无砟轨道施工施工方法及工艺要求

5.1总体施工方案 15.1.1无砟轨道工艺流程 15.2底座板施工 25.2.1测量放线 25.2.2路基面(梁面)处理 35.2.3桥面连接筋安装 35.2.4底座钢筋施工 75.2.3底座模板及限位凹槽模板安装 85.2.4底座板伸缩缝模板安装 95.2.5底座板混凝土浇筑 105.2.6底座板模板的拆卸 125.2.7底座板混凝土养护 135.2.8伸缩缝填缝施工 135.2.9验收标准 145.3自密实混凝土施工 155.3.1隔离层及弹性缓冲垫层施工 155.3.2自密实混凝土钢筋网片安装 175.3.3轨道板吊装与粗铺 185.3.4轨道板精调 195.3.5轨道板固定及限位方法 215.3.6自密实模板施工 215.3.8自密实混凝土拌制与运输 225.3.9自密实混凝土灌注 245.3.10轨道板孔的施工 275.3.11自密实混凝土精调器、模板拆除及养护 275.3.12自密实混凝土质量通病及预防措施 285.3.12揭板方法 305.3.14验收标准 305.1总体施工方案底座、自密实采用定型钢模板工装，底座板采用泵车或罐车溜槽法浇筑，轨道板采用汽车吊或龙门吊吊装铺设，自密实采用泵车或吊车，叉车、配合专门的大料斗进行灌注，为加快施工进度，多个作业面同时施工。5.1.1无砟轨道工艺流程图5.1-1无砟轨道施工工艺流程图5.2底座板施工5.2.1测量放线利用全站仪采集梁端坐标，结合设计轨道板布置形式，确定轨道板分布里程，根据线路平、纵断面资料、超高确定底座标高。利用CPIII控制网在基面上放出模板安装控制点（一块底座放4个角点），用红油漆做好标记,并在其上测出标高用以控制模板安装顶面高程。根据放样点，弹出侧模安装边线及伸缩缝处模板安装边线。图5.2.1-1测量放线5.2.2路基面(梁面)处理路基地段：应对路基基床顶面高程、平整度等进行验收，如不合格，需要进行处理，验收合格后方可进行底座施工。桥梁地段：采用人工手扶凿毛机沿线路方向来回依序进行，凿毛范围为桥梁地段轨道中心线2.7m内，凿毛范围见新面不应小于90%,浮碎、碎片等应清除干净。底座施工前梁面应进行清洁处理，并提前进行预湿但无多余的水。图5.2.2-1梁面用凿毛机凿毛5.2.3桥面连接筋安装1L形剪力筋安装用铁锥将预埋套筒顶部的塑料保护盖或塑料胶条揭除，操作时禁止用铁锤等硬物对预埋套筒进行击打，以保证预埋套筒丝扣的完好。梁面有积水时，应清干积水后，再扣除保护盖，避免积水流入套筒内，锈蚀丝扣。选取尺寸达标的预埋钢筋（φ16mmHRB400螺纹钢筋），在其车丝部位涂刷机油，然后用手将其旋入套筒中，最后用管钳子将丝扣拧紧，要求预埋钢筋拧入深度在20mm以上，安装后外露螺纹不超过2P(P为螺距)。拧紧力矩≥100N·m，试验采用拉拔力试验检测，拉拔力不小于6.5t图5.2.3-1梁面L形剪力筋安装图5.2.3-2L形剪力筋图求图5.2.3-3现场抗拉拔力试验2梁面植筋梁面预埋套筒失效、缺失的进行补充植筋，植筋按缺一补二的原则（在原预埋套筒就近适当位置两侧对称布置)，采用直径16mm的HRB400级钢筋，钻孔直径根据具体植筋胶类型确定，钻孔植筋大样如图5.2.3-3所示。梁面梁面图5.2.3-3钻孔植筋大样图a按照设计尺寸要求，在梁面相应位置钻孔，钻孔直径20mm，深度220mm；植入深度210mm。b用硬毛刷刷孔壁，再用电吹风机吹出灰尘，如此反复进行不少于3次。必要时可用干净棉布沾少量酒精擦净孔壁；c将植入钢筋表面进行除锈处理并用酒精擦拭干净；d打开植筋胶封盖，确认出胶口无堵塞，换上并拧紧混胶嘴，装入施胶枪，扣动胶枪把手，应将最初流出的胶液舍弃，直至流出的胶液色泽完全均匀一致；e向植筋孔内注胶，每孔注胶量应略大于其理论需胶量。注意必须出胶顺畅并从孔底逐步向孔口填胶，已保证孔内空气排出、注胶饱满；f将钢筋旋转插入至孔底，确保孔口溢胶并注意防止漏胶。注意胶层是否饱满，将直接影响锚固力的大小，因此，必须保证钢筋与胶充分粘结；g凝胶后于常温固化6h小时以上，注意在固化过程中避免扰动；h外观检查注胶是否饱满、固化是否正常。重要部位的植筋需进行现场抗拔试验，检验其锚固力是否满足设计要求；合格后方可进行下一道工序的施工；g胶的挤胶过程应尽可能保证均匀、连续、避免中间停顿；为便于挤胶，冬季施工时可先将胶管置于40℃左右的温水或温房中预热。（3）植筋胶技术要求：a植筋胶成份采用改性环氧树脂胶，应具有无毒无污染、良好的抗腐蚀和耐老化性能，严禁使用乙二胺做改性环氧树脂固化剂，严禁掺用挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂。b植筋胶主要性能指标及试验方法按下表执行。表5.2.3植筋胶主要性能指标及试验方法c植筋胶首先符合A级胶的相关要求，并应符合GB50367的A级胶体认证报告及建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会或其他权威机构颁发的结构胶安全性能检测报告。d植筋胶应适用于开裂混凝土工况，并提供权威机构认证报告。e植筋胶应具有国际或国内权威机构的安全无毒卫生检验认证，对环境和饮用水无害。f植筋胶潮湿绝缘电阻按铁道部相关文件进行检验，潮湿绝缘电阻值应≥1.2*105Ω。g植筋胶进场前应根据相关规范（《建筑结构加固工程施工质量验收规范》）进行复检。施工注意事项：a植筋前应探测梁面钢筋，保证钻孔时不打断梁体的受力筋。钻孔应采用无震动钻孔设备及专用钻头。b植入点在原损坏预埋套筒就近适当位置，并根据梁面钢筋、底座钢筋位置适当调整，植筋后底座范围内连接钢筋数量须和原设计相同，植筋间距不小于lOOmm，植入钢筋的抗拔力不小于65kN。c植筋胶采用双组分固定配比包装，并匹配相应的胶体混合管，保证混合比例稳定，包装形式应满足相关规范要求。植筋胶禁止现场配比施工。d钻孔的深度需要精确控制，允许偏差控制在土5mm范围以内。e钻孔应垂直于下部结构，允许偏差l0。f钻孔后立即将孔内杂物清除，确保孔内洁净、干燥、无杂物。在植筋前对其进行清洁验收，并记录。g植筋胶的施工应采用性能稳定的植筋设备，如胶枪等。h钻孔和植筋过程必须经由监理单位的监理确认。5.2.4底座钢筋施工钢筋绑扎流程：铺设下层钢筋网片→铺设上层钢筋网片→安装横向U型钢筋N2→安装纵向U型钢筋N1→安装防裂钢筋N4→安装保护层垫块。底座钢筋焊网采用厂制生产CRB600H级钢筋。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网吊装时采用专用吊具，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。钢筋网片进场后，做好原材的检测工作。主要包括焊网的质量偏差、几何尺寸、焊点情况、外观质量、抗拉强度等。表5.2.4-1钢筋焊接网片重量、尺寸允许偏差及开焊点要求序号项目允许偏差1重量±4%理论重量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊3长度和宽度±15mm4钢筋间距±10mm5伸出长度不小于25mm6对角线差±1%钢筋网片绑扎前，先将基础面上的杂物清理干净并弹出下层钢筋网片安装轮廓线，依次放置下层钢筋网片、上层钢筋网片、U型筋、防裂钢筋，最后人工绑扎成型。绑扎过程中上下层钢筋网片通过U型筋定位，桥梁段、路基段分别采用不低于C40、C30混凝土垫块支垫设置，每平方米不少于4个，钢筋骨架绑扎牢固，规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。表5.2.4-2钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度+10，0图5.2.2-1底座板钢筋图5.2.2-2限位凹槽防裂钢筋5.2.3底座模板及限位凹槽模板安装底座侧模采用定型钢模板，底座板模板间用螺栓连接；限位凹槽模板采用定型钢模；底座2cm伸缩缝模板，采用缝边一侧设置不小于3mm厚钢板，C型卡的固定方式安装20mm厚泡沫板。1安装底座模板模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，纵向模板之间一定要对齐，不得出现错台，并用扳手拧紧连接螺栓。纵向模板外侧采用可调支撑杆做三角形支撑，防止其位移、上浮，两根支撑杆为一组。支撑杆与模板采用勾栓连接，支撑杆末端的模板处预留直径22mm圆孔，在对应圆孔位置的梁面上钻孔打入φ20圆钢固定支撑杆。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止胀模，模板底部填充泡沫胶防止漏浆。2安装限位凹槽模板凹槽模板安装有两种方式：方式一：一套凹槽模板由凹槽钢模与模板架组成，两者通过可调式螺栓连接，通过上下调整螺母的方式，实现凹槽模板标高的灵活调整，模板架与侧模连接固定。方式二：采用不带模板架的限位凹槽模板，凹槽底部预留螺栓孔，通过钻孔安设螺栓支撑凹槽，通过螺栓调节凹槽标高，以控制凹槽深度。图5.2.3底座板模板安装表5.2.3-1底座模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差测量位置1施工控制高程0，-5每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查1次5伸缩缝宽度±2每条伸缩缝检查1次表5.2.3-2限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置2尺量2底面高程±3水准仪3长度和宽度±3尺量4相邻凹槽中心间距±5尺量底座板顶面高程在原设计基础上降低2mm，既可确保底座板厚度满足验标要求，又可满足自密实混凝土厚度要求。5.2.4底座板伸缩缝模板安装底座伸缩缝厚度20mm，采用厚度不小于3mm钢板与2cm闭孔聚乙烯泡沫板贴紧，顶部安装40*60mm方钢结合卡兰夹紧。钢板应在混凝土初凝前及时拆除。图5.2.4伸缩缝模板路基地段伸缩缝处安设传力杆。传力杆长500m，材质为45优质碳素结构钢，每处底座伸缩缝设置10根传力杆，传力杆应设置于底座横截面的中部，传力杆按间隔首尾交错布设。施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线,施工时应采取有效措施保证施工过程中传力杆不移位，底座板浇筑完成后，传力杆应垂直于底座板横截面，其安装精度应符合“传力杆安装允许偏差表”的要求。表5.2.4传力杆安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）测量位置1传力杆端上下左右倾斜偏差±10在传力杆两端测量2传力杆在底座中心上下偏差±10以板面为基准测量3传力杆在底座中心左右偏差±20以板中线为基准测量4传力杆纵向前后偏位±20以缝边砼面为基准测量5传力杆套帽长度±10以封堵帽端起测6传力杆与套帽底的间距+10，0以传力杆与套帽底面为基准5.2.5底座板混凝土浇筑底座混凝土由1#拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场后，通过溜槽倾入模板内；混凝土入模温度应不大于30℃，且不低于5℃；浇筑混凝土前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，并对基础面进行润湿处理，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。混凝土浇筑从一侧开始顺序进行，浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑方法。混凝土随浇随振，振捣采用Φ50插入式振捣棒振捣，梅花状依次进行，混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡为止。混凝土浇筑过程中应避免对模板、钢筋直接撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。混凝土振捣后第一遍用刮杠整平，第二遍用木模子收面，严禁洒水抹面（需原浆抹面)；第三遍采用铁抹子或者手扶式收面机进行收面，排水横坡处收面压光不少于三次，可有效控制底座板横向裂纹的出现。限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行模板拆除。质量控制要点：凹槽模板拆除时，沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提。混凝土浇筑注意：a浇筑过程中，注意检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，检测防水坡的坡度、相邻板伸缩缝位置处的平整度，避免成型的底座表面出现错位现象；b人工收面压光时，应加强对底座边角部位（凹槽四角、板间伸缩缝位置）的压面，避免拆模时边角部位的破损。图5.2.5-1底座板混凝土浇筑图5.2.5-2混凝土振捣图5.2.5-3混凝土刮杠整平图5.2.5-4人工收面踩踏支架图5.2.5-5限位凹槽人工收面图5.2.5-6收面完成后整体效果5.2.6底座板模板的拆卸模板拆除流程：拆除凹槽模板→抽出伸缩缝中间夹板→拆除伸缩缝模板→拆除侧模支撑杆→拆除端模板→拆除侧模板。模板拆除操作要点：a混凝土浇筑完成后及时养生，混凝土强度达到5Mpa以上时，方可拆模，具体拆模时间，以不损坏混凝土表面和棱角为准。b在拆模过程中严禁用重物敲击或强硬拉拽模板，避免影响模板的几何尺寸，如有变型，需及时进行整修。c模板拆除过程中，应注意缓慢拆除，特别注意底座边角部分，避免因用力过猛造成边角破坏。d伸缩缝模板应在混凝土初凝前，对中间夹板进行松动，避免混凝土强度过高时，造成夹板难以抽出。e凹槽模板拆除时，应用橡胶锤同步敲击模板对侧，模板松动后缓慢将凹槽模板抬起。5.2.7底座板混凝土养护非冬季施工时，待混凝土终极凝后（约10小时）进行洒水覆盖养护。洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准，同时，针对温度变化情况，增减洒水的频次。洒水养生时，应在底座凹槽内存水，以保持底座表面的湿润状态。夏季施工采用“-布-膜”法养护,用土工布+薄膜覆盖,在底座板上均匀布设3根以上纳米透水管进行滴灌养护，保证滴水包裹养护在14天以上。为防止大风刮起，用线绳将薄膜顶部压紧，并用砂袋进行压边。冬季保温养护覆盖电热毯、棉被。图5.2.7-1底座板覆盖塑料薄膜图5.2.7-2底座板养护5.2.8伸缩缝填缝施工底座板之间的伸缩缝宽20mm，采用闭孔聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用有机硅酮填充，伸缩缝顶面有机硅酮嵌缝材料尺寸为20~30mm（深）×20~30mm（宽）×底座板宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝材料尺寸为20~30mm（深）×20~30mm（宽）×底座板厚度（长）。伸缩缝施工前，将底座表面清扫干净，抠出20~30mm宽，顶面、侧面20~30mm深的闭孔聚乙烯泡沫板，并清理干净。灌注嵌缝密封材料前，在伸缩缝两侧均匀涂刷界面剂，并在底座板表面粘贴胶带，以防止嵌缝材料污染底座板。灌注时采用灌注枪一次成型，灌注成型的有机硅酮顶面应饱满、顺直、表面微微鼓起。图5.2.8-1涂抹界面剂图5.2.8-2灌注有机硅酮5.2.9验收标准混凝土底座外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1顶面高程（-5，+5）mm2宽度±10mm3中线位置3mm4平整度10mm/3m5伸缩缝位置10mm6伸缩缝宽度±5mm7底座外侧排水坡-1%~+3%限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1中线位置5mm2深度±5mm3平整度2mm/0.5m4长度和宽度±5mm5相邻凹槽中心间距±10mm待底座混凝土施工完成后对其外观质量进行检查，具体检查内容如下：底座板几何尺寸、混凝土结构密实程度、表面平整度、颜色均一程度、有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷。检验合格后，方可转序施工。图5.2.9-1底座板平整度检测示意图图5.2.9-2底座板平整度现场检测5.3自密实混凝土施工5.3.1隔离层及弹性缓冲垫层施工待底座板混凝土强度达到设计强度75%，且底座板及凹槽各项指经检验合格后，可进行隔离层及弹性垫层施工。隔离层宜由底座一端向另一端连续铺设，不能进行搭接、缝接，将隔离层平整地铺置于混凝土底座上，铺贴平整，无破损、翘边、空鼓、皱折、脱层或封口不严。隔离层平整度（起拱度）按10m/1m控制。凹槽底面隔离层铺设于凹槽底面，并与侧面的弹性垫层牢固粘结。（1）隔离层土工布铺设隔离层铺设流程：清理底座基础面→弹出安装轮廓线→对位铺设土工布→刮杠整平→刷胶固定→土工布裁剪。隔离层土工布铺设控制重点：a进场隔离层土工布必须经检测合格，不合格产品严禁使用。b隔离层土工布铺设前，底座上表面应清理干净，且表面无积水，雨天严禁进行土工布铺设作业。c隔离层铺设宽度两侧较自密实混凝土宽5cm。e隔离层铺设后应采取措施避免雨淋及长时间日晒，加强保护，防止损伤。图5.3.1-1隔离层土工布铺设图5.3.1-2剪切限位凹槽隔离层土工布（2）弹性缓冲垫层安装弹性缓冲垫层安装流程：凹槽内部清扫→凹槽四周刷胶→弹性垫板安装→胶带封边。弹性缓冲垫层安装要求顶面与底座表面平齐，周边无歪斜、弯曲、封口不严等缺陷。弹性垫层与限位凹槽侧面应黏贴牢固，并紧贴凹槽内侧整齐铺置，防止混凝土浇筑过程中移位。进场之前应检查其型式试验报告是否合格，不合格的必须予以清退，严禁在施工现场使用。弹性缓冲垫层安装控制重点：a进场的弹性缓冲垫层和泡沫板必须经检测合格，不合格产品严禁使用。b安装前用扫把将凹槽内部清理干净，如四周表面存在凸起的混凝土残渣，需提前用角磨机磨平。c凹槽四周涂胶时，应均匀涂刷，胶的厚度不宜太厚。d安装弹性缓冲垫层时，应将弹性垫板镶嵌在泡沫板内一起安装，并注意先安装短边后安装长边，安装过程中用橡胶锤轻击弹性垫板，使其与凹槽四周紧密黏贴。e用胶带封边时，必须粘贴密实，避免出现漏浆。图5.3.1-3限位凹槽弹性垫层安装图5.3.1-4隔离层及弹性垫层效果5.3.2自密实混凝土钢筋网片安装自密实层钢筋网片绑扎流程：弹出轨道板边线→绑扎凹槽内钢筋笼→铺设自密实层钢筋网片→钢筋笼与网片绑扎连接→保护层垫块安装。自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB600H级冷轧带肋钢筋网片，均为工厂化生产，凹槽部位直径12mm的CRB600H级冷轧带肋钢筋采用现场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋底部、钢筋网片上下绑扎保护层垫块。轨道板门型钢筋与自密实混凝土纵向钢筋交叉处采用绝缘卡绝缘，钢筋绝缘衬垫的原材料体积电阻率应不小于104Ω·cm，绝缘卡的卡力不得小于25N。钢筋网片绑扎控制重点：a钢筋网片应按照对应轨道板型号进行铺设，尤其注意横桥向钢筋在下。b钢筋网片铺设位置严格参照轨道板边线进行控制，避免轨道板精调时，造成钢筋网片偏位。c钢筋网片与凹槽部位钢筋笼要绑扎牢固，支撑尺寸适当的垫块。图5.3.2-1限位凹槽钢筋图5.3.2-2自密实混凝土内钢筋网片5.3.3轨道板吊装与粗铺⑴轨道板的验收交接轨道板自存板场地由轨道板运输车辆运到指定铺设地点或临时存板场地，运板前由铺板质检人员检查每块轨道板的质量。检查内容包括：核对轨道板的编号，轨道板表面、边缘是否有损坏，承轨部位是否有损坏，锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹等。⑵轨道板吊装及运输轨道板采用吊车吊装上运输汽车上，轨道板运输车上应在支点方木处设置胶皮垫，运输过程中运输车的纵向用草捆进行填塞，避免轨道板与车体硬性接触出现损伤，轨道板运输不超过4层。轨道板上桥或者上路基：采用汽车吊上桥或路基上，起吊运输车上轨道板，再通过吊车或龙门吊上桥方式铺板。跨路处，经现场勘察，可以通过吊车上桥方式直接运输轨道板；跨河处:除徒骇河连续梁处，通过桥上安设龙门吊配合吊车吊装轨道板，其余跨河处，轨道板通过吊车上桥。（3）轨道板粗铺流程：清理隔离层土工布表面的残渣→放置板底支撑方木→轨道板吊装→人工辅助轨道对位。轨道板粗铺前，由测量人员在底座上表面测设出轨道板边线，作出明显标记，然后用高压吹风机清除隔离层土工布表面的残渣，并在铺设地点准备好固定轨道板所用的支撑垫木、精调器等工具，准备齐全后，方可进行粗铺作业。轨道板粗铺采用吊车吊装，人工辅助轨道板就位，待确认轨道板底部支撑稳固后，拆除螺栓孔位置处的起吊装置，安装状态完好的精调器。精调器固定于底座上，安装时，人工调整精调器的平面位置，使其与轨道板面垂直，拧紧螺栓。轨道板就位时以底座上放出的轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调器支架横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。粗铺完毕的轨道板要求四角的精调器预留调整行程，避免精调器的二次拆除及安装。粗铺完毕的轨道板应用防雨油布进行覆盖，避免雨水流入轨道板底，浸泡隔离层土工布。轨道板铺设后用防雨保护盖盖住“三孔”，防止雨水进入，影响自密实灌注质量。图5.3.3-1轨道板粗铺图5.3.3-2精调器安装5.3.4轨道板精调选用的设备调整精度应控制在0.1mm以内，全站仪的标称精度不小于1″。轨道板精调作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。精调作业时，首先在距待调整轨道板前方四块板的位置处，架设全站仪进行自由设站（遵照架四看三的原则），自由设站观测的CPⅢ点不少于4对，全站仪架设在线路中线附近，位于所观测CPⅢ控制点的中间，更换测站后，相邻测站重叠观测的CPⅢ点不少于2对。精调作业之前标架放置：在轨道板两端第二个承轨台处依次安放1，2，3，4，5，6号精调标架。轨道板精调时，主要调整轨道板的中线位置和高程。轨道板精调作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。精调过程中遵循先横向后高低的调整顺序，通过偏差显示器上的偏差值，人工完成对轨道板几何状态的调整。作业过程中，操作人员应听从技术员的指挥，密切合作，两侧相对进行调整。精调完毕的轨道板上应安装好压紧及防侧移装置，压紧装置的横梁采用14＃a槽钢制作，轨道板设5道压紧装置，采用底座板侧面紧固方式，预埋紧固套管；曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。轨道板精调控制重点：表5.3.4-1自由设站精度要求序号项目精度要求1X≤0.72Y≤0.73H≤0.74定向精度≤2″①轨道板精调宜采用先平面再高程的顺序；②精调操作人员应听从指挥人员口令，做到步调一致，动作迅速；③模板加固后进行复测；④灌注结束后以百分表读数为基准观察轨道板上浮及侧移情况，出现无法判断的情况后由精调班复测。表5.3.4-2轨道板精调允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置0.5每板检查3处（两端和中部）2测点处承轨面高程±0.5全部检查3相邻板承轨板接缝处承轨面相对横向偏差±0.5不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差全部检查4相邻板承轨板接缝处承轨面相对高差±0.5全部检查5纵向位置直线2全部检查曲线5全部检查图5.3.4-1精调标架图5.3.4-2轨道板精调仪器5.3.5轨道板固定及限位方法压紧装置的横梁采用14＃a槽钢制作，每块轨道板设5道压紧装置。采用底座板侧面紧固方式，底座内预埋紧固套管，套管插入φ20钢筋；曲线段每块轨道板设置3道防侧移装置。根据线外工艺试验直线段当扭紧力矩采用为55N•m；曲线段当扭紧力矩采用65N•m，未压紧前精调标高略低于设计标高1mm控制为宜。图5.3.5-1灌注前检查扭力值图5.3.5-2安装百分表监测上浮值5.3.6自密实模板施工自密实模板安装流程：模板打磨除锈→粘贴模板布→侧模板安装→端模板安装→端部X架夹紧→防侧移装置安装→轨道板复测。自密实模板安装控制重点：a模板安装前，板腔内的积水和杂物必须清理干净；b模板安装应保证稳固，接缝密不漏浆，注意模板底部封堵措施是否有效；c夹紧木楔时缓慢敲击，对侧同步夹紧，避免轨道板由于左右受力不均，造成中线偏位；d插板处模板布粘贴时底边预留3cm将其反包至背面，放置安装插板时混凝土中粗骨料将模板布带起。e模板安装完毕后，应对轨道板进行复测，如发现轨道板超差（中心小于0.5mm、高程±0.5mm），需重新进行轨道板调整。f根据施工经验，可在曲线段低侧轨道板侧面，斜向增加2~3根方木顶撑，可有效避免轨道板浇筑自密实过程向低侧滑移的风险，避免轨道板灌注过程发生横向偏移。图5.3.6-1模板布粘贴图5.3.6-2插板模板布底边设计图5.3.6-3防侧移装置图5.3.6-4灌注前效果图5.3.8自密实混凝土拌制与运输a自密实混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，其称量最大允许偏差应满足（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%；b搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比；c应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不得少于3min；d冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热；e炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。（3）自密实混凝土拌合物性能检测灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足要求后方可灌注。同时测量模板温度和腔内温度不超过40℃。表5.3.8自密实混凝土性能检项目技术要求备注拌和物性能坍落扩展度≤680mm现场每罐车检验一次扩展时间T5003-7s现场每罐车检验一次J环障碍高差<18mmL型仪充填比≥0.9泌水率0现场每罐车检验一次含气量3.0%-6.0%现场每50m3至少检验一次竖向膨胀率0-1.0%硬化体性能56d抗压强度≥40Mpa每工作班或每灌注100m3自密实混凝土检验一次56d抗折强度≥6.0Mpa56d弹性模量3.00*104Mpa~3.80*104Mpa56d电通量≤1000C56d28次冻融循环剥落量≤1000g/m256d干燥收缩值≤400*104有害物质含量氯离子含量不大于胶凝材料总量的0.1%碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%（4）自密实混凝土运输a自密实混凝土应选用具有自转功能的混凝土专用运输车。应根据施工进度、运量、运距及路况，选配自密实混凝土运输用车型和数量。为保证自密实混凝土性能，宜选用小容量混凝土罐车,每罐容量以3~4块板自密实混凝土用量为宜。b自密实混凝土运输过程中，应对运输车采取保温隔热措施,防止局部自密实混凝土温度过高或受冻。c自密实混凝土运输过程中，应确保自密实混凝土拌和物匀性质，运输到灌注地点不发生分层、离析和泌浆等现象，运到现场后，应使运输车高速旋转20~30s方可卸料，罐车在运输过程中严谨冲洗罐口，防止罐车内存在积水。d用于自密实混凝土灌注的料斗应装有搅拌装置，搅拌搅拌装置的电机功率、搅拌叶片数量及安装位置等参数应根据试验确定。5.3.9自密实混凝土灌注灌注前，轨道板灌浆孔、观察孔采用胶带密封且用铁盖保护防止雨水和粉尘侵入。自密实混凝土灌注流程：自密实混凝土搅拌运输→漏斗清理润湿→自密实混凝土现场检测试验→混凝土下料至灌注漏斗→漏斗对位→自密实混凝土灌注→灌注孔清理。（1）百分表安装模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，在一侧安装2个防侧移百分表，并记录初始值。灌注完毕后每隔5分钟进行读一次数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm,否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。（2）搅拌方量的确定因每块板必须一次灌注完成不得补灌，且自密实混凝土自搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。为避免造成自密实混凝土的浪费，每次灌板前必须确定所需自密实混凝土方量。经多次试验检验，通过准确测量板腔的高度（可取6点高度的平均值）、轨道板的长度、两个凹槽尺寸和准备灌注充填层、的数量，然后计算一个混凝土罐车所需自密实混凝土的方量，加上0.2m³四角流出及试验检测所需混凝土量，从而算出搅拌混凝土方量；这样能有效减少自密实混凝土的浪费现象。（3）灌注时间的确定每块板的灌注时间宜控制在4~6min。（1）灌注装置采用泵车直接放入大料斗中，通过溜槽转入过渡小料斗入模，大料斗、小灌注漏斗必须配置控制开合性能良好的阀门，以便控制混凝土下料。“三孔”处铺设土工布，防止灌注时污染轨道板。自密实混凝土采用中间孔单点灌注；为降低灌注速度，使板腔内空气充分排出，轨道板的灌注孔处设置硬质下料管，观察孔处也设置硬质防溢管，减少工艺性气泡的产生，直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm;曲线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面的高度应高于超高一侧轨道板上表面最高处高度，轨道板灌注效果较好。（4）灌注速率的确定灌注速度宜遵循“慢快慢”（慢：从自密实混凝土开始灌注到在灌注孔下方混凝土液面升高至轨道板底，在板腔内开始以一定坡度的断面流动期间；快：至观察孔的混凝土离到轨道板顶面3cm左右，慢：最后灌注期间）的原则，通过调整小灌注漏斗的阀门大小实现灌注速度的控制，在灌注即将完成的时候，要严格控制灌注速度，以防止灌注自密实混凝土过多导致轨道板上浮。（5）停止灌注时间的确定灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待观察到排气孔流出匀质的混凝土，及时对排气孔进行封堵，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。自密实混凝土灌注过程中应保证灌注料斗为满料状态，不得出现断料情况。自密实混凝土灌注，应适当控制灌注速度和流量。小料斗内混凝土面应低于漏斗边缘5-10cm，保证灌注压力稳定，以减少上浮和侧压力，确保轨道板位置精准，当灌注过程出现混凝土中断时，必须立即关闭阀门，避免继续浇筑时，自密实包裹空气进入板腔，造成泡沫层。灌注曲线板时，应适当加大灌注压力，保证曲线板外侧混凝土的灌注饱满度。所有灌注完成的轨道板，在混凝土未终凝前，严禁踩踏。图5.3.9-1现场试验参数检测图5.3.9-2料斗吊运图5.3.9-3四角排浆孔图5.3.9-4自密实混凝土卸料图5.3.9-5灌注施工踩踏支架图5.3.9-6灌注后橡胶锤锤击侧模5.