医院基坑支护施工方法及工艺要求

6.1三轴搅拌桩 16.1.1三轴搅拌桩施工工艺流程 26.1.2主要施工方法 36.1.3空桩施工要求 56.1.4施工质量标准 56.1.5验收内容 56.2支护桩施工 66.2.1施工工艺流程 126.2.2主要施工方法 126.2.3质量验收标准 196.2.4验收 216.3压顶（梁）板、冠梁及内支撑施工 216.3.1总体施工安排 216.3.2施工工艺流程 236.3.3主要施工方法 236.3.4施工质量标准 276.4临边防护 276.5边坡喷射混凝土施工 286.6换撑及拆撑施工技术要求 296.1三轴搅拌桩搅拌桩水泥采用42.5R普硅硅酸盐水泥，850mm直径搅拌桩水灰比宜为1.2~1.5，水泥掺量20%，每延米水泥用量不小于210kg。三轴搅拌桩采用“两喷两搅”施工工艺，施工时应保证墙体的连续性和接头的施工质量，保证桩与桩之间充分搭接，最外侧三轴搅拌桩为止水帷幕，施工时采用套打一孔原则施工，施工顺序见图6.1-1。其余三轴搅拌桩为加固土体作用，不用套打，桩间搭接不小于250mm，施工顺序见图6.1-2。三轴搅拌桩施打时尽量减少施工冷缝，每台钻机施工范围及施打线路见图6.1-3。图6.1-1三轴搅拌桩止水帷幕施工顺序图6.1-2三轴搅拌桩加固土体施工顺序图6.1-3三轴钻机施工范围及施打线路6.1.1三轴搅拌桩施工工艺流程根据地质勘查报告资料及现场实际踏勘，支护桩施工阶段地面土质为素填土（Q4ml）土层，由砂土、粘土及淤泥等为主构成，局部含贝壳碎屑，欠固结，为近3~5年吹填而成，均匀性差，压缩性及湿陷性大，且地下水水位较高。本工程原属吹沙填海而成，场地表面土层存在较厚的流塑吹填状淤泥，地基承载力低，不满足桩机承载力要求，机械施工无法直接在上面行走和操作。三轴搅拌桩施工前对场地进行过软基处理，将场地回填建筑渣土500mm厚至标高3.1m(原地面平均标高约为2.6m)，进行场地平整碾压夯实，以满足桩机承载要求，保证三轴搅拌桩机正常行走及垂直度控制（三轴水泥搅拌桩平面允许偏差为±50mm）。回填建筑渣土范围详见附图二。本项目三轴搅拌桩施工工艺流程见图6.1.1-1。图6.1.1-1三轴搅拌桩施工工艺流程6.1.2主要施工方法（1）施工准备、测量放样根据业主提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。按设计图排列布置桩位，在现场用全站仪定出每根桩的桩位，并做好标记，每根桩的桩位误差±50mm。放样后做好测量技术复核单，报监理复核验收，确定无误后方可施工。（2）开挖导槽导槽既起到初步导向作用，又是存储拱浆的需要。根据放出的围护中心线开挖工作沟槽,沟槽宽度1.2m,深度为1.0m。遇有地下障碍时,利用空压机将地下障碍破除干净,如破除后产生过大的空洞,则需回填压实,重新开挖导槽,确保三轴搅拌桩施工顺利进行。（3）桩机就位，复核水平度、垂直度搅拌桩机到达作业位置，由当班机长统一指挥，移动前仔细观察现场情况，确保移位平稳、安全，待桩机就位后，用吊锤检查调整钻杆与地面垂直角度，确保垂直度偏差不大于1%，立柱导向架的垂直度不应大于1/250。在桩机机架上画出以米为单位的长度标记，以便钻杆入土时观察、记录钻杆的钻进深度，确保搅拌桩桩长不少于设计桩长和保证桩顶标高。（4）浆液拌制及喷浆搅拌搅拌桩水泥采用42.5R普硅硅酸盐水泥，850mm直径搅拌桩水灰比宜为1.2~1.5，水泥掺量20%，每延米水泥用量不小于210kg。浆液严格按照配比制备，需搅拌均匀充分。浆液制备好后，便可开始喷浆、喷气下钻。制备好的水泥浆滞留时间不得超过2小时，浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，水泥浆液应过筛，无结块，无杂质，喷浆应连续。搅拌桩采用“两喷两搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60％，第二次喷浆量控制在40％；严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，严禁桩顶漏喷现象发生。确保桩顶水泥土的强度控制下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于1.2m/min，搅拌速度大于30～50转/分。预搅下沉：启动浆喷机电动机，放松起重机或卷扬机钢丝绳，使浆喷桩机沿导向架自上而下浆喷切土下沉，开启灰浆泵同时喷浆，边喷浆边旋转，使水泥浆和原地基土充分拌合，直到下沉钻进至桩底标高，并原位喷浆30S以上。提升喷浆搅拌：确认浆液已经到桩底时，以试验确定的速度提升搅拌钻头，边喷浆边旋转，提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵，在原位转动喷浆30s，以保证桩头均匀密实。搅拌桩施工时，停灰面应高于桩顶标高500mm。基坑开挖时，可将桩顶及以上土层及桩顶施工质量较差的桩段，采用人工挖除。（5）提钻、转移将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录表，桩机移位并校正桩机垂直度后进行下一根桩施工。施工时，如因故停浆，宜将搅拌机放至停浆点以下0.5米，待恢复供浆时再喷浆提升；若停机超过3小时，宜拆卸输浆管路，清洗输浆管路。相邻桩的搭接时间间隔不宜大于16h。如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后统一考虑加强方案，出现接冷缝时须在接头旁采用高压旋喷桩补强。（6）清理沟槽内泥浆由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内,将有一部分水泥土被置换出沟槽内,采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽,保持沟槽沿边的整洁,确保下道工序的施工,被清理的水泥土在其硬化后由自卸车运出场地,避免产生泥浆污染。（7）整理施工记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、喷浆情况等，并报送监理审核。（8）检测搅拌桩采用抽芯法检测完整性和28天单轴无侧限抗压强度，检测数量不小于总桩数的1%，且不少于5根。6.1.3空桩施工要求顶标高在实际地面标高以下，会产生空桩，即地面标高和桩顶标高部分。本项目三轴搅拌桩在砖渣回填后地面施工（平均高程约3.1米），搅拌桩桩顶高程为-8.5米至1.5米，产生大量空桩，空桩部分只进行空搅提钻。6.1.4施工质量标准三轴水泥土搅拌桩成桩质量要求见表6.1.3-4。表6.1.3-4三轴水泥搅拌桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩身强度不小于设计值28d试块强度或钻芯法2水泥用量不少于210kg/m查看流量计3桩长不小于设计值测钻杆长度导向架垂直度≤1/250全站仪测量4桩径mm±20量搅拌叶回旋直径一般项目1水灰比1.2～1.5实际用水量与水泥等胶凝材料的重量比2提升速度提升：≤1.2m/min测机头上升距离和时间3下沉速度≤1m/min测机头上升距离和时间4桩位mm≤50全站仪或钢尺量6桩顶标高mm±200水准测量7施工间歇h≤24h检查施工记录6.1.5验收内容搅拌桩验收内容主要包括桩位、桩长、桩径、水泥用量、提升速度、下沉速度等。验收按时间顺序可分为三个阶段：施工前检验、施工检验和施工后检验。施工前检验：施工前应严格对桩位进行检验；水泥搅拌桩应对原材料进行数量、品种、级别等检查，并对强度、凝结时间、安定性进行试验。（2）施工检验：应对已成孔的中心位置检验、提升速度、下沉速度（3）施工后检验：工程桩应检查成桩桩位偏差和桩身质量检验。（4）钻芯取样试验不少于总数1%，且不少于5根。搅拌桩28d龄期无侧限抗压强度标准值不应小于0.8MPa。6.2支护桩施工根据地质勘查报告资料及现场实际踏勘，支护桩施工阶段地面土质为素填土（Q4ml）土层，由砂土、粘土及淤泥等为主构成，局部含贝壳碎屑，欠固结，为近3~5年吹填而成，均匀性差，压缩性及湿陷性大，且地下水水位较高。本工程原属吹沙填海而成，场地表面土层存在较厚的流塑吹填状淤泥，地基承载力低，不满足桩机承载力要求，机械施工无法直接在上面行走和操作。灌注混凝土桩施工前对场地进行过软基处理，将场地回填建筑渣土500mm厚至标高3.1m(原地面平均标高约为2.6m)，进行场地平整碾压夯实，以满足桩机承载要求，确保灌注混凝土桩机正常行走及对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固，保证主钻杆垂直地面，即主杆垂直度偏差＜0.5%L（L为桩长）。回填建筑渣土范围详见附图二。本项目支护桩采用泥浆护壁混凝土灌注桩，桩径为∅1000，灌注桩长25米、26米、28米、30米、34米等，沿基坑呈单（双）排布置。施工时采用跳打方式，待桩混凝土浇灌并终凝后，相邻的桩才可以开挖（钻孔）。灌注桩混凝土强度等级为C30水下混凝土，保护层厚度40mm。各剖面灌注桩钢筋笼大样图如6.2-1所示。图6.2-1各剖面灌注桩大样图6.2.1施工工艺流程灌注桩施工工艺流程见图6.2.1-1。图6.2.1-1旋挖灌注桩施工工艺6.2.2主要施工方法（1）测量放线定位复核业主提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位。根据预先测设的测量控制网（点），定位各桩位中心点，双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。利用全站仪测放所有桩位，并用水准仪测定所有标高，自检无误后，交甲方及测量验收，验收合格后，方可正式施工。（2）钢护筒埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围用80mm宽钢板加焊加劲环。护筒长度6.0m，钢护筒埋设要求竖直，定位准确，顶面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1.0%。护筒应高出施工地面0.3m。下沉护筒可用振动或钻孔法。护筒上不允许承受外力，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，以免造成孔口的坍塌。埋设护筒时采用十字定位法埋设，即在距桩中心1.3～1.5m处，呈垂直方向埋设四个控制桩，控制桩埋深不少于0.5m。护筒底部和四周填粘质土，分层夯实，确保护筒埋设牢固。为了提高施工效率，使成孔后钻机可以立即转移到下一个桩位，并考虑到部份护筒变形或因埋深过大不能回收，护筒应准备足够的数量，并且应预先埋设就位。施工完后，尽量将钢护筒拔起，并加以维护保养，进行周转使用。（3）泥浆制备本工程土质较差，且施工时间较长，必须采用优质泥浆护壁，泥浆制备采用优质膨润土。在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。本项目泥浆护壁应符合下列规定：1）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；3）进钻过程中泥浆比重：一般地层1.05～1.20，易坍地层1.20～1.45；黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：按8%～4%控制，新制泥浆不大于4%。4）浇注混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；5）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。6）泥浆池做法本工程支护周长约1560m，基坑面积约9.25万m2。施工范围内的土质为淤泥，且地下水水位高，根据现场实际施工情况制作25座泥浆过滤池才能满足现场需要。泥浆池位置详见附图三。泥浆池做法如下图所示：泥浆池四周采用镀锌冲孔网防护进行围挡，镀锌冲孔网防护大样图如下图所示：图6.2.2-1泥浆池临边防护单元尺寸图7）泥浆沉淀及清运为避免支护混凝土灌注桩钻孔施工过程中泥浆流入基坑，导致环境污染及基坑土方含水量过大，影响后期基坑土方开挖，对施工过程中产生的泥浆应及时清运至现场指定的泥浆过滤池位置进行沉淀。本工程土质较差，且施工时间较长，支护灌注桩施工中产生的泥浆应及时采用泥浆罐车运至基坑周边制作的泥浆过滤池中进行沉淀。泥浆灌入泥浆过滤池中，按照一定的比例在泥浆过滤池中加入适量的生石灰搅拌均匀，使泥浆与水快速分离沉淀，池中分离出的污水应及时采用污水泵抽到坑边的水沟，经过三级沉淀满足排放标准后排至施工下水道排走。泥浆在过滤池中分离出的泥浆淤泥进行一定周期晒干，将晒干后的泥浆置换出泥浆池内,采用挖机将泥浆池内的泥浆淤泥清理出泥浆池,保持泥浆池沿边的整洁,被清理的泥浆淤泥在其硬化后由自卸车运出场地运至指定弃土场,避免产生泥浆污染。泥浆过滤池沉淀的硬化后淤泥由项目部1#、3#大门进入东海岸大道，弃至指定弃土场。（4）钻机就位钻机就位前，须将场地垫平压实，钻机按指定位置就位，在技术人员指导下摆平放稳，保证钻头垂直对准桩位。钻机安装就位后，精心调试，确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。开孔前必须交叉用钢尺检查钻头直径，钻头直径满足设计要求，底口平齐，否则必须进行修补。就位时，钻头尖对准桩位，对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固，保证主钻杆垂直地面，即主杆垂直度偏差＜0.5%L（L为桩长）。（5）钻孔施工钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。相邻钻机不能过近，以免相互干扰，在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁施工，其安全距离应大于4D，或最少时间间隔7d。旋挖机成孔过程中桩孔垂直度控制在1%以内。钻机安装就位后精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。每钻进2m要检查一次桩孔的垂直度偏差情况，若偏差超过允许值，要及时纠正。采用吊线锤或者经纬仪的方法测量钻杆垂直度检验。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度。（6）成孔在土层中钻孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直达到设计要求的设计桩底标高后方可终孔。成孔时须及时填写施工记录。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强监测。（7）检孔、清孔成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检查前准备好检测工具，测绳、检孔器等；1）检孔工具：检孔圆板的外径D为300mm的钢板，厚度为15mm，重量3.5kg，检孔钢筋为Φ22钢筋。2）把检孔器放下去，记录检查圆板上测绳的长度，再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去，记录检孔钢筋加测绳的长度，两长度之间的差就是沉渣厚度。3）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。验孔合格后，立即用换浆法进行清孔，清孔时注意保持孔内水头，防止塌孔。清孔后的泥浆指标满足下列要求：清孔取样时分别自顶、中、底分别取样，以平均值为准，桩底要严格清孔，本项目孔桩为端承摩擦桩，清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于5cm。清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位或地表水位1.5m以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。浇筑混凝土前，不得用加深孔深来代替清孔。（8）钢筋笼制作与安装1）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求进行采购；钢筋进场后由试验室按规定进行取样试验，合格后方可用于本工程，严禁不合格产品进场。2）钢筋笼分段长度12米，以减少现场连接工作量。3）每节钢筋笼在最顶部一个加强箍筋下等距离焊接4个C28吊环，吊环与主筋保证焊缝长度（双面焊）达到14cm。4）钢筋笼主筋同直径接头采用机械连接，主筋接头在同一截面不能超过50%，间距要求错开35d（d为较小钢筋直径）且大于500mm。钢筋骨架的保护层垫块钢筋焊接。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个，保护层厚度控制在40mm。5）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用履带吊。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。用型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。声测管、注浆管应随钢筋笼边下放边固定，防止在运输或起吊过程中造成破坏情况，钢筋笼下放完成后，声测管应注满水并进行密封防止堵塞。钢筋笼全部下入孔后，检查安放位置并做好记录。6）导管安装导管采用内径φ250钢管，壁厚不小于3mm，直径制作偏差不大于2mm，每节2.5～3m,最下一节导管不得小于4m，配1～2节0.5～1.5m的短管。接头采用双螺纹方扣快速接头。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为取0.6~1.0MPa。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管安装后，其底部距孔底有300～500mm的空间。每次灌注后应对导管内外进行清洗。7）混凝土灌注在混凝土灌注前，再次检查孔内沉淀厚度，如大于设计要求时，必须进行二次清孔，直到沉渣厚度≤5cm为止。二次清孔后，应立即进行水下混凝土灌注工程，灌注水下混凝土采用提升导管法。桩身混凝土塌落度18～20cm，灌注砼导管底端距孔底宜为300～500mm，第一次灌注量必须保证导管埋入砼0.8m以上（本工程支护桩为2.9m3），必须连续灌注，灌注过程中保持导管埋入砼2.0-6.0m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。超灌高度不小于1.0m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，产生浮笼现象，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；④在空桩位置加入简易钢筋笼，简易钢筋笼下端与桩基实体钢筋连接，上端与钢护筒焊接。混凝土灌注时长不宜超过6小时，混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。混凝土灌注桩完成后，由于设计桩顶标高与实际砖渣回填完成地面标高（平均高程约3.1米）相差较大，会产生大量空桩，存在较大安全隐患，需将空桩部分泥浆抽出并及时进行土方回填处理。灌注桩混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。来自同一搅拌站的混凝土，每浇筑50m³必须至少留置一组试件；当混凝土浇筑量不足50m³时，每连续浇筑12h必须至少留置1组试件。试件应进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。施工过程中，产生多余泥浆，及时用泥浆运输车外运至弃土场，保持现场文明施工。（11）凿桩头基坑开挖后，用水准仪测量各桩顶高程，计算出需要截除的桩高度，并做好标记，（桩顶标高）首先用切割机沿标记切割一周，切割深度一般为30mm（将桩头钢筋在顶端剥离，以漏出钢筋为准，根据桩头实际保护层确定），采用空压机在切割位置上部绕桩凿一周，再水平向桩中心位置钻孔，深度至桩中心位置，并将桩头钢筋剥离出来，待桩头被截断后，用吊车把截断后的桩头吊出基坑，并运送场外。桩头凿完后，人工将桩头清理干净，并将桩头钢筋按照图纸要求，调整到相应的位置，同时对变形的钢筋进行恢复。（12）验收混凝土桩身强度达到设计的70%时，开挖基坑，凿除多余部分，露出新鲜混凝土面，进行桩身完整性检测，桩身检测利用低应变法，检测数量为灌注桩桩数20%且不少于10根，当低应变法检测结果判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，采用钻芯法补充检测，抽检数量不少于总桩数的2%，且不少于3根。6.2.3质量验收标准根据设计图纸及《建筑地基工程施工质量验收标准》GB50202-2018，泥浆护壁钻孔灌注桩垂直度、桩位、孔径质量标准见表6.2.3-1。表6.2.3-1钻孔灌注桩垂直度、桩位、孔径质量标准成孔方法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差桩位允许偏差（mm）泥浆护壁钻孔桩D≥1000mm≥0≤0.5%50说明H为桩基施工面至设计桩顶的距离；D为设计桩径泥浆护壁成孔灌注桩质量标准应符合表6.2.3-2的要求。表6.2.3-2泥浆护壁成孔灌注桩质量标准项序检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值主控项目1承载力不小于设计值静载试验2孔深不小于设计值用测绳或井径仪测量3桩身完整性-声波透射法4混凝土强度不小于设计值28d试块强度或钻芯法5嵌岩深度不小于设计值取岩样一般项目1垂直度见表6.2.3-1用超声波或井径仪测量2孔径见表6.2.3-1用超声波或井径仪测量3桩位见表6.2.3-1全站仪或用钢尺量开挖前量护筒,开挖后量桩中心4泥浆指标比重（黏土或砂性土）1.10~1.25用比重计测,清孔后在距孔底500mm处取样含砂率%8洗砂瓶黏度s18~28黏度计5泥浆面标高（高于地下水位）m0.5~1.0目测法6钢筋笼质量主筋间距mm±10用钢尺量长度mm±100用钢尺量钢筋材质检验设计要求抽样送检箍筋间距mm±20用钢尺量笼直径mm±10用钢尺量7沉渣厚度端承桩mm≤50用沉渣仪或重锤测摩擦桩mm≤1508混凝土塌落度mm180~220坍落度仪9钢筋笼安装深度100，0用钢尺量10混凝土充盈系数≥1.0实际灌注量与计算灌注量的比11桩顶标高mm+30-50水准测量,需扣除桩项浮浆层及劣质桩体钢筋笼骨架允许偏差见表6.2.3-3表6.2.3-3钢筋笼骨架制作允许偏差序号主控项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±1006.2.4验收支护桩施工应进行桩位、桩长、桩径、桩身质量和单桩承载力的检验。检验按时间顺序可分为三个阶段：施工前检验、施工检验和施工后检验。（1）施工前检验：施工前应严格对桩位进行检验；混凝土拌制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级等进行检查；钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查。（2）施工检验：灌注混凝土前,应对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度进行检验。同时对钢筋笼安放的实际位置等进行检查，并填写相应质量检测、检查记录。（3）施工后检验：工程桩应检查成桩桩位偏差和桩身质量检验。6.3压顶（梁）板、冠梁及内支撑施工6.3.1总体施工安排压顶（梁）板、冠梁、内支撑采用C30混凝土浇筑。支护桩主筋深入压顶板40d，冠梁压顶板配筋如图6.3.1-1、6.3.1-2所示：图6.3.1-1冠梁大样图图6.3.1-2压顶板大样图部分区域设置内支撑，支撑梁截面1000*800，采用C30混凝土，内支撑配筋及与压顶板连接方式如图6.3.1-3、图6.3.1-4所示：图6.3.1-3内支撑大样图图6.3.1-4压顶梁板大样图桩顶连梁：双排桩处前后排桩之间设置800*800桩顶连梁，梁顶标高同桩顶标高一致，详见图6.3.1-5图6.3.1-5桩顶连梁大样图6.3.2施工工艺流程冠梁、压顶（梁）板、内支撑施工工艺流程见图6.3.2-1。图6.3.2-1梁（板）施工工艺流程6.3.3主要施工方法（1）桩头处理基坑开挖后，用水准仪测量各桩顶高程，计算出需要截除的桩高度，并做好标记，首先用切割机沿标记切割一周，切割深度一般为30mm（将桩头钢筋在顶端剥离，以漏出钢筋为准，根据桩头实际保护层确定），采用空压机在切割位置上部绕桩凿一周，再水平向桩中心位置钻孔，深度至桩中心位置，并将桩头钢筋剥离出来，待桩头被截断后，用吊车把截断后的桩头吊出基坑，并运送场外，外露钢筋应平直。（2）钢筋施工1）钢筋进场必须附有出厂证明(试验报告)、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和做见证取样。2）钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面垫设木方，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。3）钢筋加工前由钢筋工长做出钢筋配料单，由项目总工程师审批后进行下料加工。4）支撑内纵向钢筋全部锚入冠梁内不少于35倍钢筋直径，梁主筋钢筋宜采用焊接或套筒连接方式，接头百分率应小于50%，且立柱处纵向钢筋保持连续严禁断开。5）钢筋工程施工前，应先浇筑50mm厚C15素混凝土垫层，经测量放线后进行。（3）模板安装1）压顶梁板模板采用18mm厚胶合木模板，次楞采用50mm×100mm钢木方通，横向间距200mm布置，主楞采用双4.8cm×3.6mm钢管，间距900mm设置。外侧加钢管斜撑，上下两道（距模板上下边不大于200mm）水平间距900mm。压顶梁板模板支设示意图如图6.3.3-1所示。图6.3.3-1压顶梁板模板支设示意图2）压顶板模板采用18mm厚胶合木模板，次楞采用50mm×100mm钢木方通，横向间距250mm布置，主楞采用双4.8cm×3.6mm钢管，间距900mm设置。外侧加钢管斜撑，上下两道（距模板上下边不大于200mm）水平间距900mm。压顶板模板支设示意图如图6.3.3-2所示。图6.3.3-2压顶板模板支设示意图3）内支撑（1000mm×800mm）模板采用18mm厚胶合木模板，次楞采用50mm×100mm钢木方通，横向间距200mm布置，主楞采用双4.8cm×3.6mm钢管，间距900mm设置，对拉螺杆采用M14（两道）。内支撑1000mm×800mm模板支设示意图如图6.3.3-3所示。图6.3.3-3内支撑（1000mm×800mm）模板支设示意图3）内支撑（600mm×600mm）模板采用18mm厚胶合木模板，次楞采用50mm×100mm钢木方通，横向间距200mm布置，主楞采用双4.8cm×3.6mm钢管，间距1200mm设置，对拉螺杆采用M14(两道)。内支撑600mm×600mm模板支设示意图如图6.3.3-4所示。图6.3.3-4内支撑（600mm×600mm）模板支设示意图模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵、横向稳定性，并经现场监理工程师检查签认后，方可浇筑混凝土。重复使用的模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前经过修整，直至符合要求时方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。（4）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐车运输到现场，采用泵车入模，混凝土浇注采用一次性连续浇筑振捣成型，使强度同步发展。混凝土粗骨料最大料径不得大于钢筋最小净距的1/3。浇筑混凝土时应尽量避开雨天施工，若遇下雨，搭设防雨棚。混凝土浇筑完成后适时对其顶面及时进行覆盖洒水养护，养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。钢筋混凝土支撑梁和冠梁混凝土浇筑应同时进行，保证支撑体系的整体性。钢筋混凝土支撑上应埋设应力测试点，当发现支撑受力接近设计值并有增加趋势时，应及时加固现有支撑或增加新的支撑。（5）养护混凝土浇筑完成后，梁顶随即覆盖塑料薄膜进行养护，待梁侧模板拆除后用土工布覆盖养护，土工布保持在湿润状态。养护时间不得小于7天。（6）拆模侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆模不得损伤混凝土，并减少模板变形。当模板与混凝土脱离后方可拆卸。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆除模板后的混凝土表面必须采取临时覆盖措施。支撑部位混凝土强度达到设计90%后方可进行下一层土方开挖，开挖过程中应加强对挖土机械的操控，避免挖土机械碰撞支护结构。6.3.4施工质量标准钢筋混凝土梁板质量标准见表6.3.4-1。表6.3.4-1钢筋混凝土梁（板）质量标准序项检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1主控项目混凝土强度不小于设计值28d试块强度2截面宽度mm+20,0用钢尺量3截面高度mm+20,0用钢尺量1一般项目标高mm±20水准测量2轴线平面位置mm≤20用钢尺量6.4临边防护基坑临边防护采用镀锌冲孔网防护。防护栏框采用30mm×50mm×1.2mm方钢制作，立柱采用50mm×50mm×2.5mm方管，底座为150mm×100mm×10mm孔钢板并使用M12×120mm膨胀螺栓与地面固定牢靠。定型化防护栏杆高度1200mm，长2000mm每档，在底端200mm处加设钢板作为踢脚板，上端采用镀锌冲孔网防护，网孔5mm，厚0.8mm。立柱和踢脚板表面烤红白相间油漆警示（两面），镀锌冲孔网烤红色油漆（两面），间隔2