蒸汽管道、压缩空气管道及压力容器安装工程施工方案

XX蒸汽管道、压缩空气管道及压力容器安装

工程

施工方案

编写：

审核：

批准：

XX公司

二o一一年十二月

目录

1.工程概况..................................................1

2.编制依据..................................................2

3.主要实物工作量............................................2

4.劳动力安排及机具配置......................................3

5.施工技术措施..............................................4

6.质量保证措施............................................11

7.HSE保证措施.............................................13

8.交工技术资料的整理及工程验收............................13

XX压力管道安装工程

1.工程概况

本工程是由中国轻工业广州设计工程有限公司设计的。施工范围包括蒸汽管道、空压管

道、蒸汽分汽缸、空气储罐的安装。

低压空气系统：设计压力0.84MPa。机房、车间管道采用20#无缝钢管，执行

GB/T8163-2008标准，采用电弧焊焊接形式连接。管道长度约300米。机房增加三台储气罐

用于低压空气系统。

中压空气系统:设计压力4.2MPa。车间至过滤器前采用20#无缝钢管，执行GB/T8163-2008

标准，采用氨弧焊焊接形式连接。过滤器后采用304不锈钢管(0Crl8Ni9),执行

GB/T14976-2002标准，采用氤弧焊焊接形式连接。管道长度约90米。车间增加一台储气罐

用于中压空气系统。

蒸汽系统：减压前设计压力1.5MPa,减压后设计压力0.42MPa。蒸汽管道采用20#无缝

钢管，执行GB/T8163-2008标准，采用氤加电的焊接形式连接。管道长度约300米。车间增

加一台分汽缸用于蒸汽系统。

有关设计参数如下：

压力管道系统：

1、低压空气系统管道

设计压力：0.84MPa；设计温度：40℃；

最大工作压力：0.8MPa；工作温度：30℃。

压力管道类别：GC3

2、中压空气系统管道

设计压力：4.2MPa；设计温度：40℃；

最大工作压力：；工作温度：

4.0MPa30℃0

压力管道类别：GC2

3、蒸汽系统管道：

减压前：

设计压力：1.5MPa；设计温度：200℃；

最大工作压力：1.2MPa；工作温度：190℃o

压力管道类别：GC2

减压后：

设计压力：0.42MPa；设计温度：150℃；

最大工作压力：0.4MPa；工作温度：140℃o

压力管道类别：GC3

第1页

XX压力管道安装工程

压力容器：

1、低压储气罐

设计压力:1.05MPa设计温度：110℃

工作压力：1.0MPa容积:3m3

材料：Q345R介质：压缩空气

2、中压储气罐

设计压力：4.2MPa设计温度：150℃

工作压力：4.0MPa容积：2m3

材料：Q345R介质：压缩空气

3、中压储气罐

设计压力：4.5MPa设计温度：100℃

容积：In?

材料：Q345R介质：压缩空气

4、中压储气罐

设计压力：4.5MPa设计温度：50℃

容积：In?

材料：Q345R介质：压缩空气

5、分汽缸

设计压力：1.38MPa设计温度：197C

工作压力：1.27MPa容积:0.54m3

介质：蒸汽、水

2.编制依据

2.1工程合同书；

2.2设计院提供的图纸;

2.3设备出厂随机文件;

2.4《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；

2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011

2.6《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)；

2.7《压力管道安全技术检查规程—工业管道》TSGD0001-2009；

2.8《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009；

2.9《承压设备无损检测》JB4730-2005；

2.10《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503—2007；

2.11xx公司质量体系文件和管理标准、及公司HSE程序文件。

第2页

XX压力管道安装工程

3.主要实物量工作量

3.1压力管道一览表:

管道设计压力设计温探伤

名称规格管道材质数量m介质

级别MPa度。C比例

压缩空气管道DN125GC220#4.240705%压缩空气

压缩空气管道DN80GC23044.240155%压缩空气

压缩空气管道DN50GC220#4.24055%压缩空气

压缩空气管道DN80GC320#0.8440220/压缩空气

压缩空气管道DN50GC320#0.844010/压缩空气

压缩空气管道DN40GC320#0.844050/压缩空气

压缩空气管道DN32GC320#0.844020/压缩空气

蒸汽管道DN150GC220#1.52001005%蒸汽

蒸汽管道DN125GC220#1.5200305%蒸汽

蒸汽管道DN100GC320#0.4215020/蒸汽

蒸汽管道DN65GC320#0.4215040/蒸汽

蒸汽管道DN50GC320#0.4215040/蒸汽

蒸汽管道DN40GC320#0.4215050/蒸汽

蒸汽管道DN32GC320#0.4215020/蒸汽

4.劳动力安排及机具配置

4.1劳力安排

项目负责人1人

施工技术员1人

质量安全员1人

材料员1人

钳工4人

起重工1人

焊工2人

电工（现场接线）1人

4.2主要机具

第3页

XX压力管道安装工程

氮弧焊机2台

直流焊机2台

手动葫芦（2t）4台

氧气一乙焕割具2套

手提砂轮机3台

冲击钻2台

切割机1台

电动试压泵1台

4.3施工前准备

1、收集相关的资料办理特种设备安装维修告知手续，并授理后，得到允许方可进行施工。

2、施工现场已具备“三通一平”。

3、准备好临时用电、临时用水；

4、准备好施工人员，机具等必要的物资。

第4页

XX压力管道安装工程

5.施工技术措施

5.1设备安装前的检查清点

设备运到现场开箱时，应由甲乙双方有关人员到场，按图样及装箱单，按照下列项

目进行检查及清点，并如实填写好《设备开箱检验记录》。

（1）箱号、箱数及包装情况；

（2）设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质证明书；

（3）设备外型尺寸及管口方位；

（4）设备内件及附件的规格、尺寸及数量；

（5）设备损坏、变形及锈蚀情况。

5.2设备基础复测及修整

5.2.1基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

5.2.2基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。

项次名称允许偏差值（mm）

1基础坐标（纵横轴线）±20

0

2基础标高

-20

3外形尺寸±20

预留螺栓孔

中心位置±10

4

深度+20,-10

孔壁铅垂度10mm

5.2.3基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留地

脚螺孔内的杂物，污水清理干净。

设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷，基础各外形尺寸偏差符合以下要求；

•基础坐标位置（轴）允许偏差：土20mm

・基础各不同平面标高允许偏差：-10mm〜20mm

5.3设备安装

5.3.1设备移动、吊装时应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按设备的吊

装点，绑扎时要注意保护设备，不能伤及设备外壳及设备上的管口、仪表等部件。

吊装时要注意以下事项：

1.吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索目及起重绳，起重机的

第5页

XX压力管道安装工程

检查，发现问题及时解决。

2.吊装时保证吊装角度不小于55°,以保证构件不被损坏。

3.吊装作业区域内非操作人员严禁入内，柱子及屋架的吊装应在试吊无误后进行,

吊装时设专人指挥。

4.施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行〃十不

吊

5.所有计量工具应检测合格，测量时尽量减少误差，作好必要的复测。

6.特殊工种人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。

7.施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2米以上高空系挂安全带,

穿绝缘鞋，屋架吊装前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴于安全

绳上，确保安全。

8.吊车站时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，避免

支腿下沉而失稳。

5.3.2设备所需斜垫采用140mmx70mm斜度为1/15〜1/20,每组垫铁最多不超过4块，

两组垫铁间距离不超过500mm。设备调整好后，要检查各组垫铁是否接触良好，是否

全部压紧。

5.3.3设备调平后，垫铁端面露出设备底座外缘10〜30mm为宜，垫铁组伸入设备底面

长度应超过地脚螺栓，垫铁的搭接长度不少于全长的3/4,经检查合格后，用电焊在垫

铁层间两侧点焊牢固，垫铁与设备底座不得点焊。

534设备安装时地脚螺栓应垂直，与孔壁距离不小于15mm。底端不应碰孔底，螺栓上

的油污，氧化皮应清除干净，拧紧螺母后，螺栓露出2〜3个螺距。

5.3.5设备安装时打开的管口，法兰口要及时封好，以免其他杂物进入。

5.4储气罐、分汽缸的安装就位：将储气罐、分汽缸按图纸的方向要求吊放于基础

的垫铁组面上进行找正找平。

(1)设备基础复测，表面处理划线等工作完成后，将设备运抵现场实施就位，就位前

必须检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置并与施工图相符；各管口应清洁、畅通。

(2)设备就位后，必须对设备进行找正找平工作，找正找平通过垫铁进行调整，严禁

用拧紧或放松地脚螺栓和敲击设备等方法进行找正找平。

(3)设备的找正找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应设备上的

基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准如下：

•设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基础。

•设备的中心线位置应以基础上的中心、划线为基准。

第6页

XX压力管道安装工程

(4)储气罐、分汽缸安装找平后，铅垂度应不大于l/1000o

(5)作好《设备安装记录》，并经检查监督单位验收确认。

对罐体的找正找平，应按基础上的安装基准线，对应罐体上事先标定好的基准测点

进行测量和调整，其基准规定如下：

1、容器支承的底面标高以基础上的标高基准线(点)为基准；

2、容器的中心位置和方位以基础面的纵横轴线为基准；

3、容器的铅垂度以事先标定于容器上、(中)、下部位的测点为基准；

5.5管道安装

5.5.1施工工艺过程

施工前准备一管道组成件检验~管子、管件除锈油底漆一管道预制一管道安装一管

道试验一管道吹洗

5.5.2管道组成件检验。

在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密

封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：

(1)管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。

(2)管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

(3)规格、型号、材质符合设计要求。

(4)法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、

毛刺等缺陷，配合良好。

(5)非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、

无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。

5.5.3阀门检验

(1)阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

(2)试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，并用压缩空气吹干及封闭出入口。

不合格的阀门应标识加以隔离，以防混用。

(3)阀门必须且备合格证，安装前应拆开清洗，对所有阀门逐个进行检验。试验介质

为水。试验压力为阀门20℃时最大允许工作压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。

压力试验合格后，还应对阀门作密封性试验；其密封性试验压力为阀门20C时最大允许

工作压力的1.1倍；试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压5min无泄漏为合

格。不合格者不得使用。

(4)试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。不合格的阀门应做标

第7页

XX压力管道安装工程

识加以隔离，以防混用。

(5)阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表。业主、监理及时确认。

(6)安全阀在安装前应按设计规定到技术监督局检测部门进行调试，其开启压力为工

作压力的1.05~1.15倍。回座压力应大于工作压力的0.9倍。调压时，压力应稳定，每个

安全阀启闭试验不小于三次，调试后进行铅封。

(7)压力表、温度计等安装应经法定计量部门计量调校并符合要求才能安装。

5.5.4管道支、吊架安装。

(1)管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装

应平整牢固，与管子接触应良好。

(2)导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置向位移

相反方向偏移1/2热膨胀位移值；有热膨胀管道的固定支架严格按设计要求安装，并在

补偿装置预拉伸前固定；在无补偿装置而有位移的直管段上，最多安装一个固定支架。

(3)管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊

架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

(4)部分支吊架需与其它专业管道共用由业主协调解决。

5.5.5管道焊接

5.551对于中压压缩空气管道及蒸汽管道，采用筑弧焊打底，电弧焊罩面的焊接方式，

氨弧焊焊丝用H08Mn2SiA,e2或小2.5,焊条用E4303,*2.5mm或<1>3.2mm。焊接工

艺参数按照集团公司焊接工艺评定PQR101-GTAW-I1-4及

PQR-110-GTAW/SMAW-11-3/7执行。对于低压压缩空气管道对接焊口全部采用电弧焊

的方式连接，焊条用E4303,62.5mm或巾3.2mm。焊接工艺评定编号为

PQR102-SMAW-Il-6o不锈无缝钢管道采用全氨弧焊焊接，焊丝材质选用HOCr21NilO.

直径为中2.0,焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定PQR105-GTAW-VDl-3o

施焊前，编制焊接作业指导书，按指定的指导书施焊，施焊焊工应具备相应焊接项

目的合格证，焊工在合格的项目内从事管道的焊接。

5.552焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前

清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温

筒保持干燥。

第8页

XX压力管道安装工程

5.5.5.3管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。

(1)电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；

(2)气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；

(3)相对湿度大于90%；

(4)下雨。

5.554焊件组对前应将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的油、垢、毛刺等清除干

净，且不得有裂纹夹层等缺陷。管子坡口宜采用机械方法加工，坡口型式为V型，如下

图：

5.555管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管厚的10%,且

不应大于1mm。

5.5.5.6管道焊缝位置符合下列规定：

(1)直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm,不小于

150mm,当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。

(2)焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得

小于管子外径。

(3)环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

(4)不能在管道焊缝及其边缘上开孔。

5.5.5.7焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.558焊缝质量外观检查

(1)焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

(2)焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物等存在。

(3)管道焊缘咬边深度不应大于0.5mm,连接咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧

咬边总长不大于该焊缝全长的10%o

(4)焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h〈l+0.2b,且不大于3mm［注：b为焊

接接头组对后坡口的最大宽度(mm)］。

5.5.5.9焊缝质量X射线照相检查

第9页

XX压力管道安装工程

中压空气管道、蒸汽管道(减压前)的对焊缝按5%比例进行X光探伤检测，质量

按JB4730-2005中规定的III级合格。低压压缩空气管道及减压后的蒸汽管道不作X射线

检查。

5.5.6管道安装

5.5.6.1管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。

5.562管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符

合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。

556.3管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入

管内。

5.5.6.4管道安装过程符合下列规定：

(1)管道安装前对管子进行除锈和涂底漆处理，管子两端留有焊接位置(100mm)o

(2)管道中如有调节阀，控制阀，流量计等附件应先用临时管及临时法兰连通，在管

道试验与冲洗合格后再换上。

(3)当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉

橡胶板等临时垫片代替。

(4)所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。

(5)管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。

(6)管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开

孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开

的管口。

(7)管道上的环缝间距不小于100mm,卷管纵向焊缝不应在底部。

(8)露天螺栓，螺母涂二硫化铝油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方

向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。

(9)管道坡度与介质流向一致，坡度不小于0.002

(10)管道安装允许偏差见下表：

项目允许偏差mm

室外架空管15

坐标标高

室内架空管10

DgWlOO1/1000

水平管弯曲最大20

Dg^lOO1.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排管道在同一平面上高差5

第10页

XX压力管道安装工程

间距±5

法兰连接平行度法兰外径1.5/100042

法兰螺栓孔同轴度生孔径5%

直管坡度按设计要求

5.5.7阀门安装

(1)阀门安装前应经检验合格。

(2)安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

(3)法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。

(4)阀门位置应合理，便于操作。

(5)有特殊要求的阀门按其说明安装。

5.5.8压力试验

558.1管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。压力试验时应由建设单位、承

压院、施工单位共同参加检验。

558.2试压作业的主管人员，在试压开始前，组织人员对试压现场进行清理，保证道路

畅通，并对试压作业场进行标示隔离，禁止闲杂人员进入现场。参加试压检验的人员，

亦必须位于安全位置，待试压处于比较安全状态时方可进入现场检查。

5.5.8.3压力试验前应具备下列条件：

(1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量

符合有关规定。

(2)焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热

(3)装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架

(4)试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应

为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

(5)待试管道与无关系统己用盲板隔开，加盲板的地方应有明显的标志。

(6)待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。

5.5.8.4压力试验及介质说明

试验压力为设计压力的1.5倍，试验介质为洁净水。

(1)蒸汽管道减压前试验压力为2.378MPa,试验介质为洁净水。

蒸汽管道减压后试验压力为0.63MPa,试验介质为洁净水。

(2)中压空气管道试验压力为6.3MPa,试验介质为洁净水。

(3)低压空气管道试验压力为1.26MPa,试验介质为洁净水。

558.5,水压试验时，必须排净系统内的空气，压力缓慢上升，达到试验压力后稳压10

分钟，再将试验压力降至设计压力，稳压30分钟，以不降压、无渗漏和无变形为合格。

第11页

XX压力管道安装工程

558.6压力试验时，管道最高点处应派专业安全人员现场监督，以防排空时水向四周飞

溅。

558.7试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时防止形成负压,

并不得随地排放。

558.8当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。

5.5.9管道吹扫

559.1管道试压合格后，对管道系统进行吹扫。

559.2蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，不参加吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、

安全阀、仪表等必须拆除。一般用过热蒸汽(0.5MPa)冲洗，选择疏水阀的接口为蒸汽

出口，每个蒸汽出口均需专人看管，系统吹扫前应先行暖管、及时排水，并应检查管道

热位移，吹扫蒸汽流速不低于30m/s。。蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循

环进行并宜采用每次吹扫一根轮流吹扫方法以提高效率。蒸汽吹扫的管道用刨光木板检

验，以木板上无铁锈、脏物为合格。

5.5.9.3空气管道采用压缩空气进行吹扫，吹扫管道排放口口径不应小于被吹扫管道截面

的80%,流速不小于20m/s。吹扫口应接至安全位置，并有安全隔离措施，防止无关人

员接近。吹扫时，在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验，吹扫5

分钟后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

5.594管道吹扫合格后，施工单位应会同建设单位共同检查确认，并应填写“管道系统

吹扫记录表”。

5.5.10管道油漆

5510.1涂漆前应清除被图表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

5510.2涂漆施工宜在15-30C的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施

5.5.10.3管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆，焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

5.5.10.4涂层质量应符合下列要求：

(1)涂层应均匀，颜色应一致。

(2)涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

(3)涂层应完整、无损坏、流淌。

(4)涂层厚度应符合设计文件的规定。

(5)涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

5.5.10.5空压管道涂一层铁红底漆，两层天蓝色面漆。蒸汽管道涂一层云母氧化铁酚醛

底漆，再进行保温处理。

5.5.11管道保温：蒸汽管道须进行保温处理，保温材料为岩棉+铝皮。必须在管道试压

合格后进行，碳钢管敷设保温层前须做好表面除污防锈工作。

第12页

XX压力管道安装工程

6.质量保证

6.1过程控制（见过程控制主要流程图）

过程控制主要流程图

6.1.1为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的质保文件，使施工的过

程处于受控状态。

6.1.2加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合设

计要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。

6.1.3施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及各

项施工要求，以及注意问题。

6.1.4加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等级

的检查，合格后，方可转序。

6.1.5.压力容器和压力管道应报劳动部门审批同意后方可施工。

6.2质量控制点

6.2.1机组安装

第13页

XX压力管道安装工程

序号控制点检查等级备注

1机器及附件接收C

2基础复测C

3设备安装CR

4灌浆前检查A

5传动装置检查C

6润滑油系统检查、注油C

7冷却密封系统检查C

8试运转AR

6.2.2容器安装

序号控制点检查等级备注

1设备及附件接收检查