10T龙门吊安拆施工工艺技术

一、技术参数 1二、工艺流程 2三、施工方法 31、施工准备 32、施工阶段 3四、操作要求 9五、检查要求 10一、技术参数龙门吊的参数如下表所示。表9门式起重机主要部件一览表序号起重机械名称型号规格单件自重每台数量1通用门式起重机MH10+10t-25m22t12主梁12t13支腿2t44下横梁1t2表10门式起重机技术参数一览表主要技术参数和用途额定起重量10+10t跨度25m整机工作级别A4起升高度6+25m大车基距5.5m小车基距2.8m下降深度30m主钩左右支腿外极限位置4000mm最大轮压26.4KN整机功率37KW防护等级IP44整机重量20t用途钢筋、预制构件吊装主要结构形式主体结构形式桁架梁防爆型式/操纵方式司机室吊具型式吊钩组二、工艺流程施工工艺流程图如下图所示。图3施工流程图龙门吊安装施工采用25t汽车吊进行吊装作业，吊装操作过程详见下列示意图。图4支腿吊装示意图图5主梁吊装示意图（一）图6主梁吊装示意图（二）三、施工方法1、施工准备1）熟悉设计方案及图纸，对施工图纸中提供的相关数据与现场核对，确保准确无误，满足现场施工要求。2）进行钢筋加工场和预制梁场边线放样，依照设计图纸放出边线后，现场确认无误后进行施工。3）根据门式起重机组装计划安排，安装人员提前进入施工现场，勘察作业环境、道路、电源及照明设施，并估算、测量现场净空尺寸和极限尺寸，极限尺寸符合《通用门式起重机》GB/T14406-2011规定。4）编制安全专项施工方案，确定进场日期，落实施工人员，进行技术交底，备好施工机具、工具和安全防护用品，必要时提前办理好动火证明。2、施工阶段1）场地平整钢筋加工场、预制梁场需进行场地清表，场地清表按实际情况进行。清除表土完成后进行地基碾压处理。完成后，再填筑一层15cm厚的碎石垫层。为防止地面积水，碎石垫层填筑后的场地标高高于周围原地面标高。场地整平时，按1%的坡度从场地中心线向两侧进行放坡，以利于场地排水。2）预埋基础施工场地平整完成后，测量放线，放出场地硬化边线及龙门吊轨道基础边线位置，技术人员要对基础顶面标高进行控制，打桩，挂线，浇筑混凝土。浇注过程中严格控制混凝土厚度及平整度。龙门吊轨道基础采用C25混凝土T形基础，基础顶部宽30cm，基础底部宽85Cm,整体立模浇筑。龙门吊轨道与龙门吊轨道基础连接使用φ22预埋螺栓，通过300*300*10轨道预埋钢板固定。螺栓每隔80cm设置一道，横向间距为20cm。C25混凝土基础浇筑施工前注意预埋件的预埋，待预埋件检验合格后再进行混凝土的浇筑。图7轨道基础详图3）轨道安装（1）轨道安装轨道安装应控制轨道的平顺、轨道接头处的顺接，并利用φ22预埋螺栓通过预埋钢板固定轨道，同时在轨道两端尽头设置挡头板，作为门式起重机限位装置。预埋螺栓纵向间距0.8m一道，轨道应可靠固定，螺栓不得松动，预埋钢板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷，钢轨接头间隙不大于4mm，两轨顶高度差不大于2mm，鱼尾板安装符合要求，采用同一型号P43钢轨，两条钢轨接头处应用网状铜线进行电气连接，做好轨道接地（应≤4Ω），用接地电阻摇表检测接地电阻的阻值。钢轨应注意铺设平顺，钢轨安装固定后必须严格按规范要求验收合格后方可启用。其要求如下：①按规定确定轨道的安装基准线，并用汽车吊将轨道初步就位。②将轨道连接、找直和初步固定，并错开两条轨道接头位置。③调整轨道跨度，全程高低差、接头误差和两条轨道同一截面的标高相对差。④轨道安装技术要求轨距安装±8㎜，轨道纵向倾斜度不应超过1/1500，全程最高点与最低点之差不应大于10㎜，轨道接头间隙不大于1㎜，起重机的两条轨道在跨度方向的同一截面上，其轨顶标高差不得超过10㎜，起重机两条轨道的任一侧轨道的纵向不平度，不应超过1/1500。在整条轨道全长上，轨道的轨顶标高差最大值不得超过20㎜，轨道的不直度误差不大于3㎜。⑤紧固预埋钢板、弯钩螺栓。⑥在轨道两端焊接车档，使两条轨道上的车档与起重机缓冲均接触。⑦安装接地装置，接地电阻应达到标准规定。（2）安全滑触线安装门式起重机属于移动的机械设备，安装滑触线能安全、有效、及时的提供供电，而且在节能上占有优势；门式起重机应用于户外，安全滑触线在运行中起到防雨水的作用。本项目采用滑触线作为供电线路。安全滑触线的安装，应达到GB50256-2014标准2.0.11的规定。①滑触线支架的制作与安装滑触线通过绝缘子被固定在滑触线支架上,安装支架时,先装好两端两个支架，终端支架距滑触线末端应不大于800mm.（支架安装距离:直线部分为1.5m.）在两支架中间拉条细钢丝,依次按顺序装上中间支架,使水平和垂直都达到质量要求.滑触线支架等非带电金属部件，均应涂防锈漆。②绝缘子的安装绝缘子、绝缘套不应有机械损伤或缺陷,表面应清洁，绝缘性能良好。龙门吊滑触线电源采用3KV电压供电，为此采用FJY—145高压型绝缘子。将支座和绝缘子安装在滑触线支架上固定直。由于采用3KV电压供电,因此在安装支持件(由支座和绝缘子组成)前,需要对绝缘子和集电器进行绝缘耐压试验，进行检测.确保绝缘正常。③滑触线的安装固定根据设计图纸,滑触线采用三相四线制DKF型复合式刚体低阻铝合金滑线,侧装侧滑式安装.高压安装时，相间距不得小于450mm。在支撑件上安装刚体滑触线.安装滑触线需要根据安装图纸,事先计算好尺寸,确定滑触线温度补偿装置、滑线供电位置、检修段隔离装置及辅助电缆接线板位置.为了使集电器碳刷磨损均匀不致出现沟槽现象，滑线按齿形方案进行安装。滑接线的连接，应符合下列要求：连接后应有足够的机械强度，且无明显变形。接头处的接触面应平正光滑，保证其高差合格，连接后高出部分应修整平正。导线与滑接线连接时，滑接线接头处应镀锡或加焊有电镀层的接线板。④补偿电缆的敷设本工程采用双辅助电缆的方式进行电缆连接以减少滑线阻抗。常用的滑线阻抗的降低方法：增加滑线导电截面;增加辅助滑线或减少相间距离;增加供电点;在以上几方面仍无法满足要求时或条件不允许时，采用增加辅助电缆并通过不同相间跨接来降低滑线的阻抗。⑤滑触线膨胀补偿装置的安装滑触线所用的金属材料，常随环境温度的变化而伸缩，所以滑触线通常情况下每隔30～50m或跨越建筑物伸缩缝处应设膨胀补偿装置，一般在离建筑物伸缩缝处的支架位置上安装。⑥热膨胀问题的解决温度补偿的解决方法主要有分散和集中补偿方法。分散补偿法既在每标准长度滑线之间预留伸缩空间，伸缩空间由安装环境温差确定：并且在每根滑线上加一固定支撑，其他支撑点采用浮动支撑。集中补偿装置既对某一长度的滑线的伸缩进行集中补偿，通常采用补偿装置来补偿。对于复合式滑线通常采用集中装置进行热膨胀的问题。集中补偿条件，全年温差大于30度，全线长度超过100米。集中补偿装置的数量及支撑件的布局：当全线长度低于100米，（温差小于20℃）时，无需安装膨胀装置。当全线超过100米或温差40℃≤△t≤80℃补偿装置间距L=42米。当△t>80℃时补偿装置间距L=28米。补偿装置应安装在与建筑物伸缩缝距离最近的支架上。补偿装置处，滑接线应留有适当的间隙，间隙两侧的滑接线端头应加工圆滑，接触面应安装在同一水平面上，其两端间高差不应大于规范要求。补偿装置间隙的两侧，均应有滑接线支持点，支持点与间隙之间的距离，不宜大于150mm。采用集中补偿装置的特别要求：必须有效控制滑线的伸缩方向，由中心向两端伸缩。各个膨胀装置应均匀吸收滑线的伸缩量。每两个膨胀点之间中心处安装一个且仅仅一个固定支撑。⑦集电器的安装集电器的安装应符合下列要求：集电器支架的固定应牢靠，绝缘子和绝缘衬垫不应有裂纹、破损等缺陷，导电部分对地的绝缘应良好，相间及对地的距离应符合：额定电压0.5KV以下时集电器应沿滑接线全长可靠地接触，自由无阻地滑动，在任何部位集电器与滑接线的接触部分，不应超出滑接线的边缘。集电器与滑接线的接触部分，不应有尖锐的边棱；压紧弹簧的压力，应符合要求。集电器与可调滑杆间，应移动灵活。集电器拉簧应完好灵活，耐麿碳刷应与滑接线可靠接触，滑动时不应跳弧。4）龙门吊安装（1）整机吊装①汽车吊在适当位置就位，放下液压支腿，由现场技术负责人指挥，准备起吊作业。②在地面拼装地梁、支腿；地梁上安装驱动装置,在两支腿上法兰下1.2米处焊安装平台，并加装防护栏杆，同时在两支腿上加焊简易爬梯。然后按提供的技术资料，调整门架各结构尺寸参数。③地锚锭及缆风绳设置龙门吊锚钉直接锚固在轨道梁基础上。钢筋加工场龙门吊位于大棚内，不设置缆风绳；预制梁场龙门吊需设置缆风绳，缆风绳采用直径14mm钢丝绳，钢丝绳一头固定在龙门吊支腿上，另一侧固定在硬化地面上。预埋件两侧各预埋两根直径为14的螺纹钢筋。④将电动葫芦（起升机构）及电气系统安装在起重机主梁的下方，并按图样布线和接线。⑤将电动葫芦（起升机构）用麻绳临时固定在主梁中间部位。⑥吊装支腿，地梁、支腿组装到位后，用汽车吊进行吊装，施工人员按分工就位，听从施工负责人的统一指挥，将支腿缓慢、平衡地起吊至轨道以上适当高度，拉动牵引麻绳，使起重机车轮在轨道上就位。最后将缆风绳拉好，缆风绳选用直径为14mm的钢丝绳，数量为4条，长度为20m左右。⑦用直径为22mm的钢丝绳吊装主梁，钢丝绳数量为4条，其长度都为6m。其中一个吊点距离大梁最左边两米处位置，另外一个吊点距离大梁最右边两米处位置，在钢丝绳与主梁间垫好软垫，并系好二根牵引麻绳。⑧将主梁吊至离地10-20cm高空，检查起重机的平衡情况，若不平衡，可移动电动葫芦位置，使起重机平衡。⑨将主梁缓慢、平衡地起吊至支腿上方，拉动牵引麻绳，使主梁和支腿连接法兰对照好，焊工沿支腿爬梯上到安装平台上，整个起重机结构尺寸技术校正后，对主梁法兰进行焊接，并将法兰连接螺栓紧固。⑩驾驶室、扶梯安装。驾驶室扶梯支撑焊接要牢固，驾驶室摆放要端正，不允许有倾斜。⑪松下起吊钢丝绳、牵引麻绳和捆绑麻绳。⑫汽车吊退场。（2）起重机试车①试车前准备和检查a．切断全部电源，按图纸尺寸和技术要求检查全机:各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。b．检查起重机的组装是否符合要求。c．电气设备必须完成下列工作后方可试车。用兆姆表对全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻进行检查。切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑。用手转动起重机各部件，应无卡死现象。②无负荷试车经过上述检查，全机均已正常后，无卡死现象，便可进行无负荷试车。步骤如下:a．起重行车试车:空载电葫芦沿轨道车来回运行三次，此时车轮不应有明显的打滑，车轮应制动平稳可靠。b．空钩升降:使空钩上升下降各三次，起升限位应准确。c．大车行走:将电葫芦停于主横梁根部，使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次，以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。③负载试车无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分静载试车和动载试车两种。a．负载试车的技术要求起重机金属结构的焊接，螺栓联接质量，应符合技术要求。机械设备、金属结构、吊具的强度和韧度应满足要求。制动器动作灵活、减速器无噪音，工作可靠。润滑部位润滑良好，轴承温升不超过规定。各机械动作平稳，无激烈振动和冲击。如有缺陷，应修理好后，再进行试验。b．静负载试车电葫芦起升额定负载，于主横梁上往返几次以后，将电葫芦运行到跨中，将重物升到一定高度(离地面约100mm)，静置10min，此时测量主梁下挠度。如此连续试验三次，且第三次卸掉负荷后，主梁不得有残余变形，每次试验时间不得少于10min。上述试验后，可作超额定负荷的20%试车，方法和要求同上。c．动负荷试车静负载试车合格后，方可进行动负载试车。电葫芦提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后开动满载电葫芦沿轨道来回行走3～5次。最后将满载电葫芦开到门架根部，让起重机以额定速度与大车轨道往返2～3次，并反复制动和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑，机架振动正常，机构运转平稳，卸载后机构和机架无残余变形。上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。5)龙门吊验收（1）在试运转后，如达到验收要求的，即分项填写自检记录。（2）如有需整改部分请及时整改，整改自检合格后报请监理部门现场验收。（3）领取验收报告并将准备的产品及有关资料送交予验收。（4）做好资料的归档工作。6）门式起重机的拆除（1）拆除前的准备工作①切断总电源。②现场勘查，拆除用吊车吊点位置的勘查、拆除各个部件的吊点勘查、拆除下来的部件的摆放位置的勘查等。③清除现场所有不安全的因素，有不安全的因素不允许拆除。④检查各个起吊用的钢丝绳、吊钩、留绳等设备的安全性。（2）拆除流程前期拆除准备→吊车进场固定缆风绳→拆除电器→拆除操作室→拆除大梁→拆除电动葫芦→拆除立腿→清理现场（3）拆除方法先用钢丝绳将各个门腿固定好，用槽钢将行走梁固定在道轨上面，固定期间要检查各个固定点的绳扣是否锁紧，将电器部分（电缆线、各个电器等）拆除下来，然后汽车吊将司机室固定好慢慢起吊，等各吊司机室的钢丝绳稍稍绷紧的时候停止起吊，在此检查各个吊点的安全，确定安全后工作人员开始将司机室与门腿的固定螺栓送下，慢慢起吊将司机室放在指定的位置。将汽车吊与主梁固定好，在主梁两端各系一条足够长的留绳，留绳两端各站一人拉住留绳（注意不让起吊物体摆动），起吊等各吊主梁的钢丝绳稍稍绷紧时停止起吊，检