地铁轨道、四电作业指导书

地铁施工作业指导书

目录

第五篇地铁轨道施工作业指导书....................................3

四十八、短轨枕整体道床施工作业指导书..........................3

四十九、整体道床道岔施工作业指导书...........................13

五十、碎石道床施工作业指导书.................................17

五十一、焊轨及无缝线路施工作业指导书.........................19

五十二、线路标志安装作业指导书...............................29

第六篇地铁轨道施工作业指导书...................................31

五十三、钢管预埋作业指导书...................................31

五十四、分线盒安装作业指导书.................................37

五十五、桥架安装作业指导书...................................39

五十六、地槽安装作业指导书...................................43

五十七、爬架安装作业指导书...................................46

五十八、托板托架安装作业指导书...............................48

五十九、漏缆卡具安装作业指导书...............................51

六十、漏缆敷设作业指导书.....................................53

六十一、漏缆接续作业指导书...................................55

六十二、光电缆敷设作业指导书.................................57

六十三、射频电缆敷设作业指导书...............................62

六十四、光电缆引入及成端作业指导书...........................64

六十五、通信管道施工作业指导书...............................67

六十六、人井/孔施工作业指导书...............................69

六十七、管道管线部分作业指导书...............................72

六十八、出线面板成端安装作业指导书...........................74

六十九、传输系统室内安装配线作业指导书.......................76

七十、公务电话系统室内安装配线作业指导书.....................79

七十一、区间电话插销盒作业指导书.............................82

七十二、专用电话系统室内安装配线作业指导书...................84

七十三、道岔电话安装作业指导书...............................87

七十四、无线系统室内安装配线作业指导书.......................89

七十五、无线天线安装作业指导书...............................91

七十六、铁塔及天馈线安装作业指导书...........................93

七十七、广播系统室内安装配线作业指导书.......................96

七十八、广播终端安装作业指导书...............................98

七十九、停车场扬声器安装作业指导书..........................100

八十、时钟系统室内安装配线作业指导书........................102

八十一、室内时钟安装作业指导书..............................104

八十二、停车场时钟安装作业指导书............................106

八十三、闭路电视监视系统室内安装配线作业指导书..............108

八十四、视频监视终端安装作业指导书.......................111

八十五、集中监控系统室内安装配线作业指导书..................114

八十六、电源系统室内安装配线作业指导书......................117

八十七、办公自动化系统室内安装配线作业指导书................120

八十八、办公自动化系统综合布线及成端作业指导书..............122

第五篇地铁轨道施工作业指导书

四十八、短轨枕整体道床施工作业指导书

1、适用范围

适用于地铁短轨枕整体道床的施工。

2、施工准备

编制铺轨计划，进行配轨计算；在铺轨基地内进行钢筋放样和加工；搭设轨

排拼装台位；办理场地交接后，布置临时设施；进行导线点的复核、控制基标的

测设并进行施工技术交底。

3、施工程序与工艺流程

短轨枕整体道床施工方法有两种：“轨排法”、“散铺法”。第一种适用于

地下线整体道床施工，第二种适用于高架线整体道床施工。

3.1短轨枕“轨排法”整体道床施工工艺流程图

“轨排法”施工：即在铺轨基地将25m待焊钢轨、扣件及混凝土短轨枕（或

弹性短轨枕），利用特制的轨距拉杆组装成成品轨排，利用龙门吊将轨排吊装到

2辆地铁专用平板车上，每个工作面用1台JY290型重型轨道车运送到施工现场,

用2台DT-10型铺轨车将轨排吊运至作业面后铺设就位，然后利用钢轨支撑架架

立轨排，调整轨道状态，绑扎整体道床钢筋，按规定焊接防杂散电流钢筋网及连

接端子、测试端子及排流端子，经隐蔽验收合格后，浇筑整体道床中部混凝土,

待铺轨车走行轨拆除后，完成两侧混凝土浇筑施工。

道床混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至最近的下料口（如

通风井、车站设备吊装口、竖井等），用混凝土泵输送至洞内直接浇筑或泵送到

平板车上的混凝土料斗内，用轨道车将轨道平板车顶进至施工作业面附近，再用

铺轨车吊运混凝土料斗到作业面完成道床混凝土浇筑。

3.2高架线短轨枕“散铺法”整体道床施工工艺流程图

“散铺法”施工：即在施

工现场将25m待焊钢轨、扣件

及混凝土短轨枕（或弹性短轨

枕）组装成轨排后铺设就位，

其后工序跟“轨排法”施工一

样。施工工艺见短轨枕“散铺

法”整体道床施工工艺流程

框图。

3.3基底凿毛、清理

整体道床基底至钢轨顶

面不得小于设计高度，道床基

底按设计要求凿毛，并彻底清

除场内的各种杂物，排除污

水。

基底凿毛、清理工作与铺

轨基标测设、铺轨车走行轨道

安装施工相互基本上无干扰，

三项工作可同步进行。

3.4安装铺轨车及走行轨

铺轨车和走行轨的要求：铺设及拆除方便、快捷，保证在大坡道和小曲线半

径上铺轨车行走安全。铺轨车可以根据施工环境的限制改装跨距，满足本工程施

工需要。走行轨要便于人工搬运，钢轨不宜太重，为保证走行轨钢轨的支承断面,

根据铺轨车吊重时的轴重，决定选用24kg/m钢轨，走行轨支承点间距为1.0m。

铺轨车走行轨铺设在特制高度可调轨道支架上，一般应超前钢筋网铺设地段

布设。根据结构物断面及底面，轨道支架的形状可制作成几种不同的结构，方能

满足各种现场施工的需要。在布设铺轨车走行轨时，先利用4个M16膨胀螺丝将

轨道支架底板固定在隧道底板上，再调整轨道支架的高度至确定位置；轨道支架

上板采用螺栓与钢轨底板紧固连接。

铺轨车及走行轨示意图详见“圆形、马蹄形隧道断面铺轨车及走行轨布置示

意图”、“矩形隧道断面铺轨车及走行轨布置示意图"、“车站断面铺轨车及走

车站断面铺轨车及走行轨布置示意图

3.5安装道床钢筋网

道床钢筋网采取在洞外下料加工，洞内绑扎焊接的作业方式。

钢筋在铺轨基地捆绑成束，吊入洞内平板车运至施工现场；布设时由铺轨车

吊运至铺设地段；散布时，根据设计钢筋网格间距及线路中心位置进行布设、绑

扎固定，按规定要求在钢筋网下设置混凝土保护层砂浆垫块。

钢筋网的纵向钢筋采用中14螺纹钢筋，横向钢筋为4>10光圆钢筋，并严格

按照设计要求进行焊接。

按照杂散电流专业的要求，纵向钢筋兼作杂散电流的排流筋，做好钢筋的焊

接施工，确保其具有良好的电气连接。

每段道床块两端（即靠近变形缝处）各引出50mmX8mm的镀锌扁钢连接端子,

其弯折、焊接要求及外露长度等，施工时按照杂散电流专业有关图纸进行办理。

钢筋网安装详见“安装道床钢筋网示意图”。

3.6轨排组装及运输

3.6.1弹性短轨枕的组装

1）橡胶套靴及枕下橡胶垫板应经生产厂家检验合格。并有质量验收合格证

明书。根据技术条件要求，将橡胶套靴及枕下橡胶垫板一起发往短轨枕制造厂，

并在厂家完成弹性短轨枕成品组装。

2）短轨枕与橡胶套靴及枕下橡胶垫板装配时，采用捆扎方法。组装前分别

测量短轨枕帽顶以下结构高度、枕下橡胶垫板厚度、橡胶套靴深度后，依次将短

轨枕、块下橡胶垫板、橡胶套靴组装。

3）为保证组装质量必须使用木锤或橡皮锤逐个对弹性短轨枕底部进行检查,

严禁产生空隙，同时检查短轨枕帽顶底面与橡胶套靴顶面间隙，其间隙宽度=短

轨枕帽顶底部以下结构高度一（橡胶套靴深度一枕下橡胶垫板厚度），一般为

4mm,有空隙者不得出厂。

4）组装好的弹性短轨枕用条带材料在短轨枕承轨面两外端各绑扎一道。绑

扎要牢固，保证道床施工时短轨枕、枕下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无间隙配

合。

5）组装好的短轨枕在运输中应避免磕碰，搬动时应轻拿轻放。组装好的弹

性短轨枕在运输过程使用自制的小型集装吊拦，分批装车、分批卸车。以免碰撞,

散件搬动搬运时使用自制专用工具，保证弹性短轨枕在运输中的完好及几何形

状。

6）现场堆码弹性短轨枕的场地基底应平实，场内有排水设施，底层用垫木

架空，严禁水浸泡短轨枕。运输与堆放时弹性短轨枕应码放整齐，各层间铺垫木,

垫木应至少高25mm,上下层垫木同位。

3.6.2配轨计算

配轨计算按照调坡、调线后的铺轨综合图以及设计文件、报经建设单位批准

的无缝线路施工设计方案，编制配轨计划表。

直线段铺设长度根据各坡段分段计算，按钢轨长度和预留轨缝连续计算，同

时确定曲线始终点前（或）后的钢轨接头位置。

曲线段铺设长度以外股长度为依据，将线路中心线长度换算成外轨长度，配

轨时按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，按规范规定在曲线内股适当位置配置

缩短轨，并将曲线段每个接头计划相错量及曲线始终点距钢轨接头的距离在表中

标出。

按设计图纸规定在相应位置正确配置轨枕，并注明所采用的扣配件。

3.6.3轨排组装

组装轨排时，短轨枕按设计数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为±10mm。

过渡段短轨枕间距按设计要求布置。

轨排组装施工工艺详见“轨排组装施工工艺流程图”。

短轨枕位置先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。短轨枕应

与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。

轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。

轨排组装在铺轨基地组装作业台完成。先将扣件固定在钢轨上，再紧固螺旋

道钉，联结短轨枕，然后安装钢轨支撑架和轨距拉杆、精调轨距，形成25m轨排

吊运轨枕严禁碰撞，严重缺角、开裂的轨

枕禁止使用、严禁组装过程中用重锤敲击扣件

和轨枕。

同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配

对，相差量不得大于3mm.

螺旋道钉套上弹簧垫圈后，涂上黄油，再

拧到尼龙套管内；铁垫板翘曲超标者禁止使用；

DTIH型弹条一组扣件扣压力不小于22kN,轨枕

间距误差小于±5mm;用长钢尺划分，避免误差

积累。安装弹条使用专用工具，严禁用力锤击

弹条。

3.6.4运送轨排

轨排在湾厦站铺轨基地用2台16t龙门吊

直接吊放到专用平板车上，轨道车推至道床混

凝土已施工完毕且强度已经达到70%设计强度

的地段，再用两台铺轨车抬至待铺位置。

施工注意：后铺的轨排先装车，先铺的轨

排后装车；轨排间放置垫木，运送轨排时，轨

排与专用平板间要绑扎牢固；停车时要及时放

入铁靴，防止平板车滑行；两台铺轨车共同作

业时，专人指挥，口令统一，司机操作熟练，

配合默契。

3.7铺设轨排轨排组装施工工艺流程图

1）用轨道车及专用平车将轨排装运至铺轨

前端，用两台DT-10型铺轨车将轨排吊运就位。

2）轨排就位后，立即在计划位置安装钢轨支撑架，准备起道、调整线路位

置。

直线段支撑架应垂直线路方向，曲线段支撑架应垂直线路的切线方向。并将

各部螺栓拧紧，不得虚接。轨枕、支撑架如与预留管沟等重合时，前后适当调整,

力求均匀。

轨排起道支撑架的安装距离按每4.2-4.4m安装一个，支撑架安装完毕后,

统一调整支撑螺杆，将轨排架立起来。

-轨--排--运--输--方--向---->

轨排运输示意图平板车

轨排运输方向

-------------->

轨排吊装铺设示意图

3.8轨道状态的调整

轨排架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。具体做

法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位；后调基标之间；先粗后精，反复调

整。经过精调后，其精度必须符合无喳轨道铺设完成后精度要求。并经现场工程

师检查确认符合要求后，方可进行混凝土浇筑作业。

允许偏差详见“轨道状态调整允许偏差表”及“轨道曲线正矢调整允许偏

差表”。

轨道状态调整允许偏差表

序号检查项目允许偏差

1轨枕间距±5mm

2轨距+2/-1mm,变化率不得大于1%。

3水平两股相对水平差不得大于2mm,在18m距离内，不得有大于2mm的三角坑

4扭曲2mm（基长6.25m）

5轨向直线不得大于2mm/10m弦，曲线见下表“曲线正矢允许偏差表”

6高低直线不得大于2mm/10m弦

7中线不得大于2mm

8高程不得大于±2mm

9轨底坡1/40

曲线正矢允许偏差表

缓和曲线正矢与圆曲线正矢连续差圆曲线正矢最大

曲线半径（m）

计算正矢差（mm）（mm）最小值差（mm）

251-350357

351-450245

451-650234

>650123

注：上表数据采用20m弦测量。

3.9整体道床混凝土的浇筑

整体道床地下线采用C30、高架线采用C40商品混凝土浇筑。

本工程隧道主体结构主要有圆形、马蹄形、矩形三种形式，整体道床厚度随

隧道主体结构的不同而变化。一般地段的轨道结构高度（轨道中心线处轨顶面至

结构底的高度）分别为：圆形隧道、马蹄形隧道、矩形隧道、承轨台式整体道床

分别为740mm、620mm、560mm。500mm

施工时按道床横断面分两次施工，采取先施工中间道床部分，后施工道床两

侧水沟部分的方法组织施工。施工中，做好相关专业的配合，提前通知并按照供

电、通信信号、给排水等专业的设计要求位置预埋过轨管线及其他预埋件。

1）道床模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。模板安装完成后要

报请工程师组织隐检，认定符合要求后方可浇筑混凝土。模板安装质量要求：位

置偏差不大于±5mm,垂直度允许误差2mm;抹面允许误差：表面平整度3mm,高

程0mm、-5mm。

2）整体道床按照设计要求设置道床伸缩缝。隧道内整体道床每隔12.5m左

右设置道床伸缩缝一处；伸缩缝以20mm沥青板形成。结构沉降缝处应设道床变

形缝；短轨枕应避开道床伸缩缝。

3）道床混凝土采用混凝土搅拌车运输至最近下料口，用混凝土泵输送至洞

内直接浇筑或泵输到平板车混凝土料斗内，用轨道车将平板车顶进至施工作业面

附近，再用铺轨车吊运至作业面浇筑。浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，

必须保证符合设计要求；混凝土浇筑时用编织袋覆盖钢轨及轨枕，以免对轨枕及

扣件造成污染。

4）混凝土浇筑时采用插入式振捣棒振捣密实，并不得碰撞钢轨、轨枕、模

板，振捣完成后道床混凝土表面要进行抹面处理，不得出现反坡，以免影响排水。

5）混凝土浇筑完毕终凝后，采用淋水的方法进行养护，要保持混凝土处于

湿润状态。混凝土强度两天内达到5MPa以上后方可拆除模板，达到设计强度的

70%后，轨道上方可载重、行车。

6）混凝土浇筑必须满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）

要求，并经工程师认可。

7）道床混凝土初凝前，应及时进行面层以及水沟的抹面，并将钢轨、轨枕、

扣件、支撑架等表面灰浆清理干净。

8）混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌筑100m3（不足100m3者按

100m3计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护,

试件取样时工程师必须在场。

4、整体道床轨道质量控制及检验

整体道床轨道要严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》

（2006版）执行，并注意以下几点：

1）直线地段两股钢轨轨顶标高应一致，采用半超高曲线地段，外轨标高为

中线标高加半超高值，内轨标高为中线标高减半超高值；配线轨面标高与同里程

的正线轨面标高相同。

2）混凝土强度应符合设计规定，并应无蜂窝、麻面和漏振。表面清洁，平

整，变形缝直顺。

3）全线轨距均为1435mm,无轨距加宽地段，其误差为+2mm,-1mm。

4）严格控制短轨枕承轨面，使其与轨底坡保持一致。

5）保护扣件和钢轨不被混凝土粘污，轨道扣件、接头夹板螺栓应拧紧并涂

油。

5、安全、环保保证措施

略。

四十九、整体道床道岔施工作业指导书

1、适用范围

适用于地铁整体道床道岔的施工。

2、工艺流程

单开道岔的施工采用“散铺支墩法”及上承式型钢支承架支撑钢轨，安装混

凝土短岔枕，安装钢筋网片，道岔精调达到要求后，安装模板，重新精确调整道

岔状态，道岔各部几何状态经检查合格后，浇注整体道床混凝土。

交叉渡线铺设步骤基本同单开道岔，施工时纵向分为三段，先铺设中段的8

个辙叉部分，再向其前后扩展铺设两端四组单开道岔的连接部分及转辙部分，四

组单开道岔铺设完毕，统一对整组交叉渡线进行联调，安装模板后，重新对道岔

状态进行精确调整，经检查验收合格后，正式浇注整体道床混凝土。整体道床道

岔施工工艺见下图。

施工准备

岔位基底路线、标高检查

基底处理（凿毛、清洗）

测设道岔铺设基标

轨

枕

运

输

铺设道床道床钢筋网

精调道岔几何位置

凝

混

试

土

砂

强

取

件

度

达

样

5M

以pa

上

结束

3、施工方法

3.1清理道床基底

按要求对道床底面进行凿毛处理，对于有泥浆的地段先用高压水冲洗并排除

污水后再进行凿毛处理，同时需防止污水进入已清洗及凿毛地段，确保基底无杂

物、无积水。

3.2道岔区域的施放测量

1）根据道岔的设计坐标计算出道岔的岔前中心坐标、岔后中心坐标及直股

线路中心1.4m的平行线每隔5m的加密基标坐标，用全站仪根据区间控制基标准

确放出以上各个加密基标。在整体拼装好的道岔上作好相对应的控制点标记，铺

设时将道岔上的标记基标精确校对，逐一调整。

2）标桩测设。对控制桩及水准基点复测闭合后方可进行加密测设。根据道

床分段坐标定出整体道床边框线。标桩设在道岔直股外侧距中线处，除岔前、中

交、岔跟外，对尖轨尖端、尖轨尖端至中交1/2处，尖轨跟端、第二支距点、导

曲线终点、辙叉理论尖端必须设置标桩。

3.3钢筋网铺设

道床内钢筋网采取基地下料、加工，现场铺设、焊接的方法施工，在铺设道

床钢筋网前先将整体道床基底再次进行清理、冲洗。然后按设计要求现场先铺设

道床钢筋网，轨道架设并粗调完成后再架立钢筋，检查、调整钢筋网的位置，以

满足道床混凝土保护层厚度要求。在混凝土灌注前，对钢筋网再一次进行检查和

调整，以满足防杂散电流的要求。

3.4安装钢轨支撑架

钢轨支撑架按每隔3~4根岔枕布置，钢轨支承架采用上承分离式支撑架，

即每个支撑架只控制一根岔枕上的钢轨、转辙器或辙叉的标高和平面位置，支撑

架的立柱用①50钢管加工，其顶部为上承式横梁的调高螺栓，其底部为钢底板

并用膨胀螺栓固定在结构底板上，使支撑架能独自牢靠固定。

3.5安装道岔基本精确就位

安装前先招支撑架上承式横梁的承轨面调至道岔钢轨底设计标高。然后逐件

安装道岔部件，以结构底板上钢轨内侧底边线的施工测量标桩为依据，调节支撑

架上各调节螺栓，将该部件精确就位。用鱼尾板与已拼装的部分相联结，转辙器

的尖轨及辙叉部分的护轨用间隔铁连接，尖轨拉杆、连接杆应上好。各部件的制

造误差，应在轨缝处消化，而不往其他部件处传递，以免误差积累无法闭合。道

岔部件按顺序进行组装，最后联成整体，由于各部件已精确定位，道岔组成后，

仅需对轨距、曲线正矢、支距等进行量测后微量调整使之符合设计要求。

3.6吊挂岔枕

按顺序分部吊挂岔枕，吊挂时避免撞动道岔部件，吊挂后再根据标桩进行检

查和调整，分部吊挂，分部调整。直线上两股钢轨的支承块中心线连线应与线路

中心垂直，曲股上支承块中心线连线应与线路中线的切线垂直。转辙器处的短岔

枕是偏心吊挂在基本轨上的，尖轨下部分会扎头，使尖轨与滑床板不密贴，采用

在扎头处枕底用可调螺栓支顶，确保尖枕与基本轨密贴及尖轨与滑床板密贴。

3.7道岔整体精调正位

用直角道尺、万能道尺和10m弦量测，配合目测对道岔的轨距、水平、高低、

方向、轨缝、接头、尖轨与滑床板、尖轨与基本轨、转辙器连结零件、辙叉与护

轮轨进行全面的检查和调整，使之符合道岔技术标准。道岔调整顺序见“单开道

岔调整顺序图”。

3.8安装道床模板、浇注道岔支承墩

按设计的道床分块位置安装整体道床模板及临时支承墩模板，要求模板位置

在两个支撑架间的一根短岔轨下浇注混凝土支承墩，将该岔枕牢靠地固定在

底板上，可使道岔在浇筑道床混凝土时不易移动，以达到验收标准.

支墩模板在道岔精调前支立，按顺序分部浇筑支承墩。支承墩浇筑并达到

5MPa后，拆除钢轨支撑架及支承墩模板，进行道岔状态检查，如不符技术标准

应立即调整，经检查并精确调整后，将道岔处线路状态固定下来。

道岔支承墩台详见“单开道岔施工支架及支承墩台平面位置示意图”。

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图例：说明：

施工支架使用顺序为：首先安装钢轨支承架，组装道岔后并调整线路

钢轨支承架（------.

状态后，立模浇注混凝土支墩，然后拆除钢轨支承架，精调线路状态

混凝土支墩□后浇注整体道床混凝土。

60kg/m钢轨9号单开道岔施工支架平面布置示意图

3.9浇注道床混凝土

支承墩浇注完后，对道岔几何状态再进行全面检查和精调，确认各部位符合

要求，并经工程师检查合格后，进行混凝土灌注。浇注混凝土时，对支承块底部

及周围混凝土应充分振捣以使混凝土达到满注，灌注使不得震动道岔钢轨和岔

枕，防止道岔几何尺寸变化。道床整体混凝土采用泵送。浇筑时要设防护罩，防

止道岔扣件、滑床板等被污染，抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上

的混凝土残渣。

每灌注一组道岔应取混凝土试件两组，其中一组试件与整体道床同样条件下

养生28天作强度试验。试验的强度应符合施工技术规范的有关规定。

4、整体道床道岔质量控制及检验

严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行。

5、安全、环保保证措施

略。

五十、碎石道床施工作业指导书

1、适用范围

适用于主要采用汽车吊配合人工进行铺设、人

工配合液压捣固机捣固的地铁碎石道床施工。

2、施工准备

2.1基桩测设

略。

2.2材料装卸及堆码

根据材料供应计划组织材料进场；材料装卸及

堆码满足有关要求。

2.3铺轨前路基验收

略。

2.4轨道施工工艺流程

如右图。

3、施工方法

3.1轨道铺设

本标段铺轨拟投入一台汽车吊配合人工进行铺

设，道硅使用汽车运卸，采用液压捣固机配合人工

进行整道。施工过程中严格按照《铁路轨道施工及验收规范》(TB10302.96)及有

关规定进行作业。

3.2铺岔

路基已交接的道岔，采取在铺设位置现场直接钉联铺设的方法，见下页。

总轨缝控制：

检查段内实际轨缝的平均值，按轨缝检算值标准允许偏差为±2mm。

3.3铺硅整道

在铺轨前采用自卸汽车运卸道喳，人工平整。道喳尽量一次上足。采用液压

捣固机配合人工进行整道。不同道床交接处应顺坡连接。道喳平整度应达到铺轨

后不出现反超高。

3.4第二次上碓整道

上喳：将道喳均匀地散布到轨道内。

起道：将轨道抬高至设计标高，并略加

高5~10mm的沉落量，曲线外股钢轨按规定

起高抬够。起道后的轨道前后高低、左右水

平均应符合规范要求。

拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前

可将轨枕端部的道喳扒开一部分，以减小拨

道的阻力。

匀轨缝：拧松螺旋道钉的螺帽匀轨缝，

抬道经过细方枕后拧紧。

细方轨枕：按轨腰的标记整正轨枕。

串喳：钢轨两侧40~50cm范围内串满道

球

道岔拼装施工工艺流程图

填盒：向轨枕盒内填补一部分道喳，供

捣固用。

捣固：将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道喳捣实，使能够承受列车通

过时的荷载。

整道：包括小量的拨道，拨正线路平面位置，整修道床，补足轨枕盒内道磴、

捣实道床边坡及顶面并使之保持稳定。

4、整体道床道岔质量控制及检验

严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行。

5、安全、环保保证措施

略。

五十一、焊轨及无缝线路施工作业指导书

1、适用范围

适用于焊轨及无缝线路施工。

2、钢轨焊接试验

钢轨焊接试验工作主要包括正式焊轨前的型式试验、焊轨施工过程中的周期

性检验及全部焊接接头的超声波无损探伤检测及外观检查。

2.1焊轨型式试验

在正式焊轨前，聘请铁科院金化所焊轨专家进行焊轨操作人员技术培训，现

场进行焊接参数调试，同时指导完成焊轨型式试验。具体试验项目及技术要求参

见TB/T1632.1~4《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊、气压焊）》中

的有关规定。经型式试验合格后，正式开始线路的焊轨施工。进行落锤试验时，

需请专业工程师进行旁站监督。

2.2焊轨施工过程中的周期性检验

焊轨车组正式开始焊轨后，每焊接完成500个钢轨焊头后，加焊7个钢轨焊

接接头进行周期性抽样检验，检验项目为超声波探伤、外观检查、硬度检测、落

锤试验以及断口检查等。各项检验项目全部合格后，方可继续进行焊轨施工，如

有不合格项目，按TB/T1632.1~4《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊、

气压焊）》中有关规定办理。全部试验项目需请专业工程师进行见证取样。

2.3超声波无损探伤检测及外观检查

在焊轨施工中，对每个焊接接头的焊接质量均进行外观检查及超声波无损探

伤检测，并做好检测记录。发现有缺陷时，立即进行返工处理。根据有关规定，

在线路交验前，需委托有检测资质的第三方对钢轨焊接接头按一定比例数量进行

抽样检测，检测项目为超声波无损探伤。

3、线路接头焊接

线路钢轨接头焊接采用先进的K920型移动式闪光接触焊机进行现场焊接。

钢轨焊接施工，在整体道床施工完毕后，利用线路行车空闲时间在用K920

型焊轨机将标准长度钢轨焊接成设计规定长度的长轨条，并按规定进行长轨条应

力放散及锁定施工。

长轨条焊接之前，先在地面完成焊接型式试验，调试焊轨机的焊接参数，经

试验焊接接头各项指标完全符合设计及规范要求后，再将焊轨车组转移至正线,

正式进行正线的焊轨施工。焊接施工用电由焊轨车组自带的内燃发电机组供应。

施工工艺见下图。

施工准备

3.1施工准备

钢轨施焊前的准备工作主要有：钢钢轨打磨焊机检查

轨接触焊作业车组编组、卸除轨枕扣配拆卸扣件、调直钢轨,

件、钢轨检查、锯配轨等。

焊前除锈打磨

1）钢轨接触焊作业车编组

施工时焊轨车组压住已焊接的长轨夹轨对中，通电焊

锯

条，轨道车采用顶进的方式，焊轨作业断

风冷、粗打磨

接

车组编组如下：从焊接作业点开始依次头

重接头正火

分别为GHC型焊轨平车-GPR24型平车新

焊

型轨道车。根据不同的焊轨方向，接

-JY290焊后调直

.

焊轨车组提前在站内编组完毕后，采用

焊缝冷却

封锁区间的方法进入计划施工地点进行

焊轨施工。精细打磨

2）卸除轨枕扣配件

探伤、外观检查合

焊接时，需将焊接接头前端轨道上

的待焊接标准钢轨的扣件全部松开卸上紧钢轨扣件

除，焊接接头后端已焊接的轨条扣件按钢轨焊接施工工艺流程框图

松4紧1的办法每隔4根轨枕紧固1根,

焊缝前后各2根轨枕上的橡胶垫板、T型螺栓、轨距垫块及弹条必须全部卸除移

开。

3）钢轨检查及锯配轨

待焊钢轨上的扣件全部卸除后，由专人对钢轨进行检查,检查范围包括轨头、

轨腰及轨底三部分，检查项目有：钢轨长度、外形尺寸、外观质量等，用1m钢

直尺及直角尺检查钢轨端部纵向区域（轨顶面及侧面）不平直度及端面垂直度,

用游标卡尺检查钢轨端部外形尺寸，如发现待焊钢轨有超标的硬弯、扭曲、裂纹、

重皮、夹灰、结疤、划痕损伤等，需作更换处理，如发现端面垂直度超标，需进

行轨端局部打磨或锯轨处理。所有钢轨的检查结果应在钢轨检查记录表上做好记

录。

钢轨端面几何尺寸允许偏差值见“P60kg/m钢轨端面几何尺寸允许偏差表”。

P60kg/m钢轨端面几何尺寸允许偏差表

序号检查项目标准值（mm）允许偏差（mm）

1轨头宽度73±0.5

2轨底宽度150+1.0,-2.0

3钢轨高度176+0.8,-0.5

4端面不垂直度一WO.5

断面外缘与中心轨头一WO.6

5

线的不对称度轨底一WO.5

6轨底表面不平整度—WO.5

7轨头顶面圆弧半径一W300

3.2钢轨焊前打磨

经检查合格的钢轨，才能进行焊接。焊接前钢轨接头需经过除锈打磨处理。

除锈打磨的范围包括钢轨焊接端面、轨端两侧面焊机电极夹持位置等，端面打磨

采用钢轨端面打磨机，轨腰两侧采用手提式砂轮机进行打磨,打磨质量要求如下:

1）钢轨除锈部位用需打磨至露出金属本色，轨腰处如有凸出的钢轨生产标

识必须打磨平整。

2）除锈打磨后不允许存在明显的凹凸面及划痕，打磨时对母材的磨损量不

得超过0.2mm。

3）待焊钢轨除锈打磨后的放置时间超过8小时或者打磨部位已生锈，应重

新进行打磨。

3.3钢轨焊接

采用UN5-150Z型焊轨车组在现场对钢轨进行焊接，焊接方式为移动式闪光

接触焊。钢轨焊接的施工步骤如下：

1）焊轨作业车对位

用轨道车推进焊轨作业车对位，对位时由调车员进行指挥，确保焊机对位准

确。

2）抬高、垫平待焊钢轨

根据焊轨需要，用液压起道机将基本轨（焊轨车组停放一端）单线抬高不少

于80mm,使钢轨呈纵向倾斜状态（前端高后端低）。抬起后，用三角铁支垫密

贴。用三角架及手拉葫芦（手扳式）将前端待焊钢轨抬高，按等距离支垫10个

焊接专用架立滚筒，使待焊钢轨保持倾斜状态（焊接端低前端高），倾斜度必须

与基本轨保持一致，焊接位置基本轨与待焊钢轨需对正。

3）放下焊机，对位、夹轨

在焊轨前，应严格按设备使用说明书要求检查焊接主机、冷却系统、液压系

统、供电室内机械、电气设备状态是否正常，特别注意检查电压、水温、水位、

油温、油位等参数。

启动起重机，将焊接主机旋转下放至焊接接头上方，检查焊机钳口（电极），

确保钳口清洁无渣，防止电极与钢轨间发生跳火现象而烧伤钳口和钢轨。

对正后下降焊接主机，打开夹轨钳口，适当调整焊机悬挂高度，使焊缝两端

钢轨落入夹轨钳内，将焊缝两端钢轨对齐对正后，启动液压系统用钳口夹紧钢轨。

钢轨对正误差为：焊前钢轨作用面对正偏差WO.5mm,非作用面对正偏差Wl.0mm。

4）开机焊接

以上准备工作完成后，经确认焊接设备状态正常后，可按下焊接按钮，开始

进行闪光接触焊。整个焊接过程全部自动化，焊接参数预先设置完毕，焊接过程

及焊接结果数据由计算机采集系统自动完成并按焊接接头编号保存在磁盘上。焊

接完成后，启动推瘤装置实施推瘤操作，将焊喳及焊缝上多余的焊瘤铲除。

5）起吊焊机，检查焊接质量

焊接完成后，松开焊接主机钳口及推瘤装置，起吊焊机，由专人检查并清除

钳口、推瘤装置上以及焊机内其它部位粘结的焊渣及杂物，确保钳口清洁无渣。

同时用平铲铲除钢轨焊缝两侧残留的焊渣及推瘤余渣。

检查计算机记录的焊接数据，确保结果显示“合格”，同时打印焊接结果记

录表。如果焊接结果不合格，需锯轨重新焊接。检查焊接接头外观尺寸，如发现

有低接头、错边等不合格项，需锯轨重新焊接。接头焊接合格后待焊缝自然冷却,

用测温仪对焊缝温度进行测试，焊缝温度下降到650C以下时才能通过焊轨车。

6）钢轨就位，安装扣件

焊接完成后，依次卸除已焊接钢轨底下用来垫高的三角铁及焊接专用架立滚

筒，使钢轨恢复平直状态，并将钢轨拨入承轨槽内，按每隔4根轨枕紧固一根的

方法，安装并紧固钢轨扣件，临时恢复轨道。确保焊轨列车通过。

3.4焊接后粗磨

粗磨工作主要是对焊接后钢轨焊头表面的焊瘤余量进行粗打磨，打磨范围

为：轨头及其两侧踏面、轨腰和轨底。焊后粗磨采用手持式砂轮机，打磨时，砂

轮机必须沿钢轨长度方向移动，不得横向打磨，砂轮和钢轨接触压力不得过大，

打磨后钢轨表面不得出现发蓝、发黑现象。打磨主要针对焊瘤余量，尽可能不磨

削焊头母材，打磨范围大于35mm。

打磨质量要求：打磨后焊头轮廓应圆顺无尖角，不得出现横向打磨痕迹和凹

凸坑；打磨面平整光洁，表面无发蓝、发黑现象；用1m直板尺检查，焊缝踏面

部位热态时呈0.5mm左右的上拱度，常温时不得低踏。

3.5正火处理

钢轨焊缝附近金属晶粒变粗，金属呈脆性状态，经过正火处理，能使该部分

金属晶粒细化，增加焊接头金属的韧性。正火时，焊接接头的温度应降到450。。

以下（以轨顶踏面为轨温测量位置），采用P60kg/m钢轨专用正火设备，用火焰

加热方式将钢轨加热至850~920c后，再按小于125C/分钟的冷却速度进行冷

却。在高温季节，可采用自然冷却或采用轴流风机吹风进行冷却，在严寒季节或

有其它冷却介质介入时（如雨水等），应对正火后的接头加盖防护罩，防止正火

后的高温焊接接头遭受快速冷却。正火质量要求：采用氧气、乙炊作为加热燃料

时，需根据火焰情况及时调整其气体流量及压力，确保火焰为还原性；正火起始

温度、终了温度及冷却速度必须严格控制，全过程需用温度计测量，严禁目测估

计温度。

3.6调直处理

调直主要是对焊缝两侧各1m范围内的钢轨进行三点调直，采用钢轨校直机

进行作业。调直前，用1m直板尺测量钢轨平直度（轨顶踏面及轨头侧面），对

钢轨焊头偏差进行矫正。调直前钢轨焊头温度不得低于500。。。质量要求：调直

后焊缝两侧各1m范围内轨顶面上拱度不大于0.3mm/m,不得低踏；非工作边直

线度不大于±LOmm/m,工作边平直度W±0.3mm/m。

如果发现焊接接头错位或焊瘤余量过大，应及时与焊接工序联系，加强钢轨

对接精度控制，及时调整推瘤刀间隙，纠正施工偏差。

3.7焊接后精磨

钢轨焊接后精磨采用法国进口的钢轨仿形打磨机，主要对焊缝两侧各1m范

围内轨头及两侧面进行精细打磨。对于机械打磨后个别位置出现的不园顺或尖

角，应用扁平锤刀根据断面形状进行手工修整。

精磨质量要求：打磨部位钢轨表面不得出现发蓝、发黑现象；打磨时严格控

制磨削量，尽可能减少对母材的磨削；钢轨外形轮廓圆顺无尖角，打磨面平整光

洁，无凹凸坑；打磨后轨顶踏面的平直度W+0.3mm/m,不得出现低踏，非工作边

直线度W±1.0mm/m,工作边平直度W±0.3mm/m。

3.8接头焊缝外观检查及探伤

在焊轨施工中，对每个焊接接头的焊接质量均需进行外观检查及超声波无损

探伤检测，并做好检测记录。检查发现有缺陷时，立即进行返工处理。

焊接接头外观质量标准为：焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、

划伤缺陷等，焊接接头不得有电击伤，轨底上表面距轨脚边缘35mm与母材平齐,

轨头打磨区域不得有切亏、发黑、发蓝现象。

焊接接头超声波无损检测应在焊缝附近轨温冷却至50C以下以后进行，如

用浇水冷却轨温必须在250。。以下，探伤部位包括轨头、轨腰及轨底。超声波探

伤仪要求在每班探伤之前用标准试块进行校准。

3.9其他工作

以上工序完成后，确认钢轨焊接接头质量满足要求以后，将钢轨扣件全部安

装齐全，全面紧固钢轨扣件，记录好当时的钢轨落槽时的温度，并做好钢轨位移

观测标记，为下一步无缝线路施工做准备。

4、线路应力放散、锁定

本工程无缝线路施工采用一次性铺设区间无缝线路的方法，先用标准25m

钢轨铺设，施工整体道床，在混凝土达到要求强度后，利用线路空闲时间利用

K920型焊轨机现场进行长钢轨焊接施工，单元轨节长度一般在1~2Km,根据设

计锁定轨温及现场温度条件分段、左右股同时进行长轨条温度应力放散和锁定施

工。长轨条锁定时，其锁定轨温必须符合设计规定，相邻长轨条锁定轨温差不大

于5℃,左右股长钢轨的锁定轨温差不得大于3C,且曲线外股锁定轨温不得高

于内股（施工工艺详见图）。

施工准备

4.1施工准备

无缝线路施工之前，需做以下准备工作：制作加工垫轨用的滚筒；提前测定

现场一天内不同时间段内的轨温情况；准备施工机械和工具，根据测得的不同时

间的轨温分布情况，预计施工时间，提前向调度申请施工点。

4.2埋设观测桩

根据规范规定，在实施无缝线路施工之前，需在整体道床上按设计要求数量

及埋设位置埋设钢轨位移观测点或观测桩。钢轨位移观测点或观测桩的设置办

法：在钢轨底边及对应道床顶面画线，或埋置顶面刻有十字的钢筋头。布置原则:

每一单元轨节布置5对位移观测桩或位移观测点，其中固定区中部一对、单元轨

节起、止点各1对，距单元轨节起止点100m处各一对。在坡段代数差较大的变

坡点、结构分界点处增设位移观测桩。每对位移观测桩的连线应与线路中线垂直。

4.3松开钢轨扣件

先将已经锁定区域距分界位置100m外至200m范围的钢轨或者缓冲区的钢轨

扣件及接头连接零件全面按设计规定扭矩紧固一遍，对计划需放散应力并锁定的

地段钢轨每隔100m距离做一处初始位移监测标记，并编号记录好。对上次已锁

定区域距离分界位置100m范围内的钢轨扣件以及待锁定的地段钢轨扣件全部松

开，取下分别放于钢轨两侧的道床上，然后用起道机从长轨条端部依次将钢轨抬

高，并在轨底每隔8-10m加垫一个滚筒，直到把计划锁定的长轨条全部架空为止。

起道时要求左右股钢轨同时进行。

4.4调整长轨条应力

根据实测数据，如果施工现场轨温能满足设计锁定轨温要求，可直接采用滚

筒法放散钢轨温度应力。如果施工现场轨温均低于设计规定的锁定轨温范围，必

须采用滚筒法与拉伸器相结合的办法组织施工。

1）滚筒法放散钢轨温度应力

长轨条全部用滚筒架空后，用铁锤依次从长轨条固定端往伸缩端方向敲打轨

腰，重复几次，让钢轨自由伸缩。在钢轨自由伸缩一段时间后，由质检员逐一检

查各处钢轨初始位移监测标记点的实际位移，结合焊轨时记录的钢轨落槽温度分

析钢轨温度应力是否放散均匀，对温度应力未彻底放散均匀的地段，用铁锤反复

敲打轨腰几遍，确保温度应力均匀放散。

2）滚筒法与拉伸器相结合放散钢轨温度应力

长轨条全部用滚筒架空后，用铁锤依次从长轨条固定端往伸缩端方向敲打轨

腰，重复几次，让钢轨自由伸缩。在钢轨自由伸缩一段时间后，由质检员逐一检

查各处钢轨初始位移监测标记点的实际位移，结合焊轨时记录的钢轨落槽温度分

析钢轨温度应力是否放散均匀，对温度应力未彻底放散均匀的地段，用铁锤反复

敲打轨腰几遍，确保温度应力均匀放散。在完成以上操作后，由质检员逐一记下

每处钢轨初始位移观测标记点的位移，并记录当时的钢轨实测温度。

安排扣件紧固人员将长轨条伸缩端以外100m范围的钢轨扣件及接头零件全

部紧固一遍。完成作业后，在左右股长钢轨的伸缩端安装上钢轨拉伸器。同时根

据现场当时实测钢轨温度与计划锁定轨温的差值以及钢轨计算长度，现场计算出

每处钢轨初始位移观测标记点的计划拉伸位移量，经核对正确无误后，将计划拉

伸位移值标在各处轨腰上。

在夹具及液压系统安装并调试完毕后，开启液压油泵，逐渐给钢轨拉伸器加

压，直到油压达到设计压力值，保持拉伸器油压。利用撞轨器顺钢轨拉伸方向缓

慢冲撞钢轨，同时派人检查各位移监测点的实际拉伸位移量，确保各观测点拉伸

位移量达到计划位移量。最后测定钢轨温度，确保实际计算锁定轨温与计划锁定

轨温相符合。

4.5锁定长钢轨

从开始松开扣件起，即安排专人用测温计不间断测量钢轨温度。采用滚筒法

放散钢轨温度应力时，当现场钢轨温度在设计锁定轨温范围时，立即通知起道人

员分左右两股钢轨同时从长轨条固定端往伸缩端快速抬起钢轨，取出滚筒，让钢

轨落入垫板的承轨槽内，由钢轨温度监测人员记录好钢轨起、终点落槽时间及起、

终点落槽时的实测轨温。

当采用滚筒法与拉伸器相结合的办法放散钢轨温度应力时，当检查各处位移

观测点的实际拉伸位移与计划位移相符合并且当时实测轨温与计算轨温相同时，

立即通知起道人员分左右两股钢轨同时从长轨条固定端往伸缩端快速抬起钢轨,

取出滚筒，让钢轨落入垫板的承轨槽内，由钢轨温度监测人员记录好钢轨起、终

点落槽时间及钢轨起、终点落槽时的换算锁定轨温。

在取出滚筒的同时，安排第一组扣件安装人员立即按隔4根轨枕紧1根的办

法紧跟其后快速安装并紧固扣件，确保长轨条的落槽温度均匀一致，第二组扣件

安装、紧固人员紧跟第一组之后，将钢轨扣件全部安装并人工初步紧固，最后由

一组机械紧固人员用电动扳手按计划的扭矩将扣件螺母全部紧固一遍，并由质检

人员现场进行抽查，确保扣件扣压力完全符合设计及规范要求。

长轨条锁定技术要求：实际锁定轨温或换算锁定轨温必须在设计锁定轨温范

围内，相邻两长轨条锁定轨温差不得大于5C,左右股长轨条的锁定轨温差不得

大于3C,且曲线外股锁定轨温不得高于内股。锁定轨温与锁定日期应列入竣工

资料。

长钢轨锁定时，有下列情况之一者，应再次放散或调整应力后重新进行锁定,

并调整缓冲区轨缝，使其符合设计要求：实际锁定轨温或长轨条始、终端落槽时

的轨温超出设计规定范围；相邻两长轨条锁定轨温差大于5。。、左右两股长钢轨

锁定轨温差大于3或曲线外股钢轨锁定轨温高于内股锁定轨温；长轨条产生不正

常的过量伸缩；固定区出现严重的不均匀位移，或由于处理线路故障改变了实际

锁定轨温；原因不明，施工时未按设计规定正常合拢锁定线路。

4.6设置钢轨位移标记

钢轨锁定时，应立即记录当时长轨条始、终点落槽时的时间及钢轨温度，同

时，以预埋的线路两侧位移桩基准点拉线，以拉线为基准在轨底外侧上缘用油漆

做出零点位移标记。应加强对新铺线路轨道状态观测，无缝线路铺设后，5天观

测的无缝线路纵向位移，伸缩区两端位移量不大于20mm,中桩处位移量不大于

5mm。

5、整体道床道岔质量控制及检验

严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行。

6、安全、环保保证措施

略。

五十二、