现浇梁表观质量缺陷修补方案样本

目录一、编制依据 2二、外观质量概述 2三、原因分析及预防方法 21、麻面 22、蜂窝 33、孔洞 44、“烂边”“烂根” 55、错台 56、其它修补方案 6四、修补要求 71、掺合料 72、配合比 73、拌制方法 84、施工方法 85、注意事项 9五、修补质量检定 9六、安全确保方法 10七、预防方法 111、模板工程 112、钢筋工程 113、混凝土工程 124、制度确保方法 13混凝土缺点修补方案一、编制依据1、TB/T3043-《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁技术条件》；2、铁科技[]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；3、铁科技[]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》；二、外观质量概述箱梁混凝土表观缺点包含空洞、蜂窝麻面、漏浆、砂斑、污染、错台、硬伤掉角、表面不平整、露筋等质量缺点。三、原因分析及预防方法1、麻面麻面指混凝土表面上展现出无数绿豆般大小不规则小凹点,直径通常小于5mm。产生原因：①因为排气困难且截面上钢筋密集,振捣棒受限,振捣困难,混凝土振捣不足,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土和模板之间;②新拌混凝土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已经有部分凝固;③模板拼缝漏浆,靠近拼缝构件表面水泥浆少;④模板表面未清理洁净,附有水泥浆渣等杂物。预防方法:①振捣遵照紧插慢拔标准,振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳,插入下层5～10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡、不显著下沉为止，腹板上口斜面宜控制填料高度，以利排气，插振捣棒确有困难时，采取附着式振捣器振实；②应避免漏振，使混凝土侧面出现麻面。浇筑混凝土时，均需撒水湿润，但不得积水；浇筑前检验模板拼缝，对可能漏浆缝设法封堵。模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷均匀。修补方案：混凝土表面麻面不管大小均需修补，视情况采取细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、干硬性细石混凝土嵌填抹平。2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。原因分析：①模板漏浆，加上振捣过分，跑浆严；②混凝土塌落度偏小，加上振捣力不足或漏振；③混凝土浇注方法不妥，没有采取带浆法下料和赶浆法振捣；④混凝土搅拌和振捣不足，使混凝土不均匀、不密实，造成局部砂浆过少。预防方法：①浇注前必需检验和嵌填模板拼缝，并洒水湿润，浇注过程中有专员检验模板质量情况，并严格控制每次振捣时间；②塌落度过小时，应拉回拌和站重新拌制，振捣工具性能必需和混凝土工作度相适应，一名振捣工跟着填料粗振，另一名振捣工随即细振，按要求振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位振捣；③预防过振，注意混凝土振实五点表现；④混凝土拌制时间应充足，填料不应太厚，预防振捣不到。修补方案：混凝土表面蜂窝采取细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、干硬性细石混凝土嵌填抹平。3、孔洞孔洞是指混凝土表面有超出保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺点，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。原因分析①内外模板间距狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料被钢筋卡住，下部形成孔洞；②混凝土流动性差，出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅；③未按浇注次序振捣，造成漏振点或填料过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态；④水泥结块，骨料中含有泥块等杂物。预防方法：①采取流动性良好混凝土，在钢筋密集处采取细石混凝土浇注，振捣时设专员在模板外敲打帮助振捣并检验混凝土振实情况。对构件角点和结合部关键检验，尤其注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；②混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足要求，在混凝土运输、浇注各个步骤采取方法确保混凝土不离析；③振捣应密实，不许可出现漏振点,移动填料避免一次卸料过多；④严防杂物出现在拌制好混凝土当中。修补方法：在新旧混凝土粘结前，须将缺点部位松散旧混凝土或空洞表层浮浆凿除，并对旧混凝土结合面处凿毛，并剔除旧混凝土结合面及钢筋上浮浆，使表面露出石子，表面平整度大于3mm，然后用高压清水将结合面冲洗洁净，以确保旧界面上无粉尘、灰尘等，同时让结合面在修补时确保湿润没有积水。对空洞较大缺点部位，为增加新旧混凝土整体性，在缺点部位增加钢筋网片，网片钢筋采取Φ12螺纹钢，间距5cm。网片安装时，必需和缺点部位现有钢筋焊结牢靠，钢筋安装工程部必需依据具体情况进行具体技术交底。4、“烂边”“烂根”原因分析:“烂边”“烂根”和关键是因为模板拼缝不严密,接缝处止浆不好，模板下底边和台座包边结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”,漏浆严重出现混凝土蜂窝、麻面。另外振捣时,太靠近拼缝也是造成“烂边”“烂根”和一个原因。预防方法:①接缝处夹带橡胶海棉条或双面泡沫棉条止浆，预制台座包边侧面粘双面橡胶海棉，预防模板激振时底边脱开台座；②拼缝两侧振捣应保持同时，异步后模板拼缝漏浆加多。5、错台原因分析：模板拼缝经反复拆装接口变形严重或支模时模板垂直度控制不好,相邻两块模板本身嵌缝；预防方法:①定时修整模板，确保模板底边和拼缝处平整满足规范要求；②设专员紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；③支模时应叮嘱操作工人检验拉杆工作情况，杜绝使用坏丝拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，应上双螺母,激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧片，预防拉杆崩丝，出现涨模。修补方案：外表混凝土接缝错面＞5mm进行处理，采取凿除凸处或视情况以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处，使其达成表面平整度要求。6、其它修补方案①漏浆、砂斑修补方案：采取细水泥砂浆（增加适量膨胀剂和粘接剂）嵌填抹平。②污染采取无害清洁剂清洗。③硬伤掉角修补方案：长度≥50mm、厚度≥30mm④表面不平整整修方案：箱梁混凝土模板成型面突变不平整超出3mm，渐变不平整超出5mm需整修；不用模板成型面突变不平整不许可，渐变不平整不得超出5mm，不然必需进行整修。整修方案视断面尺寸采取金钢砂及水打磨或以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处=5\*GB3⑤露筋修补方案：需将包裹露筋部分混凝土凿除，深度为40mm，混凝土凿除面不易过大，能够满足露出钢筋切除即可。钢筋切除后将凹凿面用清水清除洁净，待凿面混凝土干燥后，采取细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）或干硬性细石混凝土嵌填抹平。=6\*GB3⑥当昼夜平均气温连续3d底于5oC或最底气温底于-3oC时进行混凝土外观修补需在棚布内进行，并采取对应升温方法。四、修补要求1、掺合料修补所使用原材料必需符合设计和规范要求。其中砂需筛除大于5mm卵石，细石为5-10mm粒径碎石。2、配合比（1）细水泥砂浆：白水泥:P.Ⅱ42.5水泥:矿粉:粉煤灰:砂:水=1:0.85:0.45:0.25:2.66:0.85（2）细石混凝土：水泥:矿粉:粉煤灰:砂:石:减水剂:水=1:0.7:0.3:2.8:4.0:0.13:0.6（3）干硬性细石混凝土：环氧树脂100g二甲苯10ml邻苯二甲酸二丁酯5ml无水乙二胺11ml水泥200g砂600g石500g（4）干硬性细石混凝土用湿接底子环氧树脂100g二甲苯5ml邻苯二甲酸二丁酯3ml无水乙二胺8ml3、拌制方法（1）细水泥砂浆和细石混凝土按百分比称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。称取砂（石）加入已拌好胶凝材料中，再次拌合均匀。按百分比加入水（减水剂加入水中），搅拌均匀即可使用。（2）干硬性细石混凝土称取环氧树脂放入容器内，按百分比分别加入二甲苯和二丁酯，充足搅拌均匀，最终加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。调制浆同时能够按百分比称取水泥、砂（石），倒入容器内，混合均匀。将搅拌好环氧树脂浆倒入已拌制好水泥、砂（石）中，戴上手套搓揉，混合均匀即可使用。（3）湿接底子称取环氧树脂放入容器内，按百分比分别加入二甲苯和二丁酯，充足搅拌均匀，最终加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。4、施工方法（1）、施工前必需将工作面凿毛，并用水冲洗（或高压风吹）洁净，确保修补工作面无灰尘。（2）、进行干硬性细石混凝土修补施工时，要将修补工作面烘干，然后依据工作面大小先配置适量湿接底子，用毛刷均匀地涂刷在修补工作面上，注意不能漏刷。浆刷好后，再按拌制方法要求配好料，分层修补，一边填料，一边用工具扎实。（3）、进行细水泥砂浆和细石混凝土修补施工时，要将修补工作面用水湿润，再按拌制方法要求配好料，分层修补捣实。（4）、对预应力喇叭管背后缺点混凝土，必需将松散部分全部凿除，新补混凝土必需振捣密实并增加钢筋补强，以防张拉承载后，造成喇叭管内陷而开裂。（5）、待修补部分完全硬化后（通常为二十四小时），方可进行表面调色处理。5、注意事项（1）、二甲苯和乙二胺均属于有毒、易燃液体，施工时必需戴上口罩，远离火源，严禁一边施工一边吸烟。（2）、配料和施工时全部必需严格根据以上程序进行，确保修补面粘结牢靠和修补部分密实。（3）、为预防以后渗水造成钢筋锈蚀，而引发修补混凝土层剥落，要求混凝土修补完成以后，采取涂刷型阻锈剂对修补部位进行阻锈防护。（4）、梁体施加预应力时，必需已完成混凝土缺点修补，且修补新混凝土强度已达成80%设计强度。（5）、为确保修补后结构外形尺寸符合设计要求，对修补时外形尺寸不易控制部位（如外倾斜腹板及梁端部位）必需安装模板。（6）、修补前先要进行混凝土色泽调制，避免出现修补后色泽反差较大情况。五、修补质量检定1、通常部位填充应和孔隙表面紧密结合，在填充及养护和干燥后应坚固、无收缩及鼓形区，表面平整且和相邻表面平齐。2、关键部位修补应同时制作试件一组，方便检定强度。细水泥砂浆用70.7㎜3立方体试件，细石混凝土和干硬性细石混凝土均用100㎜3立方体试件，强度达成设计强度即可。3、修补完成后要确保表面色泽一致。4、混凝土施工，必需坚持质量第一，预防为主方针。以施工工艺控制为主导，而且采取多个控制方法，经过修整实践，我认为修整费工费时、增加浪费，而且不管怎样修整，全部有一定缺点。修整不是目标，控制才是关键。5、必需严格从原材料质量、配合比选择和施工配合比调整，和模板安装、混凝土灌注和捣固、养护等多方面加强控制，才能确保混凝土外观质量优良。6、严格控制混凝土坍落度，且加强振捣。从源头上消除无须要缺点。六、安全确保方法1、严禁多层作业，下部缺点修补时，上部梁体施工应停止作业，避免垂直多层作业。2、落实安全责任人，进行全过程安全监控。3、修补过程中确保文明施工，严防水泥浆污染未凿除部位混凝土色泽。4、浇筑完成后，剩下混凝土、混凝土界面处理剂应立即清理洁净，确保施工现场清洁。七、预防方法1、模板工程1）模板及支架必需符合下列条件：

（1）确保混凝土浇筑后结构物形状、尺寸和相互位置符合设计要求；

（2）含有足够稳定性、刚度和强度；

（3）模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以确保混凝土表面质量。

2）严格、规范自检、报检制度。

3）除悬臂模板外，竖向模板和内倾模板全部必需设置内部撑杆或外部拉杆，以确保模板稳定性。

4）模板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土质量和外观。

5）模板安装过程中，必需常常保持足够临时固定设施，以防倾覆。支架必需支撑在坚实地基或混凝土上，应有足够支撑面积，并必需有防水设施。

6）模板接缝处，必需光洁平整，严密不漏浆，以确保混凝土表面平整度和混凝土密实性。

7）混凝土浇筑过程中，应设专员负责常常检验模板支撑情况及位置。对承重模板支架，应加强检验、维护，模板如有变形走样，应立即采取方法。2、钢筋工程1）严格根据设计图纸钢筋数量、间距、形状进行作业、检验，对于不规范、不合格果断不予报验。2）规范钢筋焊接、绑扎质量控制，加强现场管控力度。3）增加钢筋焊接、套筒检测频率，确保质量。4）严格控制混凝土保护层厚度，对于保护层厚度不合规范，果断不予报验。对于调整完保护层，一定要确保质量，确保在浇筑过程中不变性。3、混凝土工程1）混凝土运至浇筑地点时，应符合浇筑要求坍落度，当有离析现象出现时，必需在浇筑前进行二次搅拌。

2）混凝土浇筑，应根据一定厚度、次序、方向，分层进行，振捣密实。

3）在混凝土浇筑前，对模板内杂物、模板内表面砂浆及钢筋上油污等应清理洁净，对模板缝隙及孔洞应给予堵严。

4）浇筑混凝土时，严禁在仓内积水，必需采取加强振捣等方法，以确保混凝土浇筑质量。

5）混凝土应使用振捣器捣固。每一位置振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并