深基坑施工施工方法及工艺要求()中建

1-深基坑施工施工方法及工艺要求目录TOC\h\z\u6.1测量方案 -3-6.1.1测量难点及应对措施 -3-6.1.2总体思路 -3-6.1.3测量准备 -3-6.1.4测量工程施工质量保证措施 -5-6.2围护桩基施工概况 -5-6.2.1 -5-6.2.2围护桩基工程主要设备选型 -5-6.3三轴搅拌桩施工方案 -7-6.3.1三轴搅拌桩施工概况 -7-6.3.2三轴搅拌桩施工顺序及施工流程 -7-6.3.3三轴搅拌桩施工工艺 -8-6.3.4施工质量控制及保证措施 -10-6.4钻孔灌注桩施工方案 -12-6.4.1 -12-6.4.2施工工艺流程 -13-6.4.3质量保证措施 -17-6.4.4材料及检测验收要求 -18-6.4.5施工中遇到问题及解决措施 -20-6.4.6灌注桩试成孔检测 -21-6.5双轴搅拌桩施工方案 -22-6.5.1工程要点 -22-6.5.2技术要求 -22-6.5.3施工工艺及施工流程 -22-6.5.4施工方法 -23-6.5.5质量检测标准及保证措施 -25-6.5.6检验检测要求 -26-6.6高压旋喷桩施工方案 -26-6.6.1高压旋喷桩施工参数 -26-6.6.2高压旋喷桩施工工艺 -27-6.6.3高压旋喷桩施工要点 -27-6.7压密注浆施工方案 -28-6.7.1施工概况 -28-6.7.2组织与安排 -28-6.7.3施工工艺及技术要求 -28-6.8立柱桩施工方案 -29-6.8.1工程概述 -29-6.8.2工程特点及难点 -30-6.8.3格构柱制作方案 -30-6.8.4立柱桩工艺流程图 -33-6.8.5施工技术要求及措施 -34-6.9基坑降水设计施工方案 -36-6.9.1基坑降水概况 -36-6.9.2前期准备 -41-6.9.3成井施工 -41-6.9.4洗井措施 -42-6.9.5降水试运行 -42-6.9.6正式运行管理 -43-6.9.7降水井管保护、拆除 -43-6.9.8封井方案 -44-6.9.9降水运行应急预案 -46-6.10土方开挖及支撑施工方案 -47-6.10.1土方工程概况 -47-6.10.2支撑工程概况 -50-6.10.3土方开挖与支撑工程施工部署 -51-6.10.3.1土方开挖整体流程 -51-6.10.3.2开挖前准备 -51-6.10.3.3土方开挖工况要求及开挖顺序 -51-6.10.4支撑拆除方案 -57-6.10.5场内外交通运输专项方案 -63-6.10.6施工控制要点 -64-6.10.7塔吊桩开挖 -65-6.11基础底板施工方案 -65-6.11.1底板概况 -65-6.11.2基础底板施工顺序 -65-6.12换撑施工方案 -65-6.12.1换撑施工概况 -65-6.12.2支撑拆除方案 -65-6.13基坑监测方案 -66-6.13.1工程环境特征 -66-6.13.2本基坑工程特点及安全性分析 -66-6.13.2.1基坑自身规模 -66-6.13.2.2周边环境 -66-6.13.2.3施工对基坑围护体系及周边影响分析 -67-6.13.3监测工作目的与内容 -68-6.13.3.1监测工作目的 -68-6.13.3.2监测工作内容 -68-6.13.4监测点的布设 -69-6.13.5拟布设监测点数量统计 -72-6.13.6基准点、工作基点和监测点的保护 -72-6.13.7监测频率 -72-6.13.8监测报警值 -73-6.13.9监测注意事项 -74-6.13.10监测点的保护 -74-6.13.11监测数据的流转程序 -75-6.14季节性施工方案 -75-6.14.1雨季施工技术方案 -75-6.14.2防汛防台施工方案 -76-6.15深基坑工程验收 -77-6.15.1验收标准 -77-6.15.2验收程序 -77-6.15.3验收内容 -77-6.15.4验收人员 -77-6.1测量方案6.1.1测量难点及应对措施1、测量难点1）基坑变形影响，由于受到沉降、位移等影响，设置的测量控制点会因此位移，特别在土方开挖及地下室施工阶段，基坑的变形位移影响测量精度。2）占地面积大，测站点设置较多，在实际测量工作中会产生较多的倒点，影响测量精度。2、应对措施1）根据现场实际施工需求，我司与上海市测绘院进行及时沟通，测绘院重新进行基准点的提供。2）根据基坑开挖工况，定期对引入现场的基准控制点复核，保证期准确性，进场后立即对基准点进行复核，复核无误后对基准点进行妥善保护；3)现场施工引点时，提前做好测量准备，选择通视的路线，并尽量保持每次路线不变。4)根据轴网的特点采用全站仪导线法和极坐标法相配合的测量方法。6.1.2总体思路1、本工程平面控制网分总控制网和轴线控制网两级测量，总控制网的建立以测绘院提供的控制点为基准，采用全站仪导线法测量。图6.1.2-1测量基准点分布图2、高程控制网布设成闭合环形，采用电子水准仪进行数次往返闭合测量，经平差后作为施工水准网。地下施工平面测量采用外控法，直接用全站仪投测各控制轴线；高程采用悬吊钢尺法进行传递。6.1.3测量准备1、坐标控制点位置2、坐标控制点坐标及高程序号点位坐标值标高（m）1R1X-37534.8353.986Y42628.2682R2X-37347.1373.997Y42601.9373R3X-37212.4264.023Y42590.613Y43649.8083、基准控制点的控制根据现场实际施工需求，根据测绘院提供的基准点进行测量放样，并将测量成果成果报业主和监理。4、平面控制网的布设原则1) 平面控制先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的原则。2) 轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图等进行。3) 控制点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。5、分地块平面总控制网的建立本工程利用测绘成果报告将总控网坐标点投设在场地红线内，由于地块狭长，设计4个控制点，高程抄测在场地围墙上。图6.1.3-1总控网布置平面总控制网原则上将所有控制点放在支护桩以外，为了减少基坑变形及位移对测量造成影响，平面总控制网设置在红线外市政道路上。平面总控制网以测绘院重新提供的基准控制点为基础，用全站仪导线法测量。6、轴线控制网的建立轴线控制网的测设以平面总控制网为基准，根据建筑物的平面形状和轴线布置，采用全站仪以极坐标和直角坐标定位的方法测设出各个建筑物主轴线的控制线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑的轴线控制网。7、高程控制网的建立1）高程控制点的设置高程控制点的建立依据业主提供的水准基点，采用精密水准仪对所提供的水准基点按二等水准精度进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合水准路线，经平差后作为本工程高程总控制网。基准水准点与前视平面基准控制点用同一设施。2）高程控制精度高程控制测量按《国家一、二等水准测量规范》(GB/T12897－2006)规定的二等水准测量要求进行，用电子水准仪进行往返测量，经过平差计算，精度符合要求后，向监理工程师报审，并保存好测量成果。6.1.4测量工程施工质量保证措施1、为保证测量工程的施工质量，所有测量人员必须持证上岗，并严格按照测量规范进行操作。2、测量仪器必须按照国家规定年检鉴定合格，并在有效期内使用。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。3、设置的测量控制点、标高控制点要设置保护装置，确保测点不被损坏；测点附近严禁堆放材料，避免影响测量工作的顺利进行。4、控制网定期进行复核，对于基坑施工阶段，适当加密复检周期。6.2围护桩基施工概况6.2.1@@@@@500JG1-JG15.0-11.1~-16.1基坑加固11压密注浆/JG1-JG1/-12.6~-16.1压密注浆封底6.2.2围护桩基工程主要设备选型根据地质勘查报告和施工工况安排，拟先用2台GPS-1O型钻孔、2台JB-160型三轴搅拌桩机、1台XP-30型高压旋喷桩机。主要设备参数见下表工程桩机GPS10参数表项目单位参数实物照片型号——GPS10钻孔直径m1.0钻空深度m50扭距kNm6转速（正反转）r/min50.88158主卷扬提升能力（单绳）kN30副卷扬提升能力（单绳）kN20泥浆泵型号——3PNL流量m3/h108扬程MPa0.21钻塔额定负荷（大钩）kN177有效高度m10主动钻杆mm1101105500钻杆mm894500钻机动力kW37钻机重量t8.4钻机外形尺寸（LWH）m5.02.8510.3三轴搅拌桩机JB-160参数表项目单位参数实物照片型号——JB-160成桩直径mm400~1000最大扭距kNm480动力头功率kw90*3加固深度m50搅拌转速正向r/min26反向r/min31提升速度正向m/min0.04~1.9反向m/min0.04~2.23行走速度Km/h16爬坡能力度15外形尺寸（后台）M11*6*4整机重量t1006.3三轴搅拌桩施工方案6.3.1三轴搅拌桩施工概况1、本工程应用三轴搅拌桩部位为：坑外侧截水帷幕；根据本工程地勘报告及临港地区地层砂性土特点，选用JB-160型三轴搅拌桩机设备进行施工，搅拌桩均采用套接一孔法施工，搅拌桩成桩应采用两喷两搅的施工工艺。2、水泥土搅拌桩采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量不小于22%，在特别软弱的淤泥和淤泥质土中应适当提高水泥掺量，水灰比不超过1.5。搅拌桩28d无侧限抗压强度标准值不应小于0.8MPa。3、水泥土搅拌桩施工前应通过成桩试验确定搅拌下沉和提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺，测定水泥浆液从输送管到达搅拌机喷浆口的时间。当地下水有侵蚀性时，宜通过试验选用合适的水泥。4、桩与桩的套接时间不宜大于24h，若因故超时，套打施工中必须放慢搅拌速度保证套接质量。若因套接时间过长无法套接或套接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在冷缝处补做2～3幅搭接长度为250mm的φ850搅拌桩进行封堵加强的技术措施，以确保搅拌桩的施工质量以及止水的可靠性。5、桩体垂直度偏差不大于1/200，桩位偏差不大于50mm，桩底标高偏差不得大于+50mm，成桩直径偏差不大于10mm。6、开挖前应按2%进行钻芯取样,如首次钻芯取样结果离散型较大则按加倍比例重新进行取样。取芯数量为总桩数2.0%且不少于3根。每根桩取芯数量不少于5点，每点3件试块。6.3.2三轴搅拌桩施工顺序及施工流程图6.3.2-1三轴搅拌桩止水帷幕施工顺序图6.3.2-2三轴搅拌桩施工流程图6.3.3三轴搅拌桩施工工艺三轴搅拌桩施工主要包括导沟开挖、桩机定位、搅拌施工、水泥浆制作等工艺流程，其具体的流程如图6.3.2-1所示。三轴搅拌桩的施工示意图见下图：1、测量放样由现场测量员根据设计图纸和测量控制点放出设计桩位，桩位平面偏差不大于50mm，并根据设计间距在两侧定位架上用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次定位准确。本工程施工测量采用业主给定的测量成果报告中的基准点引测，具体点位详见6.1节。施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。施工放样以工程设计图中搅拌桩的理论内边线为沟槽的内边线。在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在已经开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽的走向中心线。施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。2、开挖沟槽开挖过程中，根据三轴搅拌桩内边控制线，采用挖机开挖，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。3、轴线引测、桩位定位沟槽开挖好后用对控制点进行轴线引测桩位定位。4、桩机就位移动搅拌桩机至作业位置，调整桩架垂直度误差达到至3/1000以下。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于10mm。5、桩垂直度校正在桩架上焊接一直径为3cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。第一次开钻前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，把钻杆垂直度误差控制在1/250范围内。6、桩长控制标记施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。7、水泥浆液拌制本工程使用三轴机械配套的泥浆后台，总功率450KW，水泥浆液的水灰比控制在1.5,泥浆比重1.36。8、搅拌桩机钻杆下沉与提升按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液（搅拌桩采用两喷两搅的方式）。钻杆下沉与提升速度必须满足搅拌桩水泥浆设计注入量的必需时间。在钻杆下沉与提升过程中，按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。搅拌桩施工结束。速度控制详见图6.3.3-1。图6.3.3-1搅拌时间--下沉、提升关系图9、注浆、搅拌、提升开始下沉搅拌时开动灰浆泵，按计算要求的速度使搅拌头下沉，边注浆、边搅拌、边下沉；待搅拌头达到设计标高后，继续搅拌数分钟后开始提升搅拌头继续喷浆，使水泥浆和原地基土充分拌和，直到提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。10、三轴搅拌桩的套打、搭接施工基坑外三轴止水帷幕施工选用JB-160型多轴钻孔机，其采用套打的方式施工：图6.3.3-2一般情况下止水帷幕套打施工工序对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。当遇停电等情况使相邻桩施工间隔超过24h时，采取外侧补桩措施，保证止水帷幕的整体性和防渗性，此处施工应按设计确认的方案执行。6.3.4施工质量控制及保证措施1、施工质量控制整个施工过程中，应从原材料供应开始，到桩机定位、钻桩，乃至桩的套打、搭接等，对各道工序层层把关，以形成优质的加固体。本次三轴搅拌桩施工将加强下述四个方面的控制：（1）桩机垂直度控制桩机行驶路基不得下沉，桩机垂直偏差不大于3/1000。（2）合理选择水泥土配合比由项目技术员将每根桩的水和水泥用量发给水泥浆拌制人员对照操作。对于单桩水泥用量可根据理论水泥用量用自动拌浆系统，保证每根桩的水泥用量只能多不可以少。（3）控制注浆量和提升速度。搅拌桩下沉速度为0.5m~1.0m/min，提升速度不大于1.0m~2.0m/min以内，注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa。防止出现夹心层或断浆情况。下沉时喷浆量一般为额定总浆量的70%～80%；压浆速度应和提升(或下沉)速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布；（4）冷缝处理图6.2.2-4冷缝处理示意图（5）三轴水泥土搅拌桩检测要求：1）基坑开挖前应采用钻孔取芯检验水泥土搅拌桩桩身强度。2）钻取桩芯强度试验应采用地质钻机并选择可靠的取芯钻具，钻取搅拌桩施工后28d龄期的水泥土芯样，钻取的芯样应立即密封并及时进行无侧限抗压强度试验。3）抽取数量不应少于总桩数的2%，且不得少于3根。每根桩的取芯数量不宜少于5组，每组不宜少于3件试块（不含4长搅拌桩）。芯样应在全桩长范围内连续钻取的桩芯上选取，取样点应取沿桩长不同深度和不同土层处的5点，且在基坑坑底附近应设取样点。4）钻取桩芯得到的试块强度，宜根据钻取桩芯过程中芯样的情况，乘以1.2～1.3的系数。钻孔取芯后的空隙应注浆填充。2、质量保证措施（1）施工过程中桩位误差必须小于50mm。（2）在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。（3）利用铅锤把钻杆垂直度误差控制在3/1000以内。（4）浆液配比必须严格控制，安排专人负责抽查浆液质量，对于不合格的浆液作为废浆处理。（5）详细做好搅拌桩施工过程记录、各项技术参数和工程以外情况等。（6）周密安排施工计划，尽量避免多次设备搬迁、移位，减少搅拌桩成桩套打或搭接的时间间隔，尽量避免施工冷缝的产生。（7）搅拌桩施工应有连续性，一般相邻桩的施工间歇时间应不超出10~16小时，不得出现24小时施工冷缝(施工组织设计预留除外)，如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后统一考虑加强方案，超过48小时或出现接冷缝时须在接头旁采用高压旋喷桩或进行压密注浆补强。3、桩身质量控制要求（1）成桩垂直度偏差不大于1/200，桩位偏差不大于50mm。（2）搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。桩顶凿除部分的水泥土也应上提注浆（放浆），确保桩体的连续性和桩体质量。（3）桩顶标高和桩深应满足设计要求。（4）水泥浆灌入量要有严格保证，无异常过少现象。4、三轴搅拌桩异常情况处理（1）停机、停电机械故障处理施工现场如产生停电、设备故障事件，排除故障时间过长造成断桩，空桩，我们将采取快速反应措施：在长时间停工后恢复施工时应在外侧加作一至二幅单排水泥土搅拌桩，以防止内档因时间过长造成新老搅拌桩接触面的缝隙渗水。（2）采用三轴搅拌桩施工搅拌桩，一般不可能出现渗漏情况，但由于地下土层变化较大，可能出现意外渗漏水情况处理措施：1）出现轻微渗漏水时，采用基坑内侧注浆堵漏方法进行处理，基本操作参照“防水堵漏施工法”进行。主要设备：手动注浆泵或电动齿轮泵、钻机、电焊机；主要材料：双快速凝水泥、聚氨酯堵漏剂、预埋注浆咀、封孔用钢板。设置引流管，在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。2）发生严重渗漏水的处理措施，采用基坑外侧双快速凝注浆堵漏方法（注浆凝固时间数秒至数分钟）：主要机械：地质钻机、SYB-50液压注浆泵、搅拌桶、贮浆桶材料：普通硅酸盐42.5级水泥、水玻璃、补渗剂（视渗漏情况选择）、注浆阀管、聚氨酯堵漏剂、双快速凝水泥。6.4钻孔灌注桩施工方案6.4.1@v≥πd2γc@扩大至Φ850），采用设计强度为水下混凝土C30，详细节点做法见：附件08：基坑围护设计总说明、附件12-14：围护剖面图附件16：灌注桩详图。（2）排桩宜采取间隔3倍桩距施工，并应在灌注桩混凝土应间隔4d跳打或36h后进行邻桩成孔施工。（3）钻孔灌注桩直径即为成孔直径，采用导管式水下混凝土浇注。混凝土的粗骨料可选用卵石或碎石，但粒径大于钢筋最小间距的1/3；灌注桩充溢系数为1.1～1.25，混凝土须连续浇灌；（4）钻孔灌注桩桩径容许偏差+30mm，允许定位偏差±50mm，桩体施工垂直偏差不大于1/150；（5）钻孔灌注桩成孔后应立即进行清孔，在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土，灌注砼前泥浆含砂率不得大于4%，泥浆比重控制在1.05-1.1之间。且浇灌混凝土前还应进行第二次清孔；（6）清孔后的沉渣厚度不宜超过100mm；（7）桩身不得出现裂缝、缩颈和断桩等现象；（8）钻孔桩钢筋笼分两节制作时，钢筋接头必须在基坑底面2m以下，且采用焊接接头，单面焊10d；（9）混凝土试块的制作、养护及试验应按相关标准执行，混凝土试块未达规定强度时，应取芯进行强度试验。（10）泥浆：施工期间槽内的泥浆液面应保持高于地下水位1.0m以上，泥浆的比重配置应保持孔壁稳定。（11）施工前必须试成孔，数量不少于二个，以便核对地质资料，检查所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。应及时提供完整的桩基施工资料，以检查桩基质量，如发现问题需及时联系。（12）桩身完整性检测采用低应变动测法，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得小于10根。（13）抗压强度试块每50m3混凝土不应少于1组，且每台班不少于1组试块；（14）钢筋笼宜分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度、来料钢筋长度及起重设备的有效高度因素合理确定。（15）钢筋笼制作偏差应符合下列规定：钢筋笼长度：±100mm主筋间距：±10mm钢筋笼直径：±10mm箍筋间距：±20mm（16）主筋与主筋采用焊接，单面焊缝长度≥10d；主筋接头间距应大于1m，并在同一连接区段上的接头数不得多于总数的50%。（17）钢筋笼制作前，应将主筋较直，清除钢筋表面污垢锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。（18）钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，钢筋笼主筋混凝土保护层50mm，允许偏差±20mm。（19）环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。（20）成行的钢筋笼应平卧堆放在干净平整地面上，堆放层数不应超过2层。（21）钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。（22）为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距4m。（23）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点宜设在加强筋部位。（24）钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm。6.4.2施工工艺流程图6.4.2-1钻孔灌注桩正循环施工步骤图6.4.2-2钻孔灌注桩施工流程图在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地，修筑施工便道和硬地坪。1泥浆制作及成孔1）合理布置泥浆循环系统，确保孔口废浆的及时排除，及时清理泥浆沉淀池、槽，确保循环系统畅通；做到一台机一个循环池，泥浆循环池的容积不得小于钻孔灌注桩单桩容积的1.25倍。2）变层后应及时观测泥浆性能，随时进行合理调整，并由专人负责测定，做好记录。3）泥浆性能控制：注入孔口泥浆性能：粘度：18"～20"②比重：1.10～1.25排出孔口泥浆性能：粘度：20"～26"②比重：>1.2泥浆性能根据试成孔情况再作具体调整。4）孔底沉渣控制：按规范及设计要求：钻进达到设计深度后，应继续清孔，并用测锤准确测定沉渣厚度，直至沉渣厚度小于100mm。施工过程中应采取跳打法，邻桩之间的间隔时间不得小于36小时，如（1）——（4）——（7），（2）——（5）——（8）……5）使用好泥浆，成孔时控制好泥浆性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标。6）根据地层，合理控制钻进速度，以利排除钻渣。7）坚持“一次清孔为主，二次清孔为辅”的原则，切实做好第一次清孔换浆工作，一次清孔后泥浆比重≤1.25，粘度18"～20"要求二次清孔后的泥浆性能达到：比重在1.1-1.2、粘度：16"～20"。8）桩清孔后沉渣不大于100mm，孔底沉渣的厚度用标准测绳测锤法测定，每孔终孔后必须进行检测，达到要求后方可实施下一道工序。9）二次清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在60分钟内灌注混凝土。2钢筋笼制作和吊放1）钢筋的规格和质量应符合设计与施工规程的要求，并进行现场验收，严格禁止使用有缺陷或无质保书的钢材。2）主筋采用电焊搭接，使用的电焊条必须能满足设计要求并能与所焊接的钢筋匹配；开工前必须进行接头试焊，以300个接头为一组并进行抗拉、抗弯试验，确认合格后可正常制作，要求焊接宽度为0.7d，厚度为0.3d(d为钢筋直径)，主筋搭接长度为200mm,搭接处两端焊缝长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。3）钢筋笼的制作采用箍筋成型法，分段制作，成型钢筋笼应保证平直不坍腰，焊点牢固。4）钢筋笼单节长度一般不大于9.0m，钢筋笼制作偏差应符合下列要求：项目允许偏差备注主筋间距±10mm钢筋笼直径±10mm箍筋间距±20mm螺旋筋间距±20mm钢筋笼总长±100mm主筋焊接头间的距离应大于35d(d为钢筋直径)，且焊接头在同一截面上不得大于50％。加强箍筋与主筋、螺旋箍筋与主筋应每点焊接牢固，制作好钢筋笼应分类堆放，验收后钢筋笼要作好孔号标志等。5）成型钢筋笼由制作者按规范要求自检后，经质检员复检后再会同甲方监理人员验收，合格后方能投入使用，并记入专用验收表；严禁将不合格的钢筋笼下入孔内。6）吊放钢筋笼时应注意轻吊、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理后再下入，严禁钢筋笼高起猛落，强行下放。7）严格认真计算钢筋笼沉深，确保钢筋笼的位置符合设计要求，并固定钢筋笼，有效控制钢筋笼上浮，定位误差不大于5cm。8）设置钢筋笼必须配有用水泥砂浆制作的护壁环，设置数量每3m钢筋笼4只，且位于同一水平面上的±20mm范围内。9）钢筋笼孔口焊接时，主筋焊接部位应保持清洁，主筋应对正，上、下节笼保持在一条垂直线上方可施焊。施焊时应两边对称施焊。3立柱桩格构柱制作和吊放（1）根据图纸尺寸准确测放出各桩位中心点，然后以桩位中心点为垂足，沿纵横两轴线方向在硬地坪上弹两条长约2.5m左右互相垂直的“十字”墨线，墨线的四个顶端分别用红油漆画上红三角，以此控制桩和格构柱的中心定位。（2）按照图纸要求加工成型：1）制作前，参与加工的焊工先进行样板试焊，各方验收合格后大量加工。2）制作前，清除钢板表面出的锈斑、油污、杂物后，方可进行焊接施工。施焊过程中，不得出现咬边和烧伤钢板。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷,不得出现表面气孔、夹渣、未焊满等缺陷。焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。3）角焊缝焊脚尺寸、余高允许尺寸偏差为0~2mm。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。4）对口错边△允许偏差为t/10，且不大于3mm;截面尺寸h、b允许偏差±2mm;△允许偏差为b/200、且不大于3mm。5）钢格构柱柱身平整度允许偏差±5mm,弯曲矢高允许偏差为L/1200且不大于8.0mm。（3）格构柱顶端割两个对称的起吊孔，用两根等长度的钢丝绳，根据物体悬空重心自然垂直的原理，将起吊后的格构柱插入钢筋笼内3m，然后与钢筋笼同步缓缓置入孔内，下放的过程中在两个相互垂直的方向上各架一台经纬仪，跟踪观测格构柱的垂直度。（4）安装定位后的格构柱垂直度和平面位置需进一步对其进行检测验收。6.4.3质量保证措施1、保证孔径满足设计要求的措施采用单腰带、双腰带三翼片钻头成孔。钻进中，准确控制钻进速度和转速，采用加重钻杆保证钻杆在悬吊状态工作，经常检查钻头直径，磨损后及时更换，确保桩的充盈系数在1.05～1.20，配置优质泥浆，使钻孔泥浆比重控制在1.18左右，确保孔壁稳定，防止孔壁坍塌，缩径，使成孔孔径规则，并能保证大颗粒的泥屑悬浮而随泥浆排除。2、保证钻孔垂直度的措施（1）开孔前应调节钻机平台及天车、机架，确保平台的水平度以及机架与平台垂直；（2）开孔时采用轻压慢转，确保开孔垂直；（3）钻杆采用接头刚度较大的法兰盘接头，减小钻进过程中钻具的晃动；（4）钻进过程中应经常检查平台的水平度及机架是否与平台垂直，如有异常情况，及时调整；（5）在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜；（6）钻进过程中，钻机不得离人。（7）钻机底座同样留有与副底盘面相对应的螺栓孔，安放在副底盘架上后进行调整，使上下螺栓孔相吻合，中心在同一垂线上，同时要求钻机水平，并将钻机底座和副底盘之间用螺栓连接固定，这样就确保了桩的垂直度和位移。3、保证孔深的措施埋设护筒后，根据孔口标高、桩底标高精确计算孔深(桩深)。准确丈量钻具，保证钻孔深度。在终孔后将钻头提高离孔底10～20cm慢速空转，并配置优质泥浆补充进行第一次清孔，清孔时间不少于30分钟，下完导管后进行第二次清孔，孔底沉渣不大于100mm后立即灌注混凝土。4、混凝土灌注成桩措施灌注前检查孔底沉渣厚度。导管在使用前及浇注4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。采用最优初灌量，保证初灌后导管埋深不小于1m。浇灌前导管内安放隔水塞。灌注过程中按混凝土灌注量定时监测混凝土面高度，验算导管埋深。导管埋深一般控制在2m～6m之间，严禁导管埋深过大或将导管提离混凝土面。当混凝土面接近钢筋笼底部时，严格控制导管埋深及混凝土灌注速度，以防钢筋笼上浮。保证桩顶标高及桩顶强度。随孔内混凝土上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。提升导管时，应尽量避免碰撞钢筋笼。在浇注过程中，当导管内混凝土不满时，含有空气时，后继的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶封垫。混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，混凝土实际浇灌标高须比设计标高高且不少于1m，在灌注混凝土结束时，要慢提导管并上下串动导管，防止出现空心。混凝土浇灌过程保持连续作业，不得中断，灌注完毕及时清理灌注现场，并整理原始记录。5、砂性土中施工的针对性措施（1）采取措施埋设护筒可以有效防止孔口坍塌，钻机开始钻进时，速度应适当控制。在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进。升降钻头时必须平稳，钻头提出井口时，应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。（2）必要时，采用符合规范要求的粘土制备泥浆，制备泥浆时，先将粘土浸透，采用人工拌制放入制浆池中，然后用高压水流冲洗制浆。（3）在清孔后和灌注砼前，要探测孔底沉淀层厚度，如果不符合设计要求，则应使用泥浆泵正循环再次清孔，但应随时注意孔壁的稳定，防止塌孔。（4）在粉质砂性土地质情况下钻孔桩的扩孔率如果偏小，将会隐含局部缩颈的可能，给施工造成质量隐患。通过调整钻头直径、缩短成孔至砼灌注前的时间等措施，保证扩孔率。6.4.4材料及检测验收要求1为确保混凝土浇灌顺利，粗骨料应选用5～25mm碎石，增加混凝土流动性，保证桩身混凝土的密实性。2钢筋须有出厂质保书，原材须复试合格后方可使用，焊接接头试验须合格后。商品混凝土所用水泥、粗细骨料均须有质保书，如掺加外加剂应符合质量标准并有质保书。3为保证桩的垂直度，钻机就位后用水平尺校正，钻机安装平稳，使主动钻秆与中心在同一条铝垂线上，保证钻孔的垂直度。4为保证孔径，根据试成孔情况及时调整钻头直径，使成孔直径达到设计要求。5施工过程中必须贯彻施工质量检测制度，即自检、互检、专检、抽检制度。6做好隐蔽工程验收，未经验收不得进行下道工序施工。7按规定做好试块并标明试块的桩号、日期，及时拆模送养护室养护。试块达到28天强度后，及时做好送检工作。8施工阶段，做好原始记录及交接班工作，以备查用。9低应变检测数量为总桩数的10%，抗压强度试块每50方混凝土或每台班不少于一组。10钻孔灌注桩质量验收标准详见表6.4.4。表6.4.4钻孔灌注桩质量验收标准主控项目序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1孔深不小于设计值用测绳或井径仪测量2桩身完整性/低应变法3混凝土强度不小于设计值28d试块强度或钻芯法一般项目4垂直度≤1/200用超声波或井径仪测量5孔径≥0mm用超声波或井径仪测量6桩位≤（70+0.01H）mm全站仪或用钢尺量开挖前量护筒，开挖后量桩中心7泥浆指标比重（秸土或砂性土）1.10~1.25用比重计测，清孔后在距孔底500mm处取样含砂率%≤8洗砂瓶黏度S18~28黏度计8泥浆面标高（高于地下水位）M0.5~1.0目测法9钢筋笼质量主筋间距mm±10用钢尺量长度mm±100用钢尺量钢筋材质检验设计要求抽样送检箍筋间距mm±20用钢尺量钢筋笼直径mm±10用钢尺量10沉渣厚度端承桩mm≤50用沉渣仪或重锤测摩擦桩mm≤10011混凝土塌落度mm180~220塌落度仪12钢筋笼安装深度mm+100~0用钢尺量13混凝土充盈系数1.05-1.25实际灌注量与计算灌注量的比14桩顶标高mm+30~-50水准测量，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体6.4.5施工中遇到问题及解决措施常见问题原因处理方法钻孔偏斜钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形施工前先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的地坪上。进入不均匀地层或碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。坍孔土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长等1）合理安排施工顺序，做到跳孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。相邻桩施工须距4倍桩径以上或间隔36h以上。2）针对不同地层采用合理的转速和转压，适时根据泥浆指标的检测结果调整泥浆粘度、比重等参数，减少对孔壁稳定性产生的影响。3）为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于地下水位。4）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。5）成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。扩径钻锥严重磨耗，补焊或更换不及时；地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。1）改进钻头结构：调整刀具的角度、高度，检查钻锥，及时修补或更换，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。2）在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。3）改进钻进操作方法，可以采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止。4）在易缩径的地层中钻进时，采用钻杆上、下反复扫孔，扩大孔径，或可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。5）保证钻头的有效直径满足设计直径。缩径糊钻护筒冒浆加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁；根据土质情况决定护筒的埋置深度；将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填严实，必要时，可用旧棉絮将护筒底端外壁同孔壁间的接缝堵塞可采用上下反复扫孔的办法来扩大孔径。钢筋笼、导管下不到位钢筋笼、导管下不到位起吊钢筋笼后，应有足够空间可使其上下串动，孔扣对接时，首先点焊，然后拉起钢筋笼，使其自由下垂。成孔时，钻机要平稳、周正、牢固。监控泥浆，缩短辅助时间。卡管初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为一般为1.5MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。钢筋笼上浮钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼顶时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，严禁把导管提出混凝土面。断桩、桩身夹层浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面：因停电、待料等原因造成夹渣，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土。成孔后，必须认真清孔，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。6.4.6灌注桩试成孔检测钻孔灌注围护桩施工前须进行试成孔，试成孔根据场地不同区域地质资料总数不得少于2个，测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤厚度，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜。应将试成孔资料提交设计院，如监测指标不能满足设计要求和施工规程，应拟定补救措施或重新选择施工工艺，试成孔完成后应对其进行处理。6.5双轴搅拌桩施工方案6.5.1工程要点⑴本工程设计坑内加固采用双轴搅拌桩。⑵双轴搅拌桩组织2台桩机施工，型号（SJB-11）。⑶日工作量控制：按每天每机不超过100m³为限。⑷桩体强度试验：在基坑开挖前，应对深搅桩进行取芯检测，以检测深搅桩的均匀性和长度等指标，并应进行无侧限抗压强度试验，试验数量不少于0.5%(不少于3根)；6.5.2技术要求⑴水泥浆液水灰比0.55，设计水泥掺量13%，设计标高以上掺量8%；制作好的浆液不得离折，泵送必须连续。⑵搅拌桩桩位偏差不超过50mm，桩身垂直误差不超过1/100，桩顶标高不超过+100～-50mm，桩底标高不超过+100～-100mm。⑶成桩采用“二喷三搅”（预搅下沉→喷浆提升→搅拌下沉→喷浆提升→搅拌下沉→搅拌提升）。⑷钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min,钻头搅拌下沉速度不宜大于1m/min。⑸喷浆速度应和提升速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布，当搅拌机预搅下沉至预定标高，水泥浆液到达出浆口后，应在水泥浆液与桩端土充分搅拌30S后再提升钻杆。⑹施工中因故停浆时，应将搅拌头下沉至停浆点下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升，停机超过3小时，宜先拆卸输管路，并妥加清洗。⑺水泥土搅拌桩施工时不得采用冲水下沉，以免影响搅拌桩桩身强度。⑻基坑开挖前宜对搅拌桩强度进行钻芯取样检测，取样数量不少于总桩数的1％且不少于3根，每根桩取芯不少于3点，每点3件试块。6.5.3施工工艺及施工流程⑴施工工艺根据本工程设计图纸要求和我公司的施工经验，搅拌桩采用二次喷浆三次搅拌的施工工艺，其成桩工序包括测量定位、预搅下沉、提升注浆搅拌等循环环节，工艺流程如下图：图6.5.3-1双轴搅拌桩施工工艺形象图图6.5.3-2双轴搅拌桩施工艺流程图6.5.4施工方法⑴测量定位a、首先依照测绘单位提供的红线定位图和设计单位提供的总平面图，用经纬仪，钢尺进行轴线定位，经业主、监理等各方复核无误后设定明显标志，并做好保护工作；b、根据轴线放出搅拌桩的桩位，做好标志，以便以后复核；c、根据基坑围护内边控制线，采用挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证深层搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。d、引启程系统，并在场地内不易破坏处设置标志，用以确保搅拌桩的入土深度和桩顶标高；e、按图纸放出每一个桩位，并用小竹签作好标记；搅拌桩轴中心间距为500mm。f、机具，人员移动时要保护好末施工的桩位标记；⑵桩机就位a、由班长统一指挥桩机就位，移动前，判断平面和空间的阻碍情况；b、采用水平尺校正基座，保持基座水平，保证桩机平稳，周正，：c、动力头、搅拌头、桩位三点中心位于同一铅垂线上：d、桩位定位偏差≤50mm，桩身垂直度偏差≤1/100。⑶预搅下沉a、严格控制下沉速度，密切观察动力头电机工作负荷，其电流指数不大于70A，以防烧毁电机；b、如遇较硬地层下沉速度过慢时，可通过中心管压入少量稀浆，以利润湿土体，加快下沉；c、严格控制桩底标高，搅拌头必须沉至设计桩底标高，⑷灰浆制备a、在搅拌头预搅下沉的同时，严格按照设计配合拌制水泥浆液，水灰比控制在0.55，水泥掺入量为13%，设计标高以上水泥弱产量8%，水泥浆液搅拌时间≥3min，以使水泥充分水化，均匀拌合；b、需加入外加剂时，应按比例溶于水中，然后定量加入拌制浆液中一起搅拌；c、搅拌好的水泥浆停置时间不得过长，超过2h后应降低强度使用；d、水泥浆液在灰浆搅拌机中要不停搅拌，直到送浆前。⑸搅拌a第一次注浆提升搅拌①预搅下沉至设计桩底标高后，即刻上提200mm并开启压浆泵送浆，并用反转在桩底原位搅拌20～30s后，以≤0.5m／min的提升速度开反转边搅拌边提升，直至设计桩顶标高；②送浆时压力控制在0.4～0.6Mpa，搅拌头转速控制在70r/min左右，注浆量30L／min。b第二次搅拌下沉注浆搅拌提升至桩顶标高后，停止送浆，开正转搅拌下沉至设计桩底标高，下沉速度控制在≤0.5m／min。c第二次注浆提升搅拌下沉至设计桩底标高后，开始送浆，开正转搅拌20~30s后，以0.5m／min左右的提升速度开反转边搅拌边提升至设计桩顶标高。喷浆搅拌时，根据喷浆量适当调整搅拌提升速度，通过最初1～2根桩的施工，确定出合理和喷浆流量和匹配的提升速度，确保整根桩的水泥浆量在两次搅拌过程中用完，并均匀地分布在整根桩身。d第三次下沉搅拌提升。重复下沉至桩底后以≤0.5m／min的提升速度开反转边搅拌边提升至设计桩顶标高。e根据设计的掺量、水灰比配制水泥浆。⑹注浆管道及机具清洁、移位。成桩结束后，清洗钻杆、送浆管道及机具，进行桩架移位．搭接施工的相邻桩的施工间歇时间小于2h，邻桩间的搭接时间不超过12h，超过24h的施工冷缝需在接头旁加桩补强。⑺报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和水泥用量等情况，及时填写当天施工的报表记录，次日上午送交监理单位。6.5.5质量检测标准及保证措施1、双轴水泥土搅拌桩质量检验标准详见表6.5.5。表6.5.5双轴水泥土搅拌桩质量检验标准检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值水泥及外掺剂质量设计要求查产品合格证或抽样送检水泥用量参数指标查看流量计桩体强度设计要求按规定办法地基承载力设计要求按规定办法机头提升速度m／min≤0.5量机头上升距离及时间桩底标高mm±100测机头深度桩顶标高mm+100-50水准仪(最上部500mm不计入)桩位偏差mm<50用钢尺量桩径不允许负偏差用钢尺量垂直度％≤1经纬仪搭接mm≥200用钢尺量注：保证桩体垂直度≤1/150的前提，桩机导架的垂直度不大于≤1/150。2、双轴搅拌桩施工质量保证措施（1）孔位放样误差小于20mm，桩底标高偏差±100，桩身垂直度误差小于1/100。（2）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置，水灰比为0.55，水泥为42.5级普通硅酸盐水泥。（3）严格控制钻进提升及下沉速度，钻头下沉速度不大于1m/min，钻头提升速度不大于0.5m/min，钻头每转一圈的提升量以1.0～1.50mm为宜。（4）施工前对搅拌机进行维护保养尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题，设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。（5）看桩架垂直度指示针调辩桩架垂直度，并用线锤进行校核。（6）场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。（7）严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。（8）施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保护补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约lO0mm左右，补桩如下图所示。（9）确保桩身强度和均匀性要求做到：土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉，提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层，发现管道堵塞，应立即停泵处理．待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.Om后方能继续注浆，等10~20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生，（10）开钻后每天应对叶片长度和磨损情况进行检查，发现长度不够，磨损严重时应进行修整，确保有效桩径，搅拌桩直径为700mm，搭接宽度不小于200mm。（11）土体应充分搅拌、充分破碎，以破坏原状土的结构，使之便于水泥均匀搅拌，所以必须严格做到二喷三搅。（12）在正常施工中，搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5S，施工中发现的问题及处理情况均应注明。（13）成桩后保养期内，桩基区域内不得有严重扰动和重物堆压，以免影响质量。龄期28天后，无侧限抗压强度不低于0.8MPa，6.5.6检验检测要求试块制作采70.7×70.7×70.7mm³立方体试模，搅拌桩浆液试块检测，每台班抽取2根桩，每根桩2个点，每个点3件试块。取芯检测数量为总桩数1%且不少于3根。每根桩取芯数量不少于3点，每点3件试块。6.6高压旋喷桩施工方案6.6.1高压旋喷桩施工参数1、高压旋喷桩采用三重管法施工。2、旋喷桩水泥掺量25%，水灰比为0.8~1.0，提升速度可取0.05m~0.25m/min。3、旋喷桩桩位偏差不超过50mm，桩身垂直度偏差不应大于1/200，桩径偏差不大于10mm。4、旋喷桩施工时每台班制作试块一组，28天侧限抗压强度不小于1.0MPa。5、达到28天龄期后，采用钻芯取样的方法检测旋喷桩的强度和长度。检测的数量不少于桩数的1%，且不少于5根。6.6.2高压旋喷桩施工工艺高压旋喷桩施工工艺流程图：图6.6.2高压旋喷桩施工流程图6.6.3高压旋喷桩施工要点1、工艺选择高压旋喷桩根据本工程地质选用双重管法施工。2、喷射注浆当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆。先送高压水、气，再送水泥浆，在桩底部边旋转喷射10s后，再边旋转、边提升、边喷射。各参数见基坑围护设计总说明。施工完毕，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。可将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。3、钻机垂直度控制；钻杆头对准孔位中心的同时应保证钻机的垂直度，以使钻孔到达设计要求的垂直度、钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线对准钻孔中心位置。喷射注浆管的倾斜度不得大于1/150，当工程高压旋喷桩有效桩身埋深较深，更应注意保持钻杆的垂直度，否则桩身容易产生较大偏移。4、注浆时应注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等是否符合设计要求，并且随时做好记录。5、在高压旋喷桩高压喷射注浆时出现压力骤降、上升或冒浆等异常情况时，查明原因并及时采取措施。注浆完毕及时拔出注浆管。6、主要参数指标1）桩体垂直度偏差不大于1/150，桩位偏差不大于50mm，桩身偏差不大于50mm。2）水泥浆液流量大于70L/min，气压不小于0.7MPa，水泥浆液流压力不小于25MPa，旋喷提升速度为15~25cm/min，钻机提升钻速为15~20r/min。6.7压密注浆施工方案6.7.1施工概况按设计要求，坑内加固与挡土排桩之间以及深坑封底采用压密注浆填充空隙。压密注浆采用PO42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量8%，水灰比0.55，注浆孔的直径为70-110mm，垂直度偏差小于1%，注浆流量为7L/min~15L/min，不大于20L/min。注浆压力必须大于注浆深度处土层压力，一般注浆压力为0.2~0.5Mpa。6.7.2组织与安排本工程压密注浆施工区域位于止水三轴与围护排桩之间。工程总量1200根，根据工程进度安排，待围护钻孔桩施工城后，压密注浆施工插入进行。根据工程进度及工况划分，选用3套压浆设备进行压密注浆施工，为保证止水三轴与围护排桩紧密结合，在两者之间设置压密注浆填充空隙，设备型号及参数详见下表。序号机械名称数量单位功率备注1沉管机3套/随平板振动，用于沉管2搅拌桶3套/用于制备浆液3压浆泵3套/4压浆管240米/5球阀20只/用于封浆6铸铁头20只/用于沉管7输浆管100米/输送浆液8水准仪1台/测设高程控制标高9卷尺2把/放样6.7.3施工工艺及技术要求1、定位放线：按图纸要求放出注浆范围及每一个孔位，布置出压浆孔位。 2、沉管：每一根压浆管按定好的压孔位施排，各压浆管在施排前沉入土中的注浆管顶端用铸铁锥子作闷头，用胶布胶或其它方法固定好后将管子插入体中，然后用振动器将注浆管沉至设计标高，各注浆孔所沉管子应分段进行沉入，一般注浆管分段长度为1～1.5m，用管外接头连接，以便沉管、拔管和卸管。3、制备浆液：浆液制备用0.2m³立式搅拌桶进行搅拌，浆液拌好后先通过自流阀放入贮浆桶，然后继续拌浆。浆液配比按设计要求配制。浆液必须经过充分搅拌均匀后（不少于3min）才能开始压住，并应在搅拌过程中不停顿缓慢搅拌，搅拌时间应不小于浆液初凝时间，注浆顺序采用跳孔间隔注浆。4、压浆：首先在注浆管上装好球阀，球阀呈工作状态，于是便开启液压泵进行正常工作吸浆、输浆，通过高压浆管将浆液输入注浆管内，此时应配合调节阀调节注浆压力、流量，以使浆液顺利压入土体内。每一单孔第一次（或每一次）灌入一定浆量后，应立即停止压浆，关闭球阀，接着压其它沉好注浆管的孔，待其浆液稳定一下（一般15~20分钟），再把管子提起50cm，再压浆，这样压浆、稳定、起管至设计标高后起管。每一单孔注浆后，应将管子提起50cm，稍待片刻后再注浆，最后一次拔管前，应停止注浆。同时关闭球阀，待浆液固化后，方可一次拔出。压密注浆采用注浆量与注浆压力双控原则，以注浆量为主，压力为辅。当注浆量达到设计要求，终止注浆；当压力表的压力骤然上升，超过设计压力，终止注浆，如注浆压力达不到80%，应重新钻孔注浆；当浆液出注浆管返至地面，终止压浆。6.8立柱桩施工方案6.8.1工程概述1、本工程设计桩基施工图所注标高均为绝对标高。2、本工程中临时立柱桩186根，其中非栈桥下LZ149根,桩径φ700（浅部扩充至φ850），非栈桥下LZ221根，桩径φ700（浅部扩充至φ850）；栈桥下ZQLZ1100根，桩径φ700（浅部扩充至φ850），栈桥下ZQLZ216根，桩径φ700（浅部扩充至φ850），立柱桩均有钻孔灌注桩和插钢格构柱两部分组成。立柱灌注桩根据图纸要求施工。灌注桩设计混凝土强度等级为C30（水下浇筑混凝土提高一级）。钢立柱详细信息见表6.8.1-1。表6.8.1-1立柱概况统计立柱桩类型桩径格构柱顶标高格构柱底标高桩顶标高桩数桩长（m）角钢型号格构截面（mm）备注LZ1φ700（浅部扩充至850）-1.700-14.100-11.10028244L160*14480*480支撑普遍区域增打支撑立柱桩LZ2φ700（浅部扩充至850）-1.700-14.800-11.1004244L160*14480*480支撑临近承台区域增大支撑立柱桩ZQLZ1φ700（浅部扩充至850）-1.550-14.600-11.100145354L180*16480*480栈桥普遍区域增打支撑立柱桩ZQLZ2φ700（浅部扩充至850）-1.550-15.300-11.10040354L180*16480*480栈桥临近承台区域增打支撑立柱桩3、为保证临时钢立柱的定位和垂直度，要求临时立柱桩及与立柱结合的工程的定位偏差不大于20mm，垂直度偏差不大于1/150，且应一次成桩，施工精度要求较高，立柱桩的钢格构柱垂直度偏差为1/200，钢格构柱各边与轴线严格垂直或平行。6、本工程钻孔灌注桩试桩选用正循环施工工艺，采用GPS-10型钻机人工造浆，正循环成孔、清孔，混凝土采用商品混凝土，钢筋笼采用现场制作，格构柱场外加工。采用钻机钻孔、浇混凝土和吊车下笼下格构柱的施工方法。6.8.2工程特点及难点本工程设计对立柱格构柱桩的垂直度、桩位（柱中心）中心位置、桩顶（柱顶）标高等控制要求高，偏差值必须小于设计要求，因此须确保成孔、安装、灌混凝土等施工质量；对桩位测量定位、对灌注桩成孔、桩钢筋笼制作焊接、对工具式格构柱拼接和吊装及回收、及对桩商品混凝土浇灌等各工序，提出更高的施工监控要求。表6.8.2-1立柱桩垂直度要求项目垂直度桩位技术指标≤1/150≤20mm6.8.3格构柱制作方案6.8.3.1工艺流程钢立柱的制作施工前准备→材料→放样→号料→切割→对接→矫正和边缘加工→拼装→焊接→编号→验收。1、施工前准备1）根据设计提供的施工图，现场实际情况进行图纸深化，经项目部委托批准后方可实施制作，当确需修改原设计图时，必须取得设计者同意，并签署更改文件。2）钢立柱制作必须按本方案进行，遵守工艺，实行工序控制。3）对本方案中未尽部分，按现行的《钢结构工程施工质量验收规范》执行。2、材料1）钢材采用Q235B钢。2）焊接材料：E43XX型焊条、BT50-6气保焊焊丝，气保焊焊丝应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）规定。3）以上材料必须具有《产品质量检验证明书》，并符合国家现行标准。3、放样、号料1）放样前必须认真复核图纸尺寸。2）放出1:1钢立柱实样，放样使用的钢卷尺等量具必须经过计量单位检验合格，丈量尺寸必须分段叠加，不能分段测量后相加全长。放样必须由经验丰富的工人承担，放样前详细阅读理解全部图纸，核对外形尺寸。3）缀板下料采用剪板机。4）号料前复核材料的规格、材质、外观，如有不符，及时纠正。5）切割下料后的半成品材料，必须进行第一次矫正、校平，校直时应采取不损伤钢材的方法进行，尽量采用机械设备冷弯矫正，并严格执行规范。6）半成品材料因气割造成的毛刺，氧化铁必须用角向砂轮打磨平整，处理干净。4、构件拼接1）钢立柱拼接必须在模具内进行。保证构件的外形尺寸、角度、垂直度等尺寸。拼装模具要经过车间、部门质监人员复核后才能使用，从拼模具制出的第一次构件要进行首检，符合设计图纸和规范后才能进行批量加工。2）角钢对拼装前，必需将二接触面用砂轮机磨平，端面应水平。5、焊接1）焊接前对焊缝处进行清洁工作。2）施焊时，母材非焊接部位严禁焊接引熄，避免母材损坏。在坡口内引熄不得留下弧坑。3）施焊后，立即清除焊渣进行外观检查并由质量员进行电焊质量验收。4）焊缝出现裂纹缺陷时，焊工不得擅自处理，应检查原因，订立修补措施后，方可处理。5）严格执行工序检测，质量控制配备专业人员进行施工现场管理。6）焊缝焊接质量必须符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）。7）钢立柱焊接宜尽量采用自动焊接并使大部分构件处于平焊接部位。8）对接后的钢构件产生的变形，校正方法应采用机械设备冷弯矫正，必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。9）缀板焊接顺序对称焊即上面→下面→左面→右面。6、编号在钢立柱上部第一道4块缀板上分别标注其长度、对应工程桩桩号，便于现场校对、吊装。7、运输采用汽车运输的方式，从加工工厂到施工场地直线运输。8、现场验收卸料根据现场施工进度，由桩基施工单位自行施工安排，根据计划将格构柱运至现场后，有项目质检人员和监理进行共同验收，确保质量、规格无误后，由桩基施工班组负责采用吊车卸料，就近堆放至施工现场。6.8.3.2质量控制措施1、质量保证体系成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析。掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量进行控制。树立全员质量意识。贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采取经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。图6.8.3-2加工质量保证体系网络图严格按设计图及《钢结构施工质量验收规范》、《钢结构焊接规范》进行施工。如需要更改必须经得原设计签证同意后方可施工。按照本项目施工方案顺序严格实施。下道工序验收，上道工序以工序工艺控制，保证质量，落实责任人并做好零部件工艺，构件实测明显记录。施焊作业人员必须经专业机构考试，并取得“资格等级”合格证。由施工作业人员（自检）车间质检（互检）部门专职质量检测人员（专检）实施三级质检，三级评定。认真详细检测构件的几何尺寸、外形尺寸、对角线尺寸、平整平直度、等，并做好记录。附检测标准。2、成品保护实施措施工程施工过程中，制作、运输、拼装及吊装均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面破坏等，因此制定以下成品保护措施：成品在放置时，在购件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂在进行其他吊装作业时碰伤本工程构件。3、运输过程中成品保护措施构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而破坏。6.8.4立柱桩工艺流程图6.8.5施工技术要求及措施1桩位测放施工前，根据桩位布置图和测量控制网测放灌注桩桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点保护措施。2护筒埋设护筒采用钢护筒，灌注桩护筒内径比设计桩径大10mm，砼面破除后采用人工挖坑法埋设，护筒埋设应位置正确、稳定，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不大于20mm。护筒埋设好后及时符合桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设；本工序重点要求为：护筒必须进入原土20cm；护筒周围回填必须对称回填以免跑位；保证桩位位置无地下障碍物。3泥浆护壁泥浆的作用在于维护槽壁的稳定，携出孔内的悬浮物钻渣。灌注桩施工所用泥浆要求粘度适当、比重合理、稳定性好、过滤失水量小，泥皮形成时间短且薄而又有韧性。施工中要根据各土层不同的土质情况，确定各土层钻进过程中使用的泥浆比重、粘度等指标。砼浇灌过程中置换出的泥浆送回泥浆池调整处理后，调整到需要的指标与新鲜泥浆配合循环使用，不可调整的泥浆做废弃处理，送入废液池，用泥浆车外运处理。4钻进成孔本工序是整个钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻孔施工前，钻机就位必须平正稳固，调整好钻机的水平与垂直度，使钻机的吊钩、转盘中心与桩位三点处在同一铅直线上，钻机机身必须牢固，并始终保持钻杆垂直，保证孔斜率不超过1/200。钻进速度以每小时15～25m为宜，不宜太快，并随时检查泥浆质量指标。注意一边钻孔一边不断补充泥浆，保持泥浆液面高于地下水位0.5m以上，以保证孔内泥浆压力，以防止塌孔。在淤泥质粉质粘土中钻进时，要适当提高泥浆的粘度和比重。在钻孔过程中，每钻进5m左右要检测一次孔壁的垂直度。直到设计孔底标高报告监理工程师对孔深、孔径、桩孔垂直度进行检查，确定满足设计要求后，即进行清孔，并做好吊放钢筋笼和灌注水下砼的准备。5清底换浆利用钻杆进行，钻孔完毕后，提升钻头距孔底10～20cm，不进尺，继续循环，清孔后泥浆比重1.15，把钻孔内的悬浮物钻渣和相对比重较大的泥浆换出。清孔时要保持孔内泥浆面不降低，防止缩孔、塌孔。6钢筋笼制作安放按照设计图纸进行钢筋下料加工，钢筋笼在现场分节加工制作成型，为了保证钢筋笼在运输和吊放过程中不变形，在钢筋笼内侧每隔1.5m（隔离桩按2.0m）设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3.0m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。为了保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼四周主筋上纵向每隔一定距离设置混凝土垫块，钢筋笼垫块数量不少于3组。钢筋笼经监理检查验收合格后，采用钻机塔架本身滑轮分节吊放，每节6～8米，节间连接采用单面焊接连接，搭接长度≥10d，在同一截面内接头数不得超过50％。为缩短焊接时间配备二台电焊机同时对称焊接，接头焊肉要饱满。钢筋笼应该垂直缓慢放人桩孔内，防止碰撞孔壁，如下放困难应查明原因，不得强行下放，成孔后尽快安放钢筋笼，以减少孔底回淤，顶面和底面标高应符合设计要求，误差不大于±5cm。钢筋笼放人孔内后，要将吊筋（两根Ф12钢筋）焊接在孔顶的托梁（14#槽钢）上。7格构柱的安装和垂直度位移控制为了使格构柱安装能满足设计要求，将采用特制加工的格构柱定位架，能对格构柱的垂直度与水平位移进行校正。首先进行格构柱校正架安装，再进行安装钢筋笼，在安放钢筋笼前测定硬地坪标高尺寸，确定吊筋长度，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。待钢筋笼安放完后且在孔口，进行格构柱安装，根据设计要求，格构柱各边与支撑轴线垂直或平行，格构柱定位架定位时除了四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外和保持水平，还须将格构柱定位架各边与轴线垂直或平行。将格构柱定位底架与地面预埋螺栓铆接牢固，定位底架本身垂直度由二台经纬仪控制，水平标高由一台水准仪控制，事先在地面上用高强长螺栓校正对接好原分节格构柱拼成整体格构柱，然后由吊车起吊整体格构柱对中定位底架中间约500*500mm的方槽缓慢入孔，采用二台经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于构柱定位底架中心，确保立柱桩格构柱垂直度控制在1/200，中心偏差小于20mm。格构柱标高控制，采用预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入灌注桩内深度，在工具式格构柱上用红油漆标出，当钢格构柱下放到位时，在工具式格构柱两侧用角钢焊接固定在定位架上8水下灌注砼灌注水下砼是成桩的关键工序，应统一指挥、密切配合、连续快速进行。本工程砼使用商品砼，砼抗压强度应符合设计要求，严格按规定的配合比配料，砼要有良好的和易性。在浇灌前，砼导管的节长搭配及组装需根据孔深事先进行计算，以确定合理的搭配，以利砼浇灌和导管的拆卸。800以下的桩采用内径200mm的导管，800及以上的桩采用内径250mm的导管，使用前应先组拼做压水试验，持续压力不少于0.8Mpa。砼坍落度经检查符合设计要求时才能灌注。开浇时，料斗和导管内储备的砼不应小于最小初灌量要求，导管下口至孔底间距一般为0.3～0.5米，砼数量备足后，应及时拨塞开浇。开始浇筑时间与完孔时间间隔不得超过24小时。在浇灌过程中根据需要随时测量砼浇灌高度，以推算出砼顶面标高和导管埋置深度，以确保导管拆卸长度，由专人探测，并作好水下砼浇灌记录。导管的埋深不能过长，否则增加砼的浇灌阻力，一般埋深不超过6m。严禁导管拨空，拆管后导管应埋入砼面以下2.0m左右，浇筑砼应连续进行，当砼面接近设计标高时，可采用探锤进行触深测量，来确定最后砼用量。桩顶泛浆高度为1m，以清除浮浆，确保桩顶质量。6.9基坑降水设计施工方案6.9.1基坑降水概况1、成井总工作量表6.9.1-1降水井参数表井类型数量(口)孔径（mm）井径（mm）滤管长度(m)井深(m)备注疏干井68650273917.2疏干减压井6650273935.0降压以上管径为273㎜，减压井过滤器宜采用圆孔过滤管，成孔孔径650mm。图6.9.1-1疏干井平面布置图图6.9.1-2疏干井构造详图图6.9.1-3减压井平面布置图图6.9.1-4减压井构造详图2、降水设计1）基坑承压井突涌分析本工程基坑开挖深度较大，开挖深度9.90m-10.20m、电梯井挖深为13.90米，需考虑承压水顶托力对基坑底板稳定性的影响，进行稳定性验算，防止高水头承压水从最不利点产生突涌，对基坑造成危害。基坑底板安全稳定性，可按下式进行验算。hs•γs>F•γw•hw式中：F—基坑底面突涌安全系数（取1.05）；hs—基坑底面至承压含水层顶板之间的距离（m），计算时，承压含水层顶板埋深取最小值（m）；hw—承压含水层顶板以上的