深圳顺络：钽电容-设备技术要求

顺络钽电容设备技术要求工艺流程取料、信息获取、核对、反馈、系统响应车间总体建设由集成商整合完成，满足技术要求。AGV，负责接料，从熔接工序取料并传送至赋能酸洗工位。酸洗前，产品信息扫描入系统，包括产品批次，型号，载架号，批次数量、载架数量等信息。人工取样，样品送至测试平台。阳极尺寸测试，三方向尺寸大小测试（设备见《外形尺寸测量机》），并上传数据给数据中心。赋能设备数量酸洗清洗设备（设备数量：1台）设备布局设备功能产品流转方式：溶液循环图酸洗溶液自动配制，纯水+一定体积的酸，酸洗时间为10分钟，淋洗3分钟。酸洗报废溶液，转入泡洗储液箱，作为泡洗备用溶液。换液时，用纯水自动清洁，然后自动配液备用。其他要求：每次酸洗一定数量的产品，满足月产1亿只产能需求，每月工作时间为28天。实时记录酸洗产品数量，并统计该批溶液过程累积产品数量及累积架次，达到使用上限，发出报警提示。化成设备（设备数量：4台）储液箱、工作槽容积大小，依据产品上架数量做优化设计。储液箱回落管路落差合理，需要经过滤网或滤布除去颗粒物、污物。溶液电导率检测，可以依据技术要求，实时检测并反馈给数据中心。车间纯水入口，纯水电导率监测，实时反馈给数据中心，并有实时曲线图。自动配制溶液，自动记录溶液加入量，按程序要求自动加入一定体积的酸溶液、乙二醇和少量固体物。溶液箱有定量刻度，使用过程自动补水，确保溶液体积或重量恒定。其他要求：载架尺寸、钢条长度、产品有效熔接距离，见图纸。满足年产量10亿只产品。赋能机，单机上架数量为48架，共分为4层，即每层12架，并分别为单元管理。工作槽中的溶液温度均匀性，要求9点位置(前中后左中右)可实时监测，并根据技术要求记录数据。溶液流速可设定，并实时反馈给数据中心，且要确保液面不发生大波动。进水端多级阻尼溢流设计，出水口锯齿形下水设计，便于液面高度调整。阴极板，十字梅花孔+圆孔，确保足够大的阴极表面积。热风系统设置，热风循环需要预防液面波动。自动上架，检测每架次产品含浸液位深度，并反馈给数据中心，系统自动识别OK后，自动夹扣不锈钢压条（改做独立机台）。自动夹靠接触电极(阳极、阴极)，通电前自动识别电极夹靠可靠度，反馈给数据中心，系统识别后发出通电指令。电源输出端到工作槽电极线，要求等线长度，电极线粗细要求达到10平方米。载架支撑横梁，要求为特氟龙材质。实时获取产品电压、电流值，并在车间中控屏显示出电压、电流曲线。过程掉电压预警，反馈给系统。所有与溶液接触的槽体，都需要用316L不锈钢。恒压结束后，自动下架并识别钢条焊点位置是否有固体粉末残留，若有残留，自动进入泡洗。二次赋能(并入五)重复赋能过程，自动上架，设备确认浸没深度、钢条压靠、电极夹靠等OK。系统给出电压、电流指令，通电工作。恒压结束，下架、煮洗、干燥，转入待检区，发出检验通知指令。反向钢条泡洗（设备数量：1台）泡洗需要把载架翻转，倒立泡洗产品，泡洗酸液刚好淹没焊点位置即可，预防酸液二次污染阳极块。产品泡洗之后，需要做淋洗处理，方可进入下一工位。煮洗设备（设备数量：2台）赋能结束后的产品、泡洗后的产品，做三级煮洗，每级煮洗10分钟，煮洗结束前1分钟，对一级水做电导率测试，并把测试结果反馈给数据中心，系统判定是否符合控制标准。煮洗过程，自动补充新鲜溶液，确保溶液是活水。煮洗过程记录煮洗数量，反馈给数据中心，系统给煮洗槽发出换液指令，并自动换液。淋洗设备酸洗后的产品，搬送至淋洗线，做淋洗处理，淋洗1-3分钟。淋洗之后，转移至干燥箱做干燥，至载架及钢条、产品表面无水汽。干燥后的产品冷却到室温，转移至赋能机上料工位。热处理线煮洗来料，先进行干燥；干燥来料，进入热处理，产品到温后，记录热处理时间，反馈给数据中心。热处理升温过程、保温过程曲线，实时描绘出来。热处理结束，产品强制冷却到室温至60℃，方可进入二次赋能。干燥箱要求：一节（5米长度）内可装载超过16个物料篮（96个载架）。高度需在机器人臂长范围内。测试平台人工取样，送至检测平台，自动测试赋能后产品容量、损耗，反馈给数据中心，系统做判定。人工取样，送至检测平台，自动测试产品漏电流，反馈给数据中心，系统做判定。赋能后的阳极干涉色，拍照存档，并关联记录该产品恒压电压。人工取样，送至检测平台，测试阳极块三方向尺寸，并记录数据，关联批号、型号。结束，转入产品交接工位。给聚合工序发出收料提示。************************************************聚合************************************************取料、信息获取、核对、反馈、系统响应车间总体建设，恒温恒湿净化车间，由永州负责完成。AGV收到接料提示，从赋能工序取料并传送至聚合YDC工位。发出配制YDC提示信号。YDC作业前，产品信息扫描入系统，包括产品批次，型号，载架号，批次数量、载架数量等信息；系统计算是否搁置超过24h，判定是否执行煮洗、干燥。YDC含浸（设备数量：2台）收到YDC配液提示，需要提前1小时配制；无水乙醇+0.3%硅烷+8%纯水，搅拌50±5分钟；满足生产需要。统计记录在YDC1、2中，投产产品累计数量，累积架次，达到系统设置使用上限，发出换液报警提示。（若换液频率过高，会影响产线节拍）YDC1、2排废液体收集入专用容器，便于做废物回收处理。换液时，用纯水自动清洁，然后自动配液备用。（即将溶液排空后，向罐内注入纯水，并搅拌。）其他要求：YDC溶液含浸机，满足月产1亿只产能需求，每月工作时间为28天，每天工作24小时。年产10亿只产品。YDC1溶液，含浸时间为5分钟/盘。流出、翻转、干燥、强冷；含浸YDC2溶液，含浸时间为5分钟/盘。YDC2干燥结束，需要做一次补化成，记录补化成结束电流。干燥、强制吹冷，转入OX1或FST-1待含浸工位，并给下工位发出提示。冷却后的产品，搬送至OX1或FST-1。原位聚合线(OX、DM、去离子、离子交换、补化成)OX含浸设备（设备数量：2台）↑OX含浸设备OX1作业前，比重、折光率测试，数据反馈给系统，判定是否符合作业标准；每含浸一盘产品，统计该批溶液累计投产数量，配液后持续使用小时数或天，超过30天预警提示换液。OX1，含浸3分钟/盘。干燥25℃/10分钟；50℃/20分钟。强制吹冷。DM含浸设备（设备数量：2台）↑DM含浸设备转入DM1含浸，DM1作业前，比重、折光率测试，数据反馈给系统，判定是否符合作业标准；每含浸一盘产品，统计该批溶液累计投产数量，配液后持续使用小时数或天，超过30天预警提示换液。DM1含浸，3分钟/盘。干燥，25℃/15分钟；50℃/25分钟；85℃/10分钟。出炉后转入清洗工位。DM溶液箱不工作时需要做10℃的保温。去离子清洗（设备数量：2台）40℃纯水清洗10分钟，流动活水补充，流量依据生产量调整；↑去离子清洗设备离子交换清洗（设备数量：2台）40℃离子交换清洗20分钟，带热风除雾；统计该批溶液累计投产数量，配液后持续使用小时数或天，超过15天预警提示换液。然后转入补化成。↑离子交换清洗设备补化成（设备数量：3台单机24工位）补化成1，用1.3倍额定电压修补16分钟，识别并记录产品结束电流，系统自动计算单只产品漏电流，例子：结束电流为0.5A，产品数量为30000只，I=0.5*10^6/30000=16.6μA，若≤标准值，正常向下流转；若超过标准值，则需进行补化成2，并把补化成电压降低至1.2倍额定电压，并更换新补化成溶液。在线铁离子检测，数据反馈给系统，做合格判定。（此处补化成机共48个工位，其中24个工位做补化成1,另外24个做补化成2，溶液不同）淋洗（设备数量：3台）补化成后载架需淋洗后再做干燥转移至干燥箱做干燥，至载架及钢条、产品表面无水汽。继续做OX2、DM2含浸，重复2-8步骤过程，结束后转入FST-5、或FST-1工位。**************************************************FST含浸线(进口材料)满足年产10亿只产品**************************************************FST-5/FST-1/FST-2（设备数量：10台，其中FST-52台，FST-16台FST-22台，台数包括1亿线）FST-5、FST-1、FST-2作业前，先测试粘度、固含量，并把数据反馈给系统，判定是否OK，NG就要发出调整指令；调整后重新测试粘度、固含量，并把数据反馈给系统，判定是否OK，直到系统反馈OK方可投入使用。FST-5、FST-1、FST-2，与产品载架先置于密闭容器中，抽真空后，产品含浸到溶液中，同批次产品作业，首盘产品需要自动走准含浸深度并记忆，便于同批次剩余产品含浸，工作槽中溶液始终是满盘；产品浸没在溶液中是否可以正压。翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。FST-5、FST-1、FST-2，含浸次数依据产品随工单关联信息(产品批号、盘号)，系统给各工位设备发送指令。FST-2最后含浸结束，向FST-7/FST-4和FST-6/FST-3工位发出提示，重复步骤9，测试材料粘度、固含量。FST-6、FST7（设备数量：各2台）常压含浸FST-7/FST-4，翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。转入FST-6/FST-3。蘸底只是选择当中的1-2次。常压含浸FST-6/FST-3，翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。转入FST-7/FST-4。从FST-7开始含浸，以FST-7结束；举例：FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7(4次循环+FST-7)为长路线；一般有(2次循环+FST-7)、(3次循环+FST-7)；FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4。2次、3次、4次循环之后，系统提示测试产品外形尺寸，并与控制标准比对，判定是否停止作业。**************************************************FST含浸线(国产材料)满足年产1亿只产品**************************************************FST-5、FST-1、FST-2作业前，先测试粘度、固含量，并把数据反馈给系统，判定是否OK，NG就要发出调整指令；调整后重新测试粘度、固含量，并把数据反馈给系统，判定是否OK，直到系统反馈OK方可投入使用。FST-5、FST-1、FST-2，与产品载架先置于密闭容器中，抽真空后，产品含浸到溶液中，同批次产品作业，首盘产品需要自动走准含浸深度并记忆，便于同批次剩余产品含浸，工作槽中溶液始终是满盘；产品浸没在溶液中是否可以正压。翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。FST-1、FST-2、FST-5溶液箱不工作时需要做7℃的保温。FST-5、FST-1、FST-2，含浸次数依据产品随工单关联信息(产品批号、盘号)，系统给各工位设备发送指令。FST-2最后含浸结束，向FST-7/FST-4和FST-6/FST-3工位发出提示，重复步骤9，测试材料粘度、固含量。常压含浸FST-7/FST-4，翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。转入FST-6/FST-3。蘸底只是选择当中的1-2次。常压含浸FST-6/FST-3，翻转、抽真空、干燥、强制吹冷。转入FST-7/FST-4。从FST-7开始含浸，以FST-7结束；举例：FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7+FST-6+FST-7(4次循环+FST-7)为长路线；一般有(2次循环+FST-7)、(3次循环+FST-7)；FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4+FST-3+FST-4。2次、3次、4次循环之后，系统提示测试产品外形尺寸，并与控制标准比对，判定是否停止作业。FST-7溶液使用行星搅拌反应釜，并带升降功能。测试平台人工取样，送至检测平台，自动测试三方向尺寸，反馈给数据中心，系统做判定。人工取样，PDA制样，送至检测平台，自动测试PEDOT边缘包覆层厚度，反馈给数据中心，系统做判定。结束，转入产品交接工位。给石墨工序发出收料提示。石墨银浆含浸（设备数量：各2台）主要功能：含浸石墨（银浆）：将载架放置于水平刀座上(刀座需事先进行水平调整),溶液槽上升，将产品浸入溶液中，含浸时间约6秒后，溶液槽下降，产品结束含浸。含浸过程中震动：产品含浸期间含浸槽做XY方向0.5MM微动，以使产品可以充分浸渍。蘸底吹风：含浸结束后，机械手将载架放置于光滑平整的不锈钢板上，并从上往下对载架吹风，去除产品底部多余的石墨（银浆）。蘸底板需设刮板，将蘸在不锈钢板上的溶液刮入收集容器中。搅拌石墨（银浆）：设备需设一组搅拌桨，在含浸前定时对溶液槽中的溶液进行搅拌，使溶液均质化。载架流转使用四轴机械手抓取。上下料机（设备数量：40台）主要功能：将载架从物料篮中取出，并运送至含浸设备上料工位中；将含浸设备流出的载架放入物料篮中，供机器人抓至干燥设备。；对载架进行称重。机器人+轨道外形尺寸测量（设备数量：1台）主要功能：自动检测产品三方向外形尺寸。使