.2.9安装钢筋笼 104.2.10安装导管 104.2.11二次清孔 114.2.12混凝土灌注 114.2.3质量控制要点 134.2.3.1成孔质量控制： 134.2.3.2钢筋笼质量控制： 144.2.3.3混凝土灌注质量控制： 144.2.4质量控制措施 144.2.4.1测量定位放线 144.2.4.2钻进成孔 154.2.4.3钢筋笼制作安装 154.2.4.4混凝土浇灌 164.2.5质量缺陷及预防措施 164.2.5.1施工中孔壁坍塌及对策  164.2.5.2缩颈  184.2.5.3导管脱落  184.2.5.4导管进水  184.3 钢立柱立柱桩施工 19格构柱截面形式为550*550mm,角钢型号为∠160X14，缀板型号为460*施工工艺流程 194.3.1.1测量放线 204.3.1.2埋设护筒  204.3.1.3钻进成孔  204.3.1.4清孔 214.3.1.5钢筋笼制作及吊放  214.3.1.6导管安装 234.3.1.7二次清孔 234.3.1.8混凝土浇筑  234.3.1.9空孔回填 234.3.2质量控制要点 244.4 高压旋喷桩施工 244.4.1技术参数 244.4.2施工工艺流程 244.4.2.1钻机就位及定位 254.4.2.2引孔 254.4.2.3泥浆制作 254.4.2.4钻孔 264.4.2.5插管 264.4.2.6喷射作业 264.4.2.7提升喷浆管、搅拌。 274.4.2.8清洗 274.4.3质量控制措施 274.4.4质量缺陷及预防措施 284.5 土方开挖施工 304.5.1施工准备 304.5.2施工方法 314.5.2.1总体思路 314.5.2.2开挖顺序及方向 334.5.2.3设备配备 414.5.3基坑开挖技术措施 434.5.4开挖渗漏处理方法 444.5.5基坑土方施工注意事项 464.6 基坑内降排水施工 474.6.1降水的目的 484.6.2降排水的总体思路 484.6.3基坑降排水总体设置 494.6.4（观测）回灌井施工 514.6.5回灌井施工工艺技术要求 534.6.6回灌运行管理 554.6.7回灌安全运行的保障措施 564.6.8地下水资源的保护 57施工工艺流程 584.7.2施工方法 584.7.2.1测量放样 584.7.2.2凿除桩头 594.7.2.3垫层浇筑 594.7.2.4冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎 594.7.2.5模板安装 604.7.2.6混凝土浇筑、养护和拆模 624.7.2.7注意事项 634.7.3质量控制措施 634.8 挂网喷射混凝土施工 644.8.1技术参数 644.8.2施工工艺流程： 654.8.2.1土方开挖 654.8.2.2桩基处理 654.8.2.3网片安装 654.8.2.4喷射混凝土   664.8.3挂网喷射混凝土质量标准 674.9 内支撑梁拆除施工 674.9.1主要施工流程 674.9.2施工方法及技术措施 684.9.2.1施工准备 684.9.2.2支撑梁的搭设 694.9.2.3主要施工工艺流程 704.9.2.4支撑梁切割的原则和注意事项 704.9.2.5支撑梁转运和外运 714.9.3施工控制措施 724.9.3.1过程控制措施 724.9.3.2安全控制措施 734.10 基坑换撑施工 734.10.1施工工艺流程 744.10.2施工要点 744.11 管线悬吊施工 754.11.1悬吊验算论证 764.11.2悬吊施工工艺 774.11.3悬吊施工要点 784.1 整体工艺流程基坑总体按以下原则进行施工1）围护结构的混凝土灌注支护桩和高压旋喷桩首先施工东侧的两个角撑位置；随后施工东侧中部位置；其次施工西侧中部位置；再施工北侧和南侧角撑位置；最后施工两个出土通道位置，先施工南侧出土坡道，最后施工北侧出土坡道。2）围护结构的混凝土灌注支护桩先行施工，止水帷幕的高压旋喷桩滞后相邻的支护桩14天左右进行施工。3）高压旋喷桩施工完成有一定的作业面后，就进行首层土方开挖（开挖到冠梁底和支撑梁底，1米左右），然后立即施工冠梁和内支撑梁。施工顺序是先施工西南侧角撑部位，然后南北两个区域东侧角部支撑，再中部对撑、最后南侧大门处处对称和北部大门口角撑和对撑。4）土方开挖分为三大层（7小层）进行施工，开挖顺序为：定位放线→第一层土方开挖至第一道支撑下方100mm（第一道支撑底标高-1.3m）→第二层土方开挖至第二道支撑下方100mm（第二道支撑底标高-8.5m）→第三层土方开挖至基底上20cm→人工修土至基坑底。每一层的土方开挖分层不能大于2米。开挖的出土方向分为两个出口，一个为北侧出口，一个为西南出口，基坑开挖设两个开挖工作面，以中间内支撑（距离主塔北侧18m左右）作为南北界限。5）土方开挖及支撑架设：遵循“先撑后挖、分层开挖、严禁超挖、土力平衡”的原则，土方开挖采用挖掘机开挖、翻运并装车，自卸汽车运输；混凝土支撑采用现场浇筑。6）第二道内支撑梁和腰梁拆除采用绳锯切除的方式，运输采用小型平板拖车，运输至基坑边，再采用吊车吊装。平板车运输路线尽量利用地下室楼板车道位置作为运输的通道。第一道支撑梁可利用地下室顶板消防通道采用吊车直接拆除。4.2 旋挖灌注桩施工4.2.1 @@@@@@@@@@@@200C40P104.2.2施工工艺本工程旋挖灌注桩施工根据工程地质特点，采用湿式旋挖施工工艺流程4.2.2.1施工准备泥浆池制作:本工程场地较大，设置移动式泥浆池，采用钢板焊接而成，因考虑钻机在孔内成浆，设计泥浆池尺寸为3m*3m*1.5m。4.2.2.2桩位放样测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为1cm，做十字护桩。经过监理复核后方可开钻，基点应做特殊专门保护，不得损坏，且桩外圈半径2m内不得堆放任何材料。4.2.2.3埋设护筒护筒埋设应按原桩位中心位置标注的“十”字型定位，在不影响护筒埋设的情况下，将控制定位点引出。护筒要埋正，埋设长度根据现场土质情况确定，并尽量深埋、牢埋，周边填土药分层夯实。对于桩径≥2000mm的旋挖桩，采用先人工挖孔埋设护筒，再机械旋挖的方案。护筒上沿应高出地面（约30cm），护筒口中心要尽量与桩基放线中心重合，偏差≦5cm，并在此复核桩基的坐标及原始地面标高。4.2.2.4钻机就位钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等,钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、钻杆中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，施工过程中按照“跳孔施工”的原则进行钻孔。4.2.2.5泥浆制作泥浆制备：采用膨润土泥浆进行护壁，泥浆相对比重1.10～1.25，粘度18～28s,含砂率<8%。泥浆注入：钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止，且保证每次泥浆面高出地下水位1.0m以上，当受水位涨落影响时，泥浆面高出地下水位1.5m以上。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。4.2.2.6钻孔旋挖机司机根据当前土层情况调整钻进速度，保证成孔质量，防止事故发生。钻孔作业在连续进行时一定要做好钻孔施工记录，如果在交接班时上一班作业应向下一班作业人员交待此次钻进情况及需要注意的事项。4.2.2.7清孔在钻孔达到设计要求时，钻机停止施工，通知相关人员进行桩孔验收并准备进行钢筋笼安装就位，在验收合格后，钢筋笼安装前需再次进行桩孔清理，孔深可用专用测绳测定，清孔过程中应不断置换泥浆；钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度（支护桩不大于20cm，工程桩不大于5cm），方可安装料斗进行混凝土灌注。护壁泥浆可采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于1.1、手摸泥浆无2~3mm颗粒、含砂率小于2%、粘度17~20s时为合格。沉渣厚度不符合要求则进行二次清孔，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。4.2.2.8钢筋笼制作=1\*GB3①钢筋原材料运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，并及时通知现场监理人员进行原材料的抽检。钢筋使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；=2\*GB3②钢筋笼制作应满足设计及规范要求《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；=3\*GB3③钢筋笼尺寸：按图施工，工程桩主筋的连接采用机械连接，接头处错开35d；支护桩与钢立柱桩主筋采用焊接单面焊，焊接长度10d，接头按规范要求不超过50%；=4\*GB3④钢筋骨架在现场钢筋加工棚组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经检员和监理工程师检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录，成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推车辅以人工运输，防止变形；=5\*GB3⑤在钢筋笼外圈自上而下间隔4.0m设置一层对中钢筋，以使钢筋笼居孔中，每层4个，高度50mm；=6\*GB3⑥钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动；=7\*GB3⑦长径比大于35和桩径大于1600mm的桩按规范预留声测管位置，并做好声测管保护措施；=8\*GB3⑧钢筋笼一次加工成型（工程桩因采用机械连接，支护桩采用焊接）。因考虑原地面施工，将增加吊筋（具体长度根据地面高度决定）吊装入孔中。4.2.2.9安装钢筋笼钢筋笼一次加工成型后，使用履带起重机起吊，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。吊放钢筋笼时，若遇钢筋笼下放困难，需找到原因并解决后再次吊装。以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，固定吊筋,吊筋圈内穿杠，将钢筋笼固定。钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。吊筋用Φ14钢筋加工，下部钩住钢筋笼加强筋，上部弯钩吊挂于护筒顶的双拼槽钢之间，用2～4根φ48钢管与钢筋笼的顶部加强筋焊接，并将钢管锁在钢护筒上，防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。吊放钢筋笼时，特别注意保护检测装置。4.2.10安装导管导管内径为300mm，导管下放前进行水密性试验承压试验及接头抗拉试验，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接；导管下放时，应使位置居于孔中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并应在灌注混凝土前进行升降试验，下放检查沉淀厚度，合格后方可进行下一道工序施工；导管底部至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。4.2.11二次清孔若沉渣厚度不符合要求则进行二次清孔，二次清孔流程同第一次清孔，直至满足要求4.2.12混凝土灌注支护桩与钢立柱桩设计要求混凝土强度等级C30；工程桩设计要求混凝土强度等级为C40P10，水胶比≤0.40，采用商品混凝土，坍落度180～210mm。采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经监理工程师的认可。混凝土的含碱量不能超过3Kg/m3。不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性，满足水下混凝土灌注要求。=1\*GB3①混凝土灌注a.第二次清孔检测泥浆各项指标及孔底沉渣厚度均满足要求后，4h内灌注砼，如超出时间，应重新清孔；b.混凝土浇注前必须检查混凝土塌落度、和易性达到质量要求后方可进行浇注；c.采用直径为300mm的导管，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa，破损的密封圈应及时更换，以保证在混凝土浇筑过程中泥浆不会渗入导管中，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；d.混凝土首灌量应灌至导管下口2.0m以上，本工程混凝土首灌量控制约3.0m³，保证首灌导管埋入混凝土为2.0m左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2.0m，不大于6.0m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净；e.混凝土升到桩顶时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：1.在孔口吊筋固定钢筋笼上端；2.灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；3.当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；4.当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；5.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行；6.混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开；7.混凝土灌注到桩孔上部5.0m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌1m,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度；8.混凝土浇注应做混凝土强度试块，每浇筑1根桩必须有一组试块，并做好编号。试块必须做好养护，达到一定强度后立即拆模并送往养护室标准养护；9.混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。4.2.3质量控制要点4.2.3.1成孔质量控制：=1\*GB3①桩位允许偏差：顺轴线方向10cm，垂直轴线方向5cm，垂直度5‰以内。=2\*GB3②成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+10cm。=3\*GB3③浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣厚度小于5cm。=4\*GB3④成孔过程中泥浆比重应保证不塌孔，清孔后泥浆比重不大于1.1。=5\*GB3⑤钻进过程应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。=6\*GB3⑥导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底30-50cm。4.2.3.2钢筋笼质量控制：=1\*GB3①钢筋规格、数量应符合设计要求，允许偏差:主筋±1cm，箍筋±2cm，钢筋笼直径±1cm，长度±5cm。=2\*GB3②钢筋笼主筋连接应保证35d，连接区段范围内接头率不大于50%，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。=3\*GB3③沿钢筋笼外侧，对应内箍筋位置，等间距布置4根定位耳筋，以保证钢筋笼对中。=4\*GB3④钢筋焊接时，单面焊焊接长度10d。=5\*GB3⑤焊接接头应去掉焊渣，且无气孔。4.2.3.3混凝土灌注质量控制：=1\*GB3①混凝土灌注速度应保证在桩顶和桩底慢。=2\*GB3②第一斗混凝土灌注时，保证导管底距孔底30-50cm，首灌量控制在孔底往上2m左右；之后浇筑时，保证导管埋深2-6m，一次提管高度不大于6m。=3\*GB3③在拔出最后一节导管时速度要慢，避免孔内部泥浆压入桩中。4.2.4质量控制措施4.2.4.1测量定位放线=1\*GB3①每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核，测量成果记录需经现场监理工程师签字认可；=2\*GB3②详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、建设单位的检查。4.2.4.2钻进成孔=1\*GB3①孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，桩中心位置容许偏差≤100mm，桩直径容许偏差50mm，垂直度≤5/1000。书面交监理验收，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。=2\*GB3②孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。=3\*GB3③孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。=4\*GB3④垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。当孔钻到预计的深度后，通过钻杆或钢丝绳将探孔器迅速下入孔内，如无受阻现象，则井孔即符合圆直的要求；反之，要提出探孔器再修整井孔，直至探孔器上下顺利通过时为止。4.2.4.3钢筋笼制作安装=1\*GB3①制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量；主筋间距；螺旋筋间距；箍筋间距；加劲内环箍间距；钢筋搭接长度；钢筋笼长度；吊筋长度；锚固长度；钢筋焊接情况；钢筋笼直径。=2\*GB3②检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。=3\*GB3③钢笼技术指标：主筋间距：±10mm；箍筋间距或螺旋箍螺距：±20mm，钢笼直径：±10mm；钢笼长度：±100mm；焊接主筋的连接采用机械套筒连接，接头错开长度35倍钢筋直径。=4\*GB3④下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。4.2.4.4混凝土浇灌=1\*GB3①检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。=2\*GB3②施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。=3\*GB3③做好旁站记录。4.2.5质量缺陷及预防措施4.2.5.1施工中孔壁坍塌及对策 钻孔灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。成孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：=1\*GB3①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；=2\*GB3②保持的水头压力不够；=3\*GB3③地下水位有较高的承压力；=4\*GB3④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；=5\*GB3⑤泥浆的容重及浓度不足；=6\*GB3⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；=7\*GB3⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；=8\*GB3⑧沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；=9\*GB3⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。泥浆的比重以1.1～1.2左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3～5天后再度施工为宜。4.2.5.2缩颈 缩颈是钻（冲）孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4.2.5.3导管脱落 产生的原因是，导管之间连接不牢固或接头脱焊。预防措施是，在灌注水下混凝土前，仔细检查各导管的接头之间的边接是否牢固，安装导管时，必须在导管长度1/3处单点起吊，防止导管变形太大造成接头脱焊。在水下混凝土灌注过程中发生导管脱落时，应立即停止灌注。安装备用导管，用带密封导管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。4.2.5.4导管进水 在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中浇筑混凝土。在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。4.3 钢立柱立柱桩施工本工程钢立柱加工技术参数和技术要点如下：格构柱截面形式为550*550mm,角钢型号为∠160X14，缀板型号为460*施工工艺流程钢立柱主要包括方钢和立柱桩两部分，上部为钢构件，下部为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础。施工工艺如下图：平整场地平整场地测量放线埋设钢护筒钻孔终孔、清孔成孔验收安放钢筋笼及钢立柱安放导管二次清孔灌注水下砼回填上部土体埋设护桩制作钢护筒安装泥浆泵制备泥浆泥浆处理器设置泥浆池制作钢护筒检查孔深、孔位、沉渣厚度、泥浆指标钢筋笼制作、钢立柱加工气密性试验检查孔深、沉渣厚度、泥浆指标砼强度达30%施工完毕4.3.1.1测量放线根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。 4.3.1.2埋设护筒 护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。 4.3.1.3钻进成孔 成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。4.3.1.4清孔清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直接进行。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。 第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。4.3.1.5钢筋笼制作及吊放 立柱桩施工流程整体同支护桩与工程桩，需注意钢立柱进入桩顶2.5m，钢立柱与钢筋笼的焊接。在钢立柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根φ16水平钢筋，距钢立柱每边有20-30mm的活动量，使钢立柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对钢立柱位置进行微调，使其位置准确桩身铅锤。钢立柱四个面分别采用两根1.0mφ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使钢立柱做相对微量调整。钢立柱定位：将用定位的四个点引测至型钢托梁上，垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼如孔后，钢立柱位置安装定位导向架，架高1.5m，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与钢立柱大50mm，便于螺栓连接和柱位调整，钢立柱顶至导向架设置与钢立柱同规格导柱，导柱与下部钢立柱四边通过φ28螺栓连接，钢立柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证钢立柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移。型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。钢立柱施工流程图图6-12钢立柱吊装图4.3.1.6导管安装导管内径为300mm，导管下放前进行水密性试验承压试验及接头抗拉试验，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接；导管下放时，应使位置居于孔中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并应在灌注混凝土前进行升降试验，下放检查沉淀厚度，合格后方可进行下一道工序施工；导管底部至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。4.3.1.7二次清孔若沉渣厚度不符合要求则进行二次清孔，二次清孔流程同第一次清孔，直至满足要求4.3.1.8混凝土浇筑 本工程钢立柱砼采用水下C30，坍落度为18～21cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。4.3.1.9空孔回填钢立柱砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在钢立柱周边均匀回填，避免回填不平衡对钢立柱造成挤偏，回填一定要密实。4.3.2质量控制要点钢立柱桩基施工控制与钻孔灌注桩施工质量控制一致。4.4 高压旋喷桩施工4.4.1技术参数本工程采用旋挖灌注桩和高压旋喷桩咬合形成止水帷幕的之水方式，设计高压旋喷桩桩径800mm，共计419根，总计长度约10078米。设计采用三管旋喷施工工艺，桩长随支护桩到底。部分参数为：采用42.5R普通硅酸盐水泥做固化剂，水灰比1~1.2，水泥浆压力25MPa，空气压力0.7MPa。水压力25MPa，旋转速度10~15r/min，提升速度10~15cm/min。4.4.2施工工艺流程4.4.2.1钻机就位及定位根据图纸设计要求，由测量人员测放桩位，钻机就位后使钻头对准孔位中心，其偏差<20mm，并用“水平尺”、“靠尺”校正钻机垂直度，其偏差<0.5%。在围护桩桩缝采用旋喷桩进行桩缝止水时，钻孔的孔位一定要在钻孔灌注桩桩顶浮浆清除干净的前提下现场测放（对止封连续接缝进行开挖查明），严禁根据桩位图纸尺寸测放。4.4.2.2引孔采用高压水射流成孔，水压不宜大于1MPa，引孔结合，上提钻具移走引孔钻机，用标志物做好孔位标志。旋喷钻机就位后，应按上述要求进行校正，下置旋喷钻具，同时按设计配合比配制好水泥浆液。引孔过程中的控制要求：对于比较坚硬的地层或砂卵石层，地下障碍物，宜用合金钻进行成孔。对砂性土等易塌孔地层，宜用优质泥浆护壁，粘性含量较大的地层宜采取调整泥浆性能，防止“缩径”。4.4.2.3泥浆制作泥浆制备：采用膨润土泥浆进行护壁，泥浆相对比重1.10～1.25，粘度18～28s,含砂率<8%。泥浆注入：钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止，且保证每次泥浆面高出地下水位1.0m以上，当受水位涨落影响时，泥浆面高出地下水位1.5m以上。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。4.4.2.4钻孔用高压水预成孔的桩，旋喷钻具下至设计孔深后即可准备喷浆，但对于用合金钻头或震打设备震动成孔。至设计孔深后，及时提升成孔钻具，再下旋喷钻具并且注意如下事项：下置旋喷钻具前，宜对旋喷钻具是否堵塞、焊点是否有裂纹、密封，丝扣磨损情况是否有问题进行检查，下合格者切忌使用。下置旋喷钻具时，动作宜轻缓，尤其是遇到粘性土层时，原成孔易缩径或层跨孔时，切忌下压，以防堵塞喷咀，这时应使用1MPa~2MPa的低压水喷射下置，也可在插管前用一层塑料膜包扎好喷咀。4.4.2.5插管当采用旋喷注浆管进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合而为一。当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。4.4.2.6喷射作业喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封必须良好，各通道内的喷咀内不得有杂物。旋喷注浆时要注意设备的开启顺序，应空载启动高压泵，泵压逐渐升高至规定值时，再按设计自下而上旋喷注浆。喷射注浆必须连续进行，中途需拆卸旋喷管时，应先提升，随即停止送浆，最后拆杆。开始喷射注浆的孔段要与前段搭接0.3m，防止固结体脱节，如因故停机超过20分钟，应进行泵体和输浆管路清洗后继续喷浆作业。4.4.2.7提升喷浆管、搅拌。喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20～37MPa），坐底喷水30s后，边喷高压水，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。在达到设计深度后，接通空压管，换成高压水泥浆泵、空压机和低压水泥浆泵钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止。4.4.2.8清洗 向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。卸下的旋喷管应离地架起存放。工程结束后，丝扣部分要涂抹黄油，并用塑料薄膜绑扎保存。4.4.3质量控制措施1）施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位。要求桩机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于0.5％。2）成孔：成孔宜根据地质条件及钻机功能确定成孔工艺，在标准贯入N值小40的土层中进行双管喷射作业时，可采用振动钻机直接将注浆管插入；一般情况下可采用地质钻机预先成孔，成孔直径不小于130mm；孔壁易坍塌时，应下套管。3）插管；将注浆管插入钻孔预定深度，注浆管连接接头应密封良好。4）喷射作业：喷射作业前应检查喷嘴是否堵塞，输浆(水)、输气管是否存在泄漏等现象，无异常情况后，开始按设计要求进行喷射作业；旋喷开始时，先送浆液再送压缩空气，一般情况下，压缩空气应晚送30s左右。在桩底边旋边喷射1分钟，达到预定的喷射压力和喷浆量后，再逐渐提升喷射管。施工过程中应随时检查各压力表所示压力是否正常，出现异常情况，应立即停止喷射作业，待一切恢复正常后，再继续施工。5）完成喷射作业后，拔出注浆管。6）拔出注浆管后、立即使用清水清洗注浆泵及注浆管道。连续注浆时，可于最后一次进行清洗。7）注浆体初凝下沉后，应立即采用水泥浆液进行回灌，回灌高度应高出设计标高。4.4.4质量缺陷及预防措施1）断桩产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。防治措施应保证搭接长度不于0.1~0.2m。2）缩颈桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。防治措施切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。3）喷浆中管道或喷嘴堵塞生产喷浆中管道或喷嘴堵塞主要原因为喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。防治措施一是拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗，二是严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。4）喷浆压力骤降或上升生产喷浆压力骤降或上升主要原因为注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。防治措施一是检查泵体及管道排除泄露也堵塞，二是操作人员熟悉操作技能。5）孔口大量冒浆产生孔口大量冒浆主要原因为喷浆管密封不良或接头处损伤，土层密实度大，浆液切割土体范围小或喷嘴尺寸过大。防治措施一是检查喷浆管各接头确保接头封密完好，二是分析土层密实度资料选择合适的喷嘴。6）成桩桩头凹穴生产桩头凹穴主要原因浆液析水后收缩或过早停止注浆。防治措施二次注浆或补灌水泥浆。7）旋喷封闭结构渗水或漏水生产旋喷封闭结构渗水或漏水主要原因为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。防治措施保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好，当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。8）桩体截面抗压强度偏低生产桩体截面抗压强度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、喷浆水量大、提升速度过快等。防治措施调整适当的注浆工艺或优化水灰比。9）桩体形状上粗下细生产桩体形状上粗下细有因主要为入土深度深、土层密实度上松下紧、喷射工艺自下到上无调整。防治措施喷射时结合地层触探曲线采取相应的喷射工艺。4.5 土方开挖施工4.5.1施工准备基坑土方开挖前，应保证施工现场“四通一平”，按东莞市6个100%要求完善相关配套设施，尽快完成需迁改管线的迁改工作，以及其他废弃管线及障碍物的清除，施工好出土通行道路，进行监测网点的布设，并完成相关方案，对进场人员进行安全、技术交底和培训。1）现场“四通一平”根据现场实际情况和土方开挖时序安排，合理进行场地临建布局，现场布置以东莞市相关要求为原则，根据施工区域先后顺序及总体流程，场地分阶段、分片区布置，施工场地内部设置钢筋场、泥浆池、临时办公区等。基坑内侧沿地连墙设置临时施工便道，并全部硬化，进出口大门设门卫、车辆冲洗设施。在施工现场布置中对各个生产设施等标识明确，现场水、电、道路规划已经全部布置到位，保证基坑土方施工。2）障碍物的清除在基坑开挖及围护结构施工前，根据需求对管线进行迁改，对废弃管线及障碍物进行清理。3）现场排水本项目因工期需求，在基坑中部土方开挖过程中，逐步完善基坑降水及相关排水设施，在基坑的内外布置排水沟，在排放接入点处设置三级沉淀池，保证污水全部经过三级沉淀池后排入市政污水管道及现有水渠。4）布置测量及监测网点围护结构施工的同时，布置好基坑的测量控制网点，验收合格后对监测点初始值进行采取。5）技术、安全交底在基坑施工前，将开挖分区、分段、分层、标高、深度等技术指标、质量标准及安全注意事项，向全体施工人员详细进行书面交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施、技术标准和安全注意事项，并对出土的司机进行外运过程的交底，保证市内出土线路的整洁。4.5.2施工方法4.5.2.1总体思路因本项目占地面积大，围护结构施工环境复杂、工期紧张，为满足地块开发及项目整体工期需要，土方开挖按以下思路进行组织施工：1）内支撑结构与土方开挖同时进行，分别从两个出口出土。2）综合考虑地下主体结构施工的同时，土方开挖尽可能满足优先施工塔楼区域（施工合同节点要求该区域至主体21层封顶为开工364天后）。3）土方开挖及支撑：遵循“分段分区、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，土方开挖采用挖掘机开挖、翻运并装车，自卸汽车运输；混凝土支撑采用现场浇筑，由于南北两出口位置需设置马道，故此处的内支撑梁根据现场实际合理安排施工。4）将现场分为8个区段，根据区段划分合理组织施工。1区、3区分别包括东南角和西南角角撑部位，2区主要是中间对撑东半部分。6区是中间对撑西半部分。5区主要是包括东北角栈道板部位支撑，4区主要包括栈道板以北区域，8区主要包括南侧第四道支撑以南部分区域，7区主要包括余下区域。5）8-8至11-11剖面图中支护桩为双排桩，要在内支撑施工前先施工冠梁1（西侧一排灌注桩），然后在冠梁1上搭设脚手架进行冠梁2（东侧一排灌注桩）（施工。最后进行支撑梁施工（支撑梁与土方开挖顺序见下文4.5.2.2章节）4.5.2.2开挖顺序及方向第一阶段（2020.9.21～2020.10.2）：第一阶段开挖3、4、5区土方至内支撑梁施工作业面，挖方量约为1万方，此时同时施工1、2区的第一道内支撑梁，为第二阶段开挖做准备。本阶段施工时间为12天。第一阶段土方开挖平面示意图第二阶段（2020.9.23～2020.10.5）：本阶段开挖1区的第一道支撑梁与第二道支撑梁间土方，挖土至第二道支撑梁施工作业面，挖土时分层开挖，每层高度不超过2m，放坡时采取分段1：0.5自然放坡；同时施工3区和6区的第一道支撑梁。此阶段施工时间为12天。第二阶段土方开挖平面示意图第三阶段（2020.10.6～2020.10.18）：本阶段开挖2、3区域的第二层土方（土方开挖底标高为-7.5m），遵循分层开挖原则，每层不超过2m，同时施工1区第二道支撑梁和7区第一道支撑梁，此阶段施工时间约为12天。第三阶段土方开挖平面示意图第四阶段（2020.10.19～2020.11.8）：本阶段施工4、5区的第一道支撑梁（其中第4区域最北侧三条内支撑不进行施工，具体范围见下图），同时开挖1区第三层土方及6、7区第二层土方。本阶段为土方开挖阶段用工最大阶段，为方便机械进场运输，将在8区开挖一条马道，8区的支撑梁将根据马道的位置选择性施工。此阶段施工时间约20天。第四阶段土方开挖平面示意图第五阶段（2020.11.9～2020.11.23）：本阶段施工6、7区的第二道支撑梁，同时开挖5区的第二层土方和3区的第二层土方，最后在第4区域开挖一条马道，此阶段施工时间约14天。第五阶段土方开挖平面示意图北侧4区域坡道剖面图第六阶段（2020.11.24～2020.12.8）：本阶段同时开挖2、6、7区的第三层土方，此阶段施工时间约14天。第六阶段土方开挖平面示意图第七阶段（2020.12.9～2020.12.29）：本阶段是8区马道破除和8区剩余支撑施工阶段，此阶段施工时间为20天第七阶段土方开挖平面示意图第八阶段（根据地下室施工情况调节）：本阶段南侧车库封顶，顶板将能通行运输车辆，以保障场地内施工材料运输；对北侧3、4、5区域第二道支撑和第三层土方进行施工，支撑与土方开挖交替进行。本阶段4区马道破除采取边退边挖原则。4.5.2.3设备配备①经周边土方弃运调查，目前距本项目最近陆运消纳场为道滘约15km，按每日仅夜间20点～次日6点出土计划，共10个小时，车辆外运一趟平均约1.5小时，每车装10方（东莞市要求）。②按总体5阶段开挖计算，有效出土期间每日出土量见出土统计表土方施工阶段时间用时（天）土方量（万方）出土有效天数土方有效天数平均出土量（方）一阶段2020-9-102020-9-2212112830二阶段20120-9-232020-10-512112830三阶段2020-10-62020-10-18132.4131850四阶段2020-10-192020-11-8203.6201800五阶段2020-11-92020-11-23152.3151530六阶段2020-11-242020-12-8142.8142000七阶段2020-12-92020-12-2916116625八阶段0.8③机械配置计算为：每台班机械配置表每台挖土机台班生产能力：Qc=3600EKhTmη/txKp=1280.00m3E——挖土机铲斗容量，1.60m3Kh——挖土机铲斗满斗系数1.00Tm——挖土机台班工作时间10.00hV——挖土机时间利用系数0.80tx——挖土机铲斗循环时间30.00sKp——土方在铲斗中松散系数1.20运土车有效载土量:Qx=nEKh/Kp=9.33m3n——每车装土斗数7.00斗E——挖土机铲斗容量，1.60m3Kh——挖土机铲斗满斗系数1.00Kp——土方在铲斗中松散系数1.20每装满一车所需时间:Te=（ntx+tr）/60=5.50minn——每车装土斗数7.00斗tx——挖土机铲斗循环时间30.00str——运土车辆入换时间120.00s运土车台班运输能力:A=480QxKz/T=52.71m3Qx—运土车有效装载量9.33m3Kz—运土车作业时间利用系数0.90T——运土车周转一次时间T=Te+Ty+Tq+Tt=76.50minTe—每车装土时间5.50minTy—运土车往返一次运行时间Ty=2L×60/V=60.00minL—平均运距30.00kmV—汽车平均运行速度60.00Km/hTq—卸载时间3.00minTt—调停时间8.00minQx—运土车有效装载量9.33m3每台挖土机每台班配备运土车数量:N=QcK3/AK4=17.00辆Qc—每台挖土机台班生产能力1280.00m3K3—均衡系数0.70A—运土车台班运输能力52.71m3K4—自卸汽车出车率1.00第一阶段需配置至少1000/1280=1台挖机，1*17=17台车；第二阶段配置1000/1280=1台挖机，1*17=17台车；第三阶段配置1000/1280=1挖机，1*17=17台车；第四阶段配置600/1280=1台挖机，1*17=17台车；第五阶段配置300/1280=1台挖机，1*17=17台车；4.5.3基坑开挖技术措施1）每层土方开挖前进行专项探水作业专项探水是指在基坑开挖支护桩范围前，先在拟开挖区域内的支护桩与高压旋喷桩接缝处，用挖机局部开挖探孔，检查本次开挖深度范围内支护结构接缝是否有漏水情况。如无漏水情况，即可进行开挖；如有漏水情况，处理完毕再次探测无漏水情况后方可开挖。探水作业前，预留回填土、袋装水泥等应急物资应，满足应急处理要求，避免在探水过程中出现突涌水现象发生。2）土方开挖施工应与测量监测紧密结合，一旦支护桩倾斜，水位井水位变化速率较大，接近报警值时加密监测频率，出现报警值，立即停止施工且通知监理、设计与业主研究对策，隐患处理完毕后方可继续施工。3）基坑2米范围内严禁堆土。4）基坑开挖时严禁机械碰撞支撑、立柱、排水设施、围护墙等工程设施，挖土时先掏空立柱四周，避免立柱承受不均匀的侧向土压力。5）基坑开挖时坑底预留20cm厚土层，由人工挖除整平，以便防止坑底扰动。6）在雨天，可适当调整开挖坡度至1:0.7，开挖面做好明沟排水和集水井，将基坑开挖过程中的坑内汇水引入集水井，用水泵抽排出基坑，防止雨水浸泡基坑。7)土方开挖完成后尽快清底验槽，浇好垫层，封闭基坑，防止水浸和暴露,并及时进行地下结构施工。4.5.4开挖渗漏处理方法土方开挖后复合止水帷幕出现渗水或漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重时则往往会造成土颗粒流失，引起支护墙背地面沉陷甚至支护结构坍塌。在基坑开挖过程中，一旦出现渗水或漏水及时处理，按照较常出现的几种现象分别处理：1）墙缝夹泥洇水，首先用砼换掉洇水的土体。严重时在洇水部位打孔，埋入注浆管，注入双液浆进行封堵。2）对渗水量较小，但没有泥砂带出，水流清澈，可采用高压灌注止漏的方法进行处理。⑴在渗水部位最低处左、右5cm-10cm倾斜钻孔至墙厚一半位置，循序由低处往高处钻，孔距25cm-30cm。钻至最高处后再一次埋设止水针头，由于龟裂形状不规则，特别注意钻孔时须与破裂面交叉，注射才有效果。⑵止水针头设置完成后，以高压灌注机灌入单液型疏水发泡剂至发现注射材于墙体表面渗出。⑶灌注完成后，即可去除止水针头。⑷若渗水情况依然无法改善时，再以单液型亲水性发泡剂修补。3）如果渗水量较大，有泥沙带出，水流为浑水，采用回填土方，外部注浆的方法进行处理。注浆方法如下：材料：水玻璃：模数2.6；玻美度：稀释到25玻美度；密度：1.21水泥：42.5普硅主要机械：地质钻机、液压注浆泵、搅拌桶施工流程：水泥浆水灰比0.5、注浆孔离漏水点距离为1—2m，孔距1m。注浆段在漏水点上下1--2m范围内最佳，注浆施工对支护墙会产生一定压力，有时会引起支护墙向坑内侧位移，必要时在坑内局部回土后进行，待注浆达到止水效果后再重新开挖。4.5.5基坑土方施工注意事项1）围护结构周边开挖必须在冠梁、第一道砼支撑均达到图纸设计要求的开挖强度以后方可进行。2）基坑开挖需按照先浅后深的原则进行开挖，对基坑开挖的纵向坡度，要求其经边坡稳定性分析出安全坡度，施工过程不得大于安全坡度。3）采用机械挖土时，严禁挖土机械碰撞支撑和围护桩，作用于支撑顶面的施工活载不大于2kPa。4）基坑开挖过程中须随开挖随支撑，严格按设计位置及时可靠地设置支撑和稳定体系。5）基坑开挖时，挖机应位于基坑内部，采用后退式开挖，严禁机械置于基坑顶部开挖；基坑挖土方应弃置与5倍基坑深度外，且严禁基坑两侧地表不平衡堆载。6）基坑开挖期间应随开挖深度不断降低坑内地下水位，地下水位高度低于开挖面不小于0.5m。7）基坑开挖前应查明地下管线和周边构筑物的情况，采取适当措施，确保施工期间地下管线和构筑物的安全。施工期间应做好基坑周边3倍基坑深度范围内管线的监测工作。8）基坑开挖过程中，做好挖土机械、车辆的通道布置、挖土的顺序及周围堆土位置安排，应采取措施防止碰撞支护结构或扰动基底原状土。9）在挖土、支撑和拆撑过程中，由专人作检查、观测，发生异常情况时，应立即停止施工，并应立即查清原因和采取措施，方能继续挖土。10）施工期间应备足抽水泵，确保能及时、有效抽取因降雨等原因造成的较大水量，避免坑内积水。11）机械挖土时，应在基坑底或护壁留出300毫米厚土层用人工开挖。12）开挖到设计标高时，应及时浇捣垫层，做到坑底满封闭，减少基坑暴露时间，并及时施工主体结构。13）立柱周边必须对称开挖，四周高差不超过0.5m，以减少立柱的土侧压力。14）基坑内建筑桩基应在基坑开挖前施打完毕。15）施工中应加强对周边建（构）筑物的监测，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工安全。4.6 基坑内降排水施工本基坑采用混凝土灌注桩和高压旋喷桩进行复合形式止水，灌注桩和高压旋喷进入全风化岩都大于2米以上，可基本上切断坑外地下水与基坑的联系。但基坑的土方孔隙滞水和降雨的水需要另外采取措施排出。根据地勘报告显示，本工程无层压水，且坑底地质情况较好，为花岗岩弱透水性，也无溶洞发育，坑底基本不会出现坑底突涌的情况。故本基坑不考虑井点降水和突涌的施工方案。因周边管线和建筑物较多，计划设置回灌井，回灌井尽可能的临近保护性建筑，可利用水位监测井使用，布置间距约30米。4.6.1降水的目的由于本基坑土方开挖方量较大，土方量约14万m3，在基坑开挖过程中，应做好土方内降水及排水工作，便于土方的开挖和车辆行走运输。同时土方开挖到设计标高时应保证坑底的干燥的作业。1）降低开挖范围内土体的含水率，基坑开挖时坑内水位至开挖面以下0.5米，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。2）降低台风季节暴雨对土方作业的影响，暴雨过后将雨水汇集到集水井，抽排到基坑外。3）降低坑内土体含水量，提高坑内土体强度，增加被动区土抗力。4）提高开挖过程中土体稳定性，防止开挖中土层纵向滑坡。5）回灌基坑外地下水，保持地下水位，保护地下基坑外建（构）筑物和管线的稳定性。4.6.2降排水的总体思路本基坑采用混凝土灌注桩和高压旋喷桩咬合的止水形式截断坑内与坑外的水流联系，通过支护桩的支护体系承受基坑外全部水土压力，如果混凝土灌注桩和高压旋喷桩咬合产生渗漏则通过注浆等止水方式进行补强。结合本工程地质情况和水文情况特点，降排水工作主要以截断基坑外的雨水和地表水流入基坑，土方开挖时对土层内的层间水进行提前降水的指导思想进行区域降排水。土方开挖对集水坑抽水时应及时观测水位降深情况，合理控制水位，在满足基坑稳定性要求前提下，防止水位降低幅度过大，造成周边沉降，并在坑外实行观测、回灌措施，使降水对周围环境的影响减少到最低限度。土方开挖过程中在坑内周边首先下挖进行坑内降水，减少浅层土体内潜水，当降水坑对浅层土层降水工作效果较差时，则应及时挖槽或挖坑进行集水明排。4.6.3基坑降排水总体设置1）基坑顶部支护桩外侧截水沟的设置沿基坑支护桩外侧设置300mm宽的截水沟，沟深平均300mm，在转角位置集水井，沟的排水坡度向集水井，集水井经过三级沉淀池排向市政雨水管网。截水沟大样2）土方开挖时临时排水措施基坑土方开挖阶段，根据土方开挖范围，在坑内采用分区段设纵横向汇、排水沟槽和集水坑的坑内水平排水系统，边开挖边设置临时汇水沟、排水沟，及时将明水集结于集水坑内，再由潜水泵抽出坑外，防止基坑受水浸泡而受到破坏，并利于下部土方开挖。临时集水井长宽深分别为3*3*2.5米，临时明排水沟宽1米，深1.8米左右。临时集水井和排水沟随土方开挖的深度不断加深而跟着加深。（见基坑排水示意图）。土方开挖时临时集水井布置3）坑底的排水施工基坑开挖到设计标高后，在坑底四周设置明排水沟和集水井，明排水沟尺寸为300*300mm的砖砌水沟，40m左右设置一个集水井为1*1m的砖砌集水井，保证基坑底部的干燥作业。基坑开挖阶段处于沿海台风的晚季节时期，基坑内按最不利情况考虑，汇水面积为12971平方米，按东莞市近5年日最大降雨量271mm计算，基坑内将积水3515m3，计划采用8台100WQ80-18-7.5水泵，每台水泵每小时抽水量约80m3，8台抽水泵将在5.5小时全部抽完。坑底水沟和集水井布置4.6.4（观测）回灌井施工1）回灌井作用本工程周边环境比较复杂，周边房屋较多，管线较多且离基坑较近。为了在土方开挖阶段，如果基坑产生了渗漏水，为了保持基坑外周边水位平衡，防止因土体失水造成周边房屋和管线沉降，利用回灌系统保持坑外水位。2）回灌井布置为避免基坑施工降水对周边房屋和管线造成不利影响，布置回灌井尽可能的临近保护性建筑，可参考设计图的观测井，布置间距约40米，深度至深入岩层0.5m。3）回灌系统说明如下图，回灌系统是在周边地下水位变化较大，基坑外对应失水部位进行土体补水的装置。回灌系统示意图采用抽水泵将三级沉淀池做为水源调配。在三级沉淀池处设置水泵并与在储水装置（储水箱可采用2-3m³不锈钢水箱，距离基坑边距离不小于1倍基坑开挖深度，按每2-3口井设置一个储水箱）共同做为回灌用供水装置，利用恒压系统保证回灌井供水压力达到0.3Mpa。如果三级沉淀池及储水装置供水量不足利用市政自来水管道补偿。4）回灌井施工工艺①钻孔：利用地质钻钻孔，孔深至入岩0.3m位置，孔径300mm。②利用直径200mmPVC管制作花管深入孔内，孔口超出地面1000mm。③在孔壁与管壁只瓜米石至路面。④在PVC孔内接进水管洗管。⑤在积水口管道上接好水表，压力表，最后进行管头封堵。回灌井大样图5）启用原则根据季节性变化，进行水位观测分析，结合第三方沉降及房屋监测数据，当坑外观测井水位累计下降2m，立即启动回灌，保持坑外水位稳定，采取常压回灌措施维持坑外水位稳定。4.6.5回灌井施工工艺技术要求1）测放井位根据井点平面布置，使用全站仪测放井位，井位测放误差小于30cm。当布设的井点受地面障碍物影响或施工条件影响时，现场可作适当调整。2）护孔管埋设埋设钢护筒：钢护筒用4mm钢板做成，高度为1000mm，在定好井位后先挖好孔埋设好才进行钻机就位。护孔管插入原状土层中，管外用粘性土封堵，防止管外返浆，造成孔口坍塌，护孔管应高出地面10～30cm。3）钻机安装底座应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘、与孔中心成三点一线。钻机现场施工图4）钻进成孔回灌井开孔孔径直径：直径为300mm，一径到底。回灌井施工采用正循环钻机成孔，开孔时应轻压慢转，以保证开孔的垂直度。钻进时一般采用自然造浆钻进，遇砂层较厚时，应人工制备泥浆护壁，泥浆密度控制在1.05～1.10。当提升钻具和临时钻停时，孔内应压满泥浆，防止孔壁坍塌。钻进时按指定钻孔、指定深度内采取土样，核对含水层深度、范围及颗粒组成。5）清孔换浆当钻进达到设计深度后，并超钻0.5-1m，作下管前沉淀沉渣，然后用大泵置换孔内的泥浆，减小孔内泥浆比重，当泥浆比重接近1.05g/cm3后，立即下管。6）下井管在下管前，再次逐根检查透水管的质量确保每根管垂直误差小于1%，内外径误差小于±0.5mm，透水管与接头处用固定物固定。透水管采用双层1×1mm塑料网+一层5×5mm镀锌铁丝网作为过滤器，外用镀锌铁丝箍紧。7）回填砾料透水管下入孔内后，开始回填滤料，滤料采用碎石，填料根据设计要求应不少于计算量95%，在地表以下回填0.5m厚粘性土,并做好各项记录，以备验收。8）洗井在滤料和粘土填完后，立即开始洗井，洗井方法用水电泵长时间抽排，直至水清砂净。洗完井后并再次测量井深，孔内砂子沉淀超过沉淀管，则重新捞清洗净。安装井管图9）回灌对清洗好井管的回灌井，验收合格后，对回灌井进行封闭，把井管最上端用PVC管堵盖封住，待需回灌时打开堵盖进行回灌。10）标识为避免回灌井设施被破坏，回灌井PVC周边用砌体砌筑保护，并设置明显的标识。11）排水洗井时排出的水，经沉淀通过管道或明渠排入场外市政管道或水渠中。钻孔泥浆排至泥浆池内后进行外运，并弃置于环保部门指定堆放的地点。4.6.6回灌运行管理1）回灌井的启动：当稳定的水位监测报告出来之后，如现水位低于本场地的原始数据后即启动回灌。2）回灌井停止运行条件：基坑停止降水后观测一段时间，若水位恢复正常，即可停止回灌。3）回灌水源：回灌水源主要以基坑内抽水井的地下水作为回灌水，如地下水位供应不上采用自来水作为回灌水源。4）回灌压力：先期采用无压力回灌，当潜水水位无法满足目标要求时，或回灌量难以增加时可适当加压回灌，回灌压力不能过大，过大后会影响回灌井周边地层结构，回灌压力以小到大，实注水压力以监测报告索取数值控制，如监测报告水位过高将减少注水压力。5）回灌井的监控：回灌过程中对基坑内观测井和基坑外观测井水位密切监控，要求水位观测每12小时一次。4.6.7回灌安全运行的保障措施回灌水直接关系到周边建筑物和管线的安全，所以在施工过程中不能忽视一些影响回灌系统运行安全的因素。采取如下措施保障回灌系统安全与持续运行。1）双电源保证供电量必须保证最高峰运行总功率要求，为了防止大面积停电以及现场电路系统故障，降水整个过程都必须提供双电源保证，在工业用电的同时配备一台150kw发电机，同时在线路设计时必须自动切换电源，让回灌系统电源得到持续供电，保证水位下降时能立即进行系统运行进行回灌。2）回灌设备保证在运行过程中，如果发现回灌水泵设备井不能保持运行，现场管理人员立即组织人员进行用电线路和水泵检查，如果是泵出现问题立即换泵，确保水泵的顺利运行，基坑施工过程中至少准备3台备用泵，占正常使用泵的10%以上，泵的启动系统要切实可靠。3）人员的保证对整个回灌系统需要配置专人进行管理和维护。4.6.8地下水资源的保护地下水是一种宝贵的资源，而工程降水往往造成大量水量的流失，对此应进行合理的利用，而不应直接排走。根据我公司长期节水经验，对排出地下水采取利用措施1）在排水口处设置容积沉淀池，以便于沉砂和储水。2）利用沉淀池出水进行土方车的冲洗，防止泥土被土方车带上马路，清洗工地门前土方车带上马路的泥土；3）利用沉淀池水源进行现场洒水防止扬尘，冲洗现场临时厕所；4）现场施工各工序利用降水井抽排水，利用降水井水源进行钢筋混凝土养护。5）为保护水资源，施工期间合理控制抽水运行时间，减少抽出水量，并将抽排地下水充分利用于其他工序及施工期间各个需水环节，尽量将抽排地下水循环利用。4.7 @@@施工工艺流程开挖基坑内土方至冠梁和第一道支撑垫层底，凿除混凝土灌注桩浮浆、然后对支撑梁底面进行整平夯实作业并浇筑混凝土垫层，最后进行冠梁及混凝土支撑梁的制作，具体工艺流程如下：施工流程图4.7.2施工方法4.7.2.1测量放样1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放。2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制混凝土垫层及侧模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。3）在钢筋混凝土支撑浇注前，将其顶面标高放样于侧模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。4.7.2.2凿除桩头1）桩头采用风炮机打凿，一次破除高度不得超过50cm，并注意破除时不能损坏桩顶钢筋及声测管，不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等；2）风炮机破除桩顶砼至底部15cm左右时，应由人工清理打凿，避免破坏冠梁底部桩的砼面，造成下部桩体受损；3）人工打凿至冠梁设计底面时，应对上部露出的钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，对于有损坏的钢筋应加筋或补强；4）在桩顶清理干净后，为保证桩体与冠梁的砼连接性能，应在交界位置涂刷2～3遍纯水泥浆，之后再进行钢筋安装工作。4.7.2.3垫层浇筑待土方开挖到混凝土支撑垫层底以后，测量人员放样支撑梁中心线及高程，施工人员根据高程和中心线位置将垫层基面整平夯实，并对立柱桩的钢立柱端头进行清理。垫层采用10cm厚C15混凝土，使用竹胶板、10cm×10cm方木作为混凝土垫层侧模板，待浇筑完后检查垫层高程，并洒水养护。在浇筑的混凝土垫层上在放置薄壁木胶板，便于土方开挖时混凝土垫层和支撑梁之间的脱落。4.7.2.4冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎1）对于进场的钢筋要进行检查校对品种规格、力学指标是否符合设计要求。2）钢筋加工前要将钢筋表面的油渍、锈皮清除干净，再按照设计尺寸，上机调直，切断和弯钩等。3）钢筋安装由加工棚吊装至工作面的过程中，要注意按品种规格编好号，挂牌捆扎成捆，到工作面后分类堆放，不能混乱。4）钢筋安装时，要拉线定位；按顺序安装，按规范要求进行焊接或绑扎，搭接长度要严格按设计图纸施工。钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d。焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％；5）为保证保护层的设计厚度，在钢筋和模板间，插入一块保护层厚度相同的砼块，在底板上下层钢筋中，用钢筋支撑。6）钢筋安装完成后，按图纸进行逐一检查、核对，保证钢筋不出错。4.7.2.5模板安装1）冠梁、支撑梁模板采用15mm厚胶合板板，模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。侧模采用胶合板与95mm×95mm的方木，方木每300mm设一道,用2φ48的钢管双排进行加固，间距600mm。钢管用φ12的对拉螺杆，蝴蝶结加螺母锁死，具体如下图所示。冠梁、支撑梁的模板加固图腰梁底膜采用50mm厚砂浆垫层，侧模一边利用支护桩，另一边支木模板加固，同时为了保证腰梁与支护桩紧密接触，避免腰梁与支护桩之间存在空隙，将腰梁与支护桩接触部分混凝土表面凿除，再进行腰梁施工；木侧模用斜钢管支撑，Φ48×3.5钢管支撑间距为不大于450mm一道；50×100mm木枋间距为250。腰梁的模板加固图2）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中加强对模板的使用、维修、管理。3）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。4）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。5）模板安装时必须正确控制轴线位置以及截面尺寸。在混凝土垫层施工时，中部设置L/400的预拱度，预留出支撑的沉降变形量。4.7.2.6混凝土浇筑、养护和拆模1）根据图纸中设计要求，钢筋混凝土支撑、系梁和冠梁均采用C35混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵进行浇筑。2）钢筋、模板安装经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇注。浇筑砼前应与搅拌站联系，使搅拌站做好准备，能连续提供足够数量砼。砼运输车到现场后，检查砼出厂时间、坍落度及离析情况，确定砼合格后再投入使用。混凝土分层浇筑，分层浇筑厚度不超过45cm。3）砼振捣：用插入式振动器振捣，振捣器用垂直或45°插入，插入时要做到“快插慢拔”，振捣时间一般20～30s，应视砼表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插入时要均匀，防止漏振。4）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。5）养护：混凝土灌注完毕后，应在12个小时内加以覆盖，并浇水养护。每天浇水次数应使混凝土处于足够的湿润状态。等混凝土达到设计要求的强度后即停止养护，养护期一般不少于7天。6）拆模：砼终凝并达到一定的强度后即可拆模。拆模时要防止将混凝土棱角碰坏。砼强度达到2.5MPa，按现时温度1天后可拆除模板。模板在松动和拆卸时为不应对砼造成损坏。4.7.2.7注意事项（1）本工程的腰梁、内支撑梁拆除采用绳剧的方式进行，故在腰梁上要预留绳剧切割的预留孔。（2）本工程的腰梁、内支撑梁拆除采用绳剧的方式进行，需要对混凝土块进行吊装外运，吊装采用吊车，故需要在冠梁和腰梁上预留吊装的吊环。吊环采用20的圆钢在钢筋绑扎是进行预埋。4.7.3质量控制措施（1）钢筋施工质量措施钢筋原材必须符合质量标准。钢筋制作尺寸准确，安装间距、搭接长度、焊接质量应符合规范要求。由于在土基坑内施工，所以必须保持钢筋表面洁净。钢筋加工及安装(品种、规格、位置、数量、连接方式等)应符合设计及规范要求，钢筋表面要洁净，不得有裂纹、锈皮、油漆、油渍等污垢，钢筋绑扎要牢固，间距、保护层、搭接长度及连接方式要符合设计及规范要求，钢筋绑扎完成后按有关规定进行隐蔽工程验收。（2）模板施工质量措施模板要严格按照施工方案的技术要求进行施工，模板表面要平整、光洁，拼缝要严密无错台，保证混凝土结构尺寸及外形符合设计要求。模板支撑体系要牢固、可靠，具有足够的刚度和稳定性。混凝土浇筑时，要设专人看守模板，不得出现松动、漏浆和跑模等现象。模板拆除时要遵循先支的后拆，后支的先拆的原则。（3）混凝土施工质量措施结构混凝土强度等级要符合设计要求。严格按设计及规范要求确定施工配合比，浇筑时严格按照施工方案和技术交底的要求进行施工，坍落度符合技术要求