新建铁路路基工程施工作业指导书汇编

新建XX铁路XX至XX客专工程

xx-2标段

路基施工作业指导书

编制：日期：

审核：日期：

审批：日期：

XX集团有限公司XX项目经理部一分部

目录

螺杆灌注桩施工作业指导书.......................3

强夯施工作业指导书............................11

普通填料填筑施工作业指导书....................17

改良土填筑施工作业指导书......................24

过渡段施工作业指导书..........................32

基床表层级配碎石施工作业指导书................44

路堑施工作业指导书............................52

路基边坡防护施工作业指导书....................62

路基支挡施工作业指导书........................72

路基排水施工作业指导书........................80

路基相关工程施工作业指导书....................89

螺杆灌注桩施工作业指导书

1.适用于新建铁路XX至西安线（XX至XX客专）XX-2标。

2.设计介绍

本标段螺杆灌注桩是一种“上部为圆柱型，下部为螺丝型”的组合式地基加

固桩，直杆段长度一般不小于桩长的1/3,直杆采用桩基钻具旋转挤压土体成孔，

管内泵压混凝土成孔。

本标段螺杆灌注桩桩径为0.4m,桩间距路基2.2m、箱型涵2.0m（详见工点图），

正三角形布置，布置范围：路堤左右坡脚之间，采用C20素混凝土灌注成桩。

螺杆灌注桩桩顶设C30钢筋土桩帽，桩帽形状为圆柱状，直径0.85m,高度

0.35m,桩帽混凝土达到设计值，铺设0.6m厚碎石垫层，垫层内铺设一层土工格室

（箱形桥、涵垫层详见工点图）。

螺杆钻机要求：钻杆长度满足施工需要，螺牙宽度50、60mm，螺牙端部厚度约

50mm,根部厚度一般为100mm,螺距与桩径之比1:0.6~1。

3.作业准备

3.1内业技术准备

在开工前组织xx至xx客专xx-2标技术人员认真学习实施性组织设计，阅读、

审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持

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证上国。

3.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、

办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

4.技术要求

施工前应进行成桩工艺性试验（不少于3根），以复核地质资料以及设备、工

艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各

项工艺参数，报监理单位确认后，方可进行施工。

螺杆灌注桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确认设计

参数。

5.施工工序与工艺流程

5.1施工工序

螺杆灌注桩施工一般优先采用间隔跳打法，一般跳桩1〜2根；也可采用连打

法。具体的施工方法由现场试验来确定。

连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易

发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂

或振断。

在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于

7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵

循由“由一边向另一边”的原则。

5.2螺旋灌注桩工艺流程

螺旋灌注桩施工工艺流程图

6.施工要求

6.1施工准备

6.1.1核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械。

6.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。

6.1.3清表30~50cm及平整场地，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

6.1.4测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。测量放线必须使用仪

器放线，不能放几个点，现场向一边推算桩位，防止误差积累，放线结束要尺量

对桩位进行复核。

6.1.5施工前进行成桩工艺试验（不少于3根）确定施工工艺和参数。

6.2螺杆灌注桩施工

6.2.1螺杆灌注桩钻机进场后必须对钻机的标尺进行尺量核对，导向架上用红

漆或反光漆每1m一周做标示、每0.5m做半周标示、下部5m范围每0.1m短线标

示，刻度标示时注意除去钻头锥形长度。

6.2.2螺旋灌注桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔

身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保螺杆灌注桩垂直度容许偏差

不大于1%0

6.2.3螺旋灌注桩钻机就位后，底架应垫平，保持稳定，不能产生位移和沉陷。

6.2.4混凝土搅拌

本标段混凝土采用自建搅拌站统一供应，混凝土搅拌要求按配合比进行配料,

水泥采用P042.5普通硅酸盐水泥，计量要求准确，拌合时间不得少于2min（冬季

不得少于2.5min）。混凝土加水量和坍落度（螺杆钻机钻管内泵压混凝土法施工时,

坍落度控制在180〜220mm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师

批准的参数进行控制。

6.2.5钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻

进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及

时纠正。下钻过程中钻机自控系统下钻过程中钻机自控系统严格控制钻杆下降速

度和旋转速度（钻杆下降速度宜控制在2~3m/min,根据采用的施工方法按工艺试验

确定并经监理工程师批准的参数进行控制），使二者匹配，要求钻杆钻进是钻杆顺

时针旋转一周，下降一个螺距，挤压土体形成螺纹，钻头钻至设计深度。

6.2.6压灌混凝土及提升钻杆

钻头钻至设计标高后，桩机逆时针旋转提升钻杆，提升过程中严格控制钻杆

提升速度和旋转速度相协调，保持钻杆逆时针旋转一周，提升一个螺距，与此同

时通过钻杆向孔内压灌混凝土，填充土体的螺纹空间，形成混凝土螺纹桩身；桩

机逆时针旋转提升至桩身直杆部分时（直杆段长度不小于桩长的1/3）,钻杆由逆

时针旋转改为顺时针旋转并提升产生柱状空间，同时钻杆内压灌混凝土，填充柱

状空间，形成直杆段桩身。钻杆提升速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜连续进

行，应避免因后台供料慢而导致停机待料，施工中每根桩的混凝土投料量不得少

于设计灌注量。

6.2.7停泵

提钻时钻头达到桩顶设计标高时停止压灌混凝土，但应考虑压灌余量，形成

桩体后，缓慢的提出钻头。

6.2.8桩顶处理

螺杆灌注桩桩顶标高至桩帽顶面0.25m范围内不灌注混凝土，桩顶伸入桩帽

10cm,桩顶范围内用插入式振动棒振捣密实，不需要截掉桩头，施工时严加控制标

高，桩顶用采用塑料薄膜盖好保护。

6.2.9成桩

准备下一循环作业。

6.3常见质量通病及控制措施

6.3.1堵管

混凝土配比不合理。当混凝土中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混凝土和易

性不好，发生堵管。因此，要注意混凝土的配合比，坍落度应控制在180mm〜220mm

之间。

在螺杆灌注桩施工中，混凝土由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最

后到达钻杆芯管内。坍落度较大的混合料，易产生泌水、离析，在泵压作用下，

骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管路内流

动性差，也容易造成堵管。

施工操作不当。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，

容易造成管路杜塞。

设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，

会造成堵管。因此混合料输送管应定期清洗，避免堵管。

6.3.2桩端不饱满

主要因为施工中为了方便阀门的打开，先提钻后泵料所致。为杜绝这种情况,

施工中前、后台工人应紧密配合，保证提钻和泵料的一致性。

7.劳力组织

7.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

7.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行

合理配置。

每个作业班组人员配备表

负责人1人

技术主管1人

专兼职安全员1人

工班长1~2人

技术、质检、测量及试验人员3〜4人

机械工、普工10-15人

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任，并根

据工程情况适当配备若干劳务人员。

8.材料要求

桩体主体材料为碎石，含泥量不大于3队符合设计级配要求；

砂宜采用中砂或粗砂，含泥量不大于5%

选用的水泥、粉煤灰应符合设计要求，并按相关规定进行检验。

9.设备机具配置

每个班组主要施工机械设备配置表

长螺旋钻机输送泵1台

发电机1台混凝土罐车2台

捣固棒2台

10.质量控制及检验

10.1质量控制

10.1.1为检验螺杆灌注桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，

在工程桩施工前，应先做不少于3根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身

混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

10.1.2螺杆灌注桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

10.1.3桩长、桩顶标高及直径符合设计要求。

10.1.4螺杆灌注桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，

成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，不同桩间距、底层、

处理深度、承载力差异较大处应分别进行成桩试验，其承载力应符合设计要求。

10.1.5为保证施工中混凝土的顺利输送，施工中采用搅拌站（自检）集中供

应的强拌制混凝土，由运输罐车运至现场。

10.1.6桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方

法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

10.1.7冬期施工时混凝土入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温

措施。

10.1.8钻孔施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

10.1.9本标段螺杆灌注桩不截取桩头，桩顶伸入桩帽10cm,桩顶范围内用插

入式振动棒振捣密实,施工时控制标高，以免造成下道工序的工作量增加。

10.1.10整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记

录钻压电流值、孔深、单孔混凝土压灌量、堵管及处理措施等。

10.1.11螺杆灌注桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一

道工序施工。

10.2质量检验

10.2.1所用的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量符合设计要求；

检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的水泥、粉煤灰，袋装每200t

为一批、散装500t为一批，当袋装不足200t或散装不足500t时也按一批计。同

一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m为一批，当不足400m

时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、

凝结时间，在粉煤灰库抽样检验粉煤灰细度，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、

筛分试验颗粒级配。

10.2.2螺杆灌注桩混凝土坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准

的参数进行控制。

检验数量：每台班抽样检验3次。

检验方法：现场坍落度试验。

10.2.3桩体强度应符合设计要求

检测数量：施工单位每台班一组（3块）试块。

检测方法：每台班制作混凝土试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

10.2.4螺杆灌注桩的数量、布桩形式应符合设计要求。

检测数量：全部检验。

检测方法：观察、现场清点。

10.2.5每根桩的混凝土压灌量不得少于设计灌注量。

检验数量:每根桩检验。

检验方法：料斗现场计量或混凝土泵自动记录。

10.2.6螺杆灌注桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆

后桩的有效长度应满足设计要求。

检验数量：每根桩检验。

检验方法：施工前测量钻杆或沉管长度，施工中检查是否达到设计深度标志,

施工后检查并清理浮浆，计算出桩的有效长度。

10.2.7螺杆灌注桩的桩身质量、完整性应满足设计。

检验数量：检验总桩数的10%o

检验方法：低应变检测。

10.2.8螺杆灌注桩按复合地基设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量

应满足设计要求；按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。

检测数量：总桩数的2%。，且每检测批不少于3根。

检测方法：平板载荷试验。

10.2.9螺杆灌注桩的施工允许偏差、检验数量及检验方法见下表：

螺杆灌注桩施工允许偏差、检验数量及检验方法

序号检验项目允许偏差施工单位检验办法

1桩位（纵横向）50mm测量

按成桩总数的

2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻

10%抽样检验，且杆倾斜度

开挖至深

每检验批不少于50100cm

3桩径有效直径不小于设计值后，钢卷尺测量周长，

5根。计算桩体直径。

4桩顶高程±50mm测量

11.安全及环保要求

11.1安全要求

11.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

11.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

11.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责

现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

11.1.4职工进入工地作业时，必须带好安全帽，不准穿高跟鞋、拖鞋等，不

准随意离岗。

11.1.5加强宣传教育工作，强化全员的安全意识，建立安全保证体系，使安

全管理经常化、制度化，发挥各部门各环节的作用，确保施工安全。

11.1.6施工机械及其配套设备的基础应牢靠、平整，设备组装时应防止不均

匀下沉。

11.2环保要求

11.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

11.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

11.2.3对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。

机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量

降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排噪音很大的机械。

强夯施工作业指导书

1.适用于新建铁路XX至西安线（XX至XX客专）XX-2标强夯施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性组织设计，阅读、审核施工图纸，熟

悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技

术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、

办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

施工前应按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行工艺性试夯

试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数，并报

监理单位确认。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机

将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按

设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补

点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，

以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确

定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最

后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯

锤的直径。

4.2工艺流程

强夯工艺流程图

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道

路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。强夯场地

整平应大于强夯布点范围，以夯点外边缘向外扩3〜5m,根据实际情况调整。

5.L2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，

防止因强夯施工造成损坏。

5.1.3测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强

夯影响地点，设置若干个水准基点。

5.1.4施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性

试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。

5.2施工工艺

5.2.1确定施工参数

5.2.1.1机械设备的确定

强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤

时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯

锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3〜6m2,对于淤泥

及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6m%夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

5.2.1.2夯锤落距确定

锤重按下式初步确定：影响深度=系数X（锤重X落距）'忆,落距根据单击夯

击能和锤重确定，即锤重（kN）X落距（m）=单击夯击能（kN・m）

5.2.1.3夯击遍数的确定

夯击遍数设计为2〜3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验

结果确定。一般第I遍隔1点跳夯，第II遍补第I遍空隙，第III遍补I、II遍空隙,

点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。

5.2.1.4夯击次数确定

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般

为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN・m时，

最后两击的平均夯沉量不大于50min,当单击能量大于4000kN•m时，最后两击的平

均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤

困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点

安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。

5.2.1.5夯击点的布置

夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯锤直径的L2〜2.2倍。

5.2.1.6夯击遍数间隔时间确定

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压

力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，

再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止

夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少

于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3〜4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确

定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调

整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间

隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

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点夯2遍平面布置示意图点夯3遍平面布置示意图

①、1为第一遍夯击击点①、1为第一遍夯击击点

②、2为第二遍夯击击点②、2为第二遍夯击击点

③、3为第三遍夯击击点

夯击点布置图

5.3施工要点

5.3.1强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，

一切正常方可强夯。

5.3.2强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的

规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产

生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振

沟等隔振减震措施。一般即有建筑50nl范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵

洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。

5.3.3起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停

止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站

人。

5.3.4有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。

5.3.5当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再

施工桥台、涵洞。

5.3.6当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。

5.3.7干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5.3.8当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。

6.劳力组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行

合理配置。

每个作业工地人员配备表

负责人1人

技术主管1~2人

专兼职安全员1人

工班长2~4人

技术、质检、测量及试验人员2~4人

机械工、普工10―20人

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任，并根

据工程情况适当配备若干劳务人员。

7.设备机具配置

每个作业区主要施工机械设备配置表

履带式起重机1〜3台辅助门架1〜3套

强夯锤1〜3个压路机1台

推土机1台挖掘机1台

8.质量控制及检验

8.1质量控制

8.1.1在满夯时搭接面积不小于四分之一。

8.L2开夯前应对夯锤和落距进行检查，以确保单击夯击能量符合设计要求。

8.1.3在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏

差或漏夯应及时纠正。

8.1.4强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度应符合设计要求。

8.1.5强夯处理范围和夯击点布置应符合设计要求。强夯夯坑中心偏移允许偏

差不大于0.1D（D为夯锤直径）。

8.L6为保证地基加固效果，在设计范围外每边各大出影响深度的一半布置一

圈夯击点。

8.1.7按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉

长，特别是当土的含水量较高时。

8.1.8夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

8.1.9强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。

8.1.10强夯过程的记录及数据整理

①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

④附近建筑物的变形监测。

⑤满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近

设计标高。

⑥记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。

8.2质量检验

8.2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量：全部检验。

检验方法：观察、尺量。

8.2.2低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。

检验数量：全部检验。

检验方法：观察、尺量。

8.2.3强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。

检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2

抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。

检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载

试验。

8.2.4强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.ID（D为夯锤直径）。

检验数量：检验总夯击点的10%0

检验方法：测量检查。

9.安全及环保要求

9.1安全要求

9.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

9.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

9.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现

场的安全工作，坚持经常观察震动对附近建筑物的影响，在强夯施工作业附近开

挖防震沟，深度应超过该建筑物的基础深度。班前进行安全教育制度。

9.2环保要求

9.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

9.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

普通填料填筑施工作业指导书

1.适用于新建铁路XX至西安线（XX至XX客专）XX-2标路基普通填料填筑施

工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性组织设计，阅读、审核施工图纸，熟

悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技

术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、

办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

在大面积填筑前，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，

确定工艺参数，并报监理单位确认。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

每个施工单元为一个完整的作业区，包含四个区段：填土区段、平整区段、

碾压区段、检测区段。按“三阶段”、“四区段”、“八流程”的路基填筑工艺进行

施工。

三阶段：即施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

四区段：即卸土区、平整区、碾压区、检测区。

八流程：即施工准备、基底处理、分层填筑、摊平平整、洒水或晾晒、机械

碾压、质量检验签认、路基整修。

施工顺序为；施工准备f填筑试验段~确定工艺一测量放样f基底处理f分

层填筑f摊铺整平f洒水或晾晒f机械碾压f养生f检验验收

4.2工艺流程

填

检

筑

骏

区

区

段

段

施

基

分

填

检

整

沉

洒

碾

险

工

地

层

料

修

降

水

压

签

准

处

填

精

养

琼

评

夯

证

晒

备

理

筑

平

生

实

估

N

变形观测

5.施工要求

5.1施工准备

路基开工前规划好作用流程和机械作业路线，做好施工场地清理，地面处理

及场外临时排水沟。

路基全面开工前，根据工程土类性质、填料性质和压实机械条件，选择不小

于100m的试验区段进行路基填筑试验。选定与路基填筑、压实、检测有关的工艺

参数，将以上试验资料整理上报监理工程师批准后，用以指导此项工程的路基施

工。

5.2施工工艺

5.2.1基底处理

填方段先将路基范围内的树根、草皮、腐植土全部挖除，并将坑穴填平夯实。

对于地面横坡不陡于1：10填土路堤，直接填筑路堤；对于地面横坡在1：10〜1：

5时，将原地表土翻松，在进行填筑；对于地面横坡陡于1：5~1：2.5时，将原

地面挖成不小于2m宽的台阶，在填筑路堤。对填石路堤，在地面横坡大于30度,

岩层表土不足30cm厚时，将表土清除，把岩面凿成内倾台阶在填筑路堤。填筑

时由最低一层台阶开始分层填筑压实，将所有台阶填完后，按一般路堤填筑。

地基土为耕土或松土时，如松土厚度不大于30cm,将原地面采用冲击压实技

术进行填前压实；当松土厚度大于30cm,将松土翻挖，分层回填压实，或采取其

他措施。

水田、池塘、洼地积水地段，当淤泥不厚时，采用排水疏干、挖除淤泥或利

用岩石弃磴挤淤填筑；当淤泥较厚时，水塘水深较大，排水施工有困难时，采取

抛填片石或填砂、砾石。

5.2.2分层填筑

路基填筑区段以200〜300米为宜，结合施工安排和施工场地实际情况灵活布

置，保证各区段施工互不干扰，防止跨区段作业。填筑时应从最低一层台阶填起,

均匀把土摊铺在路堤整个宽度上，路基两侧应加宽摊铺，保证路基边缘有足够的

压实度。填方断面边坡线按每侧超填宽度30〜50cm进行控制，为保证断面几何尺

寸准确无误，直线段边桩设置间距20m,曲线段边桩设置间距lOmo每隔20〜50m

用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面，路基横断面按设计要求控制。

5.2.3摊铺整平

采用推土机初平，平地机精平，先两侧后中间，按4%横坡两边低中间高施工,

以便压实后路基排水，不积水。

5.2.4洒水或晾晒

按试验室给定的最佳含水量±2%的范围进行填料含水量控制，若含水量超过

±2%时，应及时晾晒或洒水翻拌。

5.2.5机械碾压

采用重型振动压路机按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。

碾压时先静压后振压，先慢后快（初压宜低速，复压宜中速、终压应快速），由弱

振至强振；直线段有两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行碾压。

纵向搭接长度不得小于2m,纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm,上下两层填

筑接头应错开不小于3m,做到无漏压、无死角，碾压均匀，达到设计及规范的压

实度。

5.2.6质量检测签证

施工过程中采取跟踪检测、复检、监理工程师抽检的三级质量检测系统，严

格按设计和验收标准要求的试验方法、试验点数、检验频次、逐层分段、分部进

行试验检测。凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。

5.2.7路基整修

路基填筑至最后一层，根据验收规范，严格控制其高程。人工配合平地机、

洒水车、压路机等进行整平整修作业，作业时需进行测量控制。作业面成型后达

到验收规范及技术要求，并报监理工程师检验。

路基整修应在路基工程陆续完毕、所有排水构造物已经完成并在回填之后进

行。

整形前应恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横

坡、边坡及相应的标高。

带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线，曲线段每隔10m设

置一道坡度标志线。并用坡度尺实时检测实际坡度。当锤球垂线与对准线重合时

表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时（虚线位置）表示坡度不符合要

求。

两侧超填的宽度应予切除，低边坡用推土机或平地机刮土整修成型。高边坡用

挖掘机和人工联合整形。

5.2.8按要求做好沉降观测。填筑速率控制：路堤中心线地面沉降速率不大于

每昼夜10mm,坡脚水平位移速率不大于每昼夜5mm。

5.3施工要点

5.3.1施工前，做好土石方调配方案。路基施工前先对填料做试验段，来确定

压实设备类型、机械最佳组合方式、碾压遍数和碾压速度、工序、每层填料的松

铺厚度、填料的含水量等参数，作为施工依据。

5.3.2填筑前，填料经试验或鉴定合格，含水量符合要求。填料每5000〜

lOOOOnf或土质变化时，进行颗粒分析、液塑限和重型标准击实试验。

5.3.3严格按验收标准的要求对基底进行仔细清理，达到要求后对基底进行压

实后方可填筑。

5.3.4填土路堤分几个作业段施工，相邻路段同时施工时，其交接处分层相互

交叠衔接，其搭接长度不小于2m；不同时填筑时，先填段按1：2坡度分层留台阶。

5.3.5分层控制填土标高，分层平行摊铺，分层碾压。不同性质土填筑路堤时,

不得混杂乱填，优良土填在上层，强度小的土填在下层。分层夯实的最大松铺厚

度不大于30cm,每种填料层总厚度不小于50cm；粗粒土粒径不大于15cm；用透水

性不良及不透水的土做填料时，控制其含水量接近最佳含水量；预留路基后期沉

降。

5.3.6按要求做好填筑准备阶段及填筑过程中的放排水工作，保证填筑的正常

进行。

6.劳力组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行

合理配置。每个作业工地人员配备表

负责人1人

技术主管1人

专兼职安全员2人

工班长3—5人

指挥卸土人员2人

技术、质检、测量及试验人员4~6人

机械工、普工30-50人

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任，

并根据工程情况适当配备若干劳务人员。

7.材料要求

7.1填料在满足质量要求的前提下，尽量采用路堑、隧道弃磴之A、B组填

料以及C组填料中的块石、碎石、砾石类填料，但必须满足颗粒粒度及级配要求。

对不满足级配要求的C、D组填料进行改良，提高填料的性能指标。

7.2路基中块石类填料的粒径不得大于15cm,其抗风化能力及风化程度符

合现行《铁路工程岩石试验规程》（TB10115）试验及现行《铁路工程地质勘察规

范》（TB10022）鉴别。

7.3每一水平层的全宽应用同一种填料填筑，每种填料累计总厚不小于

50cm。

7.4碎石类土和砾石类土和改良细粒土每层填筑压实厚度按试验段总结的

工艺参数进行施工，具体摊铺厚度及碾压遍数按试验段工艺试验确定并经监理工

程师批准的参数进行控制。

8.设备机具配置

主要施工机械设备配置表

装载机2〜4台推土机2〜4台

洒水车1-2台平地机1〜2台

挖掘机1〜2台压路机2〜4台

铲运机1〜2台自卸汽车20〜30台

9.质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1施工前，应做好土石方的调配方案。路基施工前先对填料做试验路段，

来确定压实设备类型、机械最佳组合方式、碾压遍数和碾压速度、工序、每层填

料的松铺厚度、填料的含水量等参数，作为施工依据。填筑前和填筑过程中以及

在土质变化时对所用的填料按要求取样，按规定

9.1.2填筑前开始要仔细复查地基，若地基达不到设计要求或者设计不符时，

应及时与设计单位、监理单位联系解决。

9.1.3填筑前，填料经试验或鉴定合格，含水量符合设计要求。填料每5000〜

10000m：'或土质变化时，进行颗粒分析、液塑限和重型标准击实试验。

9.1.4严格按照验收标准的要求对基底进行仔细清理，达到要求后对基底进行

压实后方可填筑。

9.2质量检验

9.2.1路堤填料种类、质量应符合设计要求。填筑前应对取土场填料进行取样

检验，填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取

土场时应重新进行检验。

检验数量：细粒土每填筑5000m，或土性明显变化，粗粒土、碎石土每填筑

10000m：'或土性明显变化。

检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法检验。

9.2.2非浸水路堤基床以下路堤的压实标准应根据填料类别采用双指标控制。

浸水路堤填筑压实质量的检验应符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行

标准》的规定。

检验数量：沿线路纵向每100m每压实层抽样检验压实系数K（改良细粒土）或

孔隙率n（砂类土和碎石类土）6点，其中：左、右距路肩边线1m处各2点，路

基中部2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点；每100m每填高90cm抽样

检验地基系数点，其中：距路基边线2m处左、右各1点，路基中部2点。

9.2.3软土、松软土地基上路堤填筑速率、堆载预压的荷载与时间等应符合设

计要求。

检验数量：按设计要求检测。

检验方法：水平仪、经纬仪测量，尺量，实测预压土的密度并计算各抽样检

验段的预压荷载。

9.2.4膨胀土地基上隔水层材料、设置位置和方法应符合设计要求。

检验数量：按设计要求或隔水层材料有关标准规定的数量检验隔水层材料。

检验方法：按设计或隔水层材料有关标准规定的检验方法检验材料质量，观

察隔水层设置和方法。

9.2.5浸水路堤应按设计要求铺设反滤层，反滤层材料质量应符合设计要求。

检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的材料，每3000n?为一批，当

不足3000m3时也按一批计。

检验方法：现场抽样检验含泥量，筛分试验检验其颗粒级配，并在施工过程

中观察有无草根、垃圾等杂质。

9.2.6碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不得小于2m,

纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm,上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

检验数量：每层沿线路纵向每100m检查6处（左、中、右各2处）

检验方法：观察、尺量检验，并检查该层和下承层土工试验报告的筛分结果，

比较其粒径是否符合D/4d防的要求。

9.2.7地基范围及两侧的地面排水、防渗和地下水的拦截、引排应符合设计要

求。地下水的出露位置和处理前、后的出水情况应有记录。放排水及出口处理效

果应良好。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察，记录。

10.安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责

现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.1.4施工过程中，应制定合理的作业程序和机械车辆行走路线，现场设专

人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全

距离，确保协调、安全施工。

10.2环保要求

10.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

改良土填筑施工作业指导书

1.适用于新建铁路XX至西安线（XX至XX客专）XX-2标基床底层及基床以下

路堤改良土填筑。

2.作业准备

2.1内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性组织设计，阅读、审核施工图纸，熟

悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技

术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、

办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

3.1施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。改良土的配合

比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。

3.2在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的改良土

填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并

报监理单位确认。基床底层改良土采用厂拌法施工，基床以下路堤采用路拌法施

工。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

每个施工单元为一个完整的作业区，包含四个区段：填土区段、平整区段、

碾压区段、检测区段。

施工顺序为：施工准备一填筑试验段一确定工艺一验收下承层一测量放样一

集中拌和f运输f填土一摊铺整平一碾压->养生->检验验收

4.2工艺流程

下层检测验收报监理单位确认

沉降观测设施安置

测量放样

分层填筑填料检验

厂拌改良土生产

层厚、平整度

改良土摊铺、平整量测与控制

改良土运输

4口-------------

格接逢处理

碾压夯实

不

合

格

压实度检测

改良土填筑施工工艺框图

5.施工要求

5.1施工准备

施工前，做好土石方的调配方案。取土场根据设计要求和当地土地利用、环保

规划进行布置，不任意挖取。

施工前进行现场填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水

率的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。

施工前对需改良土的土料种类应进行核实，路堤填料种类、改良土外掺料（化

学改良掺石灰或水泥，物理掺改良砂卵砾石土、碎石土等）的种类及技术条件应

符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进

行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。

5.1.1路基填筑试验段

路基全面开工前，根据工程土类性质、填料性质和压实机械条件，选择不小

于100m的试验区段进行路基填筑试验。选定与路基填筑、压实、检测有关的工艺

参数，改良土配合比等施工工艺参数，将以上试验资料整理上报监理工程师批准

后，用以指导此项工程的路基施工。

5.1.2改良土配合比

基床以下路堤本体及基床底层为改良土填筑。路堤本体根据原土指标采用化

学与物理改良两种方案，通过试验从每种改良方案里确定最优配比方案。基床底

层为厚度2.3m的水泥改良土。改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的

塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。

5.2施工工艺

5.2.1验收下承层：

填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），

不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。

5.2.2测量放样：

在施工现场附近引临时水准点，报监理审批。作业时，严格控制标高，在路

基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m,横向应分别在路基两

侧及路基中心设方格网桩。在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制

自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度。

5.2.3拌和

⑴厂拌法改良土混合料采用稳定土拌和设备在拌和场集中进行拌和，同时配

备碎土设备消除土壤的土块。标定计量设备，调整好出料口单位时间出料量，使

进入拌和设备内的各种料符合配比要求；并且要特别关注正式拌和时，能否作到

出料口单位时间出料量与标定时基本一致，有无出料口堵塞等不正常情况。在拌

和设备内拌制改良土混合料时，应拌和均匀，混合料中不应含有大于10mm的土块

和未消解石灰颗粒；并应使混合料的组成和含水率（要根据天气情况调整拌和时

的含水率与碾压时最佳含水率的关系）达到规定的要求。在正式拌制改良土混合

料之前，必须先调试所用的厂拌设备，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施

工参数进一步合理的调整和确定厂拌工艺参数。

改良土混合料的最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距

不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天

然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水炯土。如土料的天然含

水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰对降低含水量效果较好。

⑵改良土路拌采用