GB/T 43376-2023 航空航天 可热处理强化不锈钢零件表面清理（正式版）

ICS49.040GB/T43376—2023可热处理强化不锈钢零件表面清理(ISO8075:1985,MOD)国家标准化管理委员会国家市场监督管理总局发布国家标准化管理委员会GB/T43376—2023 I 3术语和定义 4.1热加工前的表面清理 24.2最终加工后的表面清理 24.3质量要求 24.4质量检验 2 3附录A(资料性)本文件与ISO8075:1985相比的结构变化情况 4 附录C(规范性)有机污染物的去除 7附录D(规范性)金属和无机污染物的去除 8附录E(规范性)表面光亮处理 GB/T43376—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件修改采用ISO8075:1985《航空航本文件与ISO8075:1985相比，在结构上有较多调整。两个文件之间的结构编号变化对照一览表见附录A。线(|)进行了标示。这些技术差异及其原因一览表见附录B。本文件做了下列编辑性改动：——增加了参考文献。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国航空器标准化技术委员会(SAC/TC435)提出和归口。I1GB/T43376—2023可热处理强化不锈钢零件表面清理本文件规定了可热处理强化不锈钢零件在制造过程中表面清理的技术要求和包装要求。理参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文本文件。GB/T337.1工业硝酸浓硝酸GB/T625化学试剂硫酸GB/T665化学试剂无水合硫酸铜(Ⅱ)(硫酸铜)GB/T6026工业用丙酮GB/T7744工业氢氟酸GB/T12609电沉积金属覆盖层和相关精饰计数检验抽样程序GB21900电镀污染物排放标准下列术语和定义适用于本文件。3.1锈钢。3.2的过程。4技术要求警告：D.2.3、D.2.4和附录E规定的方法可以去除表面重要材料。应慎重使用这些去除方法，以满足最终尺寸要求。2GB/T43376—2023a)有机污染物的去除按附录C的规定进行；b)金属和无机污染物的去除按附录D的规定进行。4.2最终加工后的表面清理a)有机污染物的去除按附录C的规定进行；b)金属和无机污染物的去除按附录D的规定进行。a)设计无要求时；b)无法适用于大型钣金零件时；c)加工后的表面粗糙度(Ra)≤1.6μm时。4.2.4如果零件图样有表面防护的规定，且热加工或最终加工与表面处理工序的间隔时间能够保证零应在光照度不低于3001x的白光下进行目视检查。必要时可用3倍～5倍的放大镜检查。a)湿热试验，按相对湿度100%、温度38℃±2℃的湿热试验条件进行一个周期(24h)的湿热试b)浸泡试验，将零件或试样浸入室温下的蒸馏水中，保持1h,然后取出，在室温下干燥1h,为1个循环；重复进行12个循环(共24h)。不应有锈斑或其他腐蚀零件的现象。c)硫酸铜溶液浸泡试验(仅适用于奥氏体不锈钢),将零件或试样浸入符合GB/T665规定的硫3GB/T43376—20234.4.2耐蚀性检验a)某一牌号的不锈钢首次表面清理后；b)某一牌号的不锈钢改变了表面清理方法后；d)钝化液的成分超出本文件的规定时。样最小尺寸为100mm×50mm×(1mm～4mm)。5包装要求触的表面铺垫具有减震作用的泡沫、海绵或瓦楞纸板等减震材料),防止零件在储存和运输过程中受到污染或机械损伤。4GB/T43376—2023(资料性)本文件与ISO8075:1985相比的结构变化情况表A.1给出了本文件与ISO8075:1985结构编号对照一览表。表A.1本文件与ISO8075:1985结构编号对照情况本文件结构编号ISO8075:1985结构编号1123422,1,2.1.1,2.1.1.1,2,1.1.24.2.12.2.1,2.2.1.1,2.2.1.24.2.24.2.34.2.44.3.1一4.3.24.3.2.14.3.2.22.3.2,2.3.2.1,2.3.2.24.4.1—4.4.24.4,2,14.4.2.253附录A附录B附录C附录A附录D附录BD.1B.15GB/T43376—2023表A.1本文件与ISO8075:1985结构编号对照情况(续)本文件结构编号ISO8075:1985结构编号B.1.1,B,1,1.1,B.1.1,2,B,1.1.3—B.2.1,B.2.1.1,B.2.1.2,B.2.1.3附录E附录C参考文献6GB/T43376—2023(资料性)本文件与ISO8075:1985的技术差异及其原因表B.1本文件与ISO8075:1985技术差异及其原因本文件结构编号技术差异原因1更改了本文件的适用范围，增加了奥氏体不锈钢的表面清理按照GB/1.1的规则编写，且本标准也适用于奥氏体不锈钢的表面清理3增加了“可热处理强化不锈钢”和“表面清理”的术语和定义增加易读性，便于本文件的应用4.2.4增加了可不执行4.2.2和4.2.3的情形增加可操作性，便于本文件的应用4.3.1增加了钝化和电抛光零件的耐蚀性试验要求增加可操作性，便于本文件的应用4.3.2.1提高标准的准确性，便于本文件的应用4.3.2.2增加了规范性引用文件GB/T665和GB/T625,增加了硫酸铜溶液浸泡试验适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用增加了规范性引用文件GB/T12609,增加了外观检验和耐腐蚀检验要求适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用C.2.2增加了超声波清洗方式和废液回收要求符合我国技术要求，便于本文件的应用C.2.5增加了生物活性清洗剂清洗的内容增加可操作性，便于本文件的应用D.2.1增加了规范性引用文件GB/T337.1、GB/T7744和GB/T6026,增加了预处理适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用D.2.2.1增加了规范性引用文件GB/T337.1,更改了钝化液的配方和钝化工艺适应我国的技术条件和最新技术要求，便于本文件的应用D.2.2.2增加了规范性引用文件GB21900,增加了废水处理的要求适应我国的技术条件和最新技术要求，便于本文件的应用D.2.4更改了砂粒的技术要求和消除氧化物的方式符合最新技术要求，便于本文件的应用E.2.1细化了电解抛光的具体要求增加可操作性，便于本文件的应用7GB/T43376—2023(规范性)有机污染物的去除C.1通则此操作用于清除不锈钢零件表面的有机污染物。在热处理前和其他最终表面处理前，应按C.2规C.2方法C.2.1蒸汽脱脂清洗将零件浸入汽化脱脂剂中，直到冷凝液不再滴落。必要时可用热溶剂喷涂零件。氯化脱脂剂宜含有抑制剂。C.2.2溶剂清洗用刷子或布蘸上适当的溶剂擦拭零件表面。擦拭后，应及时用清洁的干燥试布擦干表面，不宜自然晾干。如擦干后目视检查表面仍有污物痕迹，可重复清洗，直到表面洁净为止。可采用超声波清洗方式。清洗后的废液应回收，运送至具有资质能力的专业机构进行达标处理。将零件浸泡在碱性清洗液中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，则及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。C.2.4乳化液清洗将零件浸泡在乳化清洗液中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，则及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。C.2.5生物活性清洗剂清洗将零件浸泡在生物活性清洗剂中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，应及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。8GB/T43376—2023(规范性)D.1通则D.1.1说明D.1.2热加工前b)对于退火钢(AlSi440C型)制成的零件无需钝化，可能会出现严重的腐蚀现象；D.1.3表面光亮处理前D.1.4机械加工后按照D.2.2的规定进行钝化。D.1.5大型钣金件成型后方法进行钝化处理。D.2方法D.2.1预处理预处理包括：a)将零件或试样浸入符合GB/T337.1、GB/T7酸(p=1.1g/mL)80mL/L～100mL/L的混合酸溶液中，室温下保持5min～10min,以去除b)取出，用符合GB/T6026规定的工业丙酮或其他适用的有机溶剂去除油墨印记。9GB/T43376—2023D.2.2钝化处理D.2.2.1钝化处理工艺钝化处理工艺如下：a)钝化液组成及含量：符合GB/T337.1规定的硝酸(p=1.4g/mL)20mL/L～500mL/L;注1:可加入重铬酸钠(GB/T1611)20g/L～30g/L。c)浸渍时间：室温下浸渍1h以上或在50℃±3℃下浸渍20min以上；e)冲洗干净后，用清洁的压缩空气吹干零件表面水分，必要时再将零件置于100℃~110℃干燥箱中干燥。D.2.2.2废水处理含铬废水应进行六价铬及三价铬的回收处理，排放水中的含铬量应符合GB21900的规定。D.2.3去除铅笔标记用软橡皮擦去除零件表面的铅笔痕迹。D.2.4吹砂可使用湿法或干法，砂粒的类型为氧化铝或石英砂，目数为80目或更细。可使用压缩空气吹干或干燥箱烘干来快速消除氧化物。D.2.5钢丝刷清理应使用不锈钢丝制作的钢丝刷清理。钢丝刷只能清理同一种材料制作的零件或试样。D.3过程控制D.3.1溶液温度应在首次使用前，对钝化槽、抛光槽进行溶液在溶液的工作区选取均匀分布的点检测温度。对于容积36m³及以下的槽子，检查点应不少于9个，对D.3.2溶液成分溶液成分的分析周期应使所有成分保持在D.2规定的范围内，并防止过度污染。分析周期不超过a)当每周处理的零件数量较低，且至少4周无需每周分析时，分析周期可以调b)如果溶液较长时间(超过两个分析周GB/T43376—2023(规范性)表面光亮处理表面光亮处理的目的是提高马氏体、马氏体时效和沉淀硬化不锈钢零件表面的耐蚀性。由板材制成的零件表面和表面粗糙度(Ra)优于1.6μm的零件表面无需进行表面光亮处理。注：尽量对薄板零件表面进行表面光亮处理。铸造、锻造和其他粗加工方法加工的零件表面、已热处理的零件表a)表面粗糙度(Ra)≥1.6e