《汽车制造质量管理与控制》 教案 模块3 汽车车身制造过程质量管理与控制

《汽车制造质量管理与控制》教学设计PAGEPAGE10《汽车制造质量管理与控制》学习单元教学设计方案

学习模块3汽车车身制造过程的质量管理单元一汽车制造过程的质量管理概述一、教学目标：（以能力描述的目标）：通过本模块的学习，使学生具备：了解本课程能力目标、知识目标理解现场质量管理的重要性3、理解现场质量管理的主要内容二、学习单元教学内容与建议学时学习单元名称单元一汽车制造过程的质量管理概述技能点知识点教学形式学时备注理解现场质量管理的重要性2、理解现场质量管理的主要内容1、理解现场质量管理的重要性2、理解现场质量管理的主要内容教师讲授—学生讨论—师生讨论—教师答疑2H重点难点重点：1、理解现场质量管理的主要内容难点：1、理解现场质量管理的主要内容学习型工作任务能够描述现场生产过程中的质量管理的主要技术因素有哪些；班组长的主要职责及质量管理内容。教学方法设计：讲授法、引导文法、案例教学法等教学媒介：多媒体课件、投影仪、图片、车身实物、案例学习任务与学习成果：能够描述现场生产过程中的质量管理的主要技术因素有哪些；班组长的主要职责及质量管理内容。课时分配：课堂教学环节接受工作任务资讯计划决策实施总结与评价时间分配（分）5min20min5min5min5min5min学习模块模块3汽车制造过程的质量管理学习单元单元1汽车制造过程的质量管理概述学习型工作任务：能够描述现场生产过程中的质量管理的主要技术因素有哪些；班组长的主要职责及质量管理内容教学过程项目学习与工作内容教学组织资讯接受工作任务，明确任务要求，学习车身结构1．讲授法‘引导行动的知识’讲述工作任务，学生分组进行调查与资讯，形成调查报告，教师评价。计划决策确定工作过程与方法，制定工作计划2．‘学中做’指导性的方法，讲授‘解释行动的知识’帮助学生制定工作计划，审查工作计划，并提出修改意见。实施填写工单3．任务设计教学法，教师指导，学生自主，在‘做中学’中‘反思行动的知识’。总结评价对学生写出的工单进行检查，由老师和其他小组的成员进行评估。检查学生的工作成果，组织学生进行相互评价，教师再作示范，并给出最终评价结果。教学资源：1.WORD文档2.PPT文档3.FLASH4.视频文档5.车身实物PPT课件版式设计：教学内容教学组织与教学方法单元1汽车制造过程的质量管理概述【资讯】一、制造过程质量管理内容：过程质量由工序能力决定。工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。工序过程能力由人、机、料、法、环、测（5M1E）决定。人（Man/Manpower）——制造产品的人员；机器（Machine）——制造产品所用的设备；材料（Material）——制造产品所使用的原材料；方法（Method）——制造产品所使用的方法；测量（Measurement）——测量时采取的方法是否标准、正确；环境（Environment）——产品制造过程中所处的环境，工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；人的分析由操作人员造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。技能问题？制度是否影响人的工作？是选人的问题吗？是培训不够吗？是技能不对口吗？是人员对公司心猿意马？有责任人吗？人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料吗？机的分析机就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。1：选型对吗？2：保养问题吗？3：给机器的配套对应吗？4：作机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适应吗？3.料的分析料就是指根据工艺要求为生产提供物料，包括原辅料、半成品等。1：是真货吗2：型号对吗3：有保质期吗4：入厂检验了5：用的符合规范吗6：料适应环境吗，料与机器配合的了吗，料和其它料会不互相影响？4.法的分析法指生产过程中所需遵循的规章制度。包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。法对工序质量的影响，主要来自两个方面：（1）制定的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性；（2）是贯彻、执行工艺方法的严肃性。1：是按法做的吗2：看的明白吗3：写的明白吗4：法适合吗5：有法吗6：方法是给对应的人吗？方法在这个环境下行吗？5.环的分析所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。1：在时间轴上环境变了吗？2：光线、温度、湿度、海拔、污染度考虑了吗？3：环境是安全的吗？4：环境是人为的吗？小环境与大坏境能并容吗？6.测的分析检测设备能否处于准确状态，直接影响质量数据的准确性和可靠性，并由此影响到对原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是否满足规定要求的判断准确性。图片演示图片教学举例说明案例教学讲解讲授，讨论计划决策行动提示：1.现在，我们要为从信息、资料收集开始到实施、完成任务并做出评价，制定一套详尽的工作计划。2.为什么要制定工作计划？我们可以去参考一些优秀的计划？3.请把你们制定好的计划向老师和同学陈述，听听他们的意见请决策并写出制定好的计划：实施1、分成四个小组，讨论现场质量管理的过程2、人、机、料、法、环、测的质量管理的主要内容3、组长总结展示结果总结与评价总结本次任务完成情况，将好与不好都进行归纳和分析，能促进我们的学习和工作。1.好的方面：2.问题及原因：3.解决办法：4.拓展思考：5.填写小组自评、互评表；教师填写总评《汽车制造质量管理与控制》学习单元教学设计方案

学习模块3汽车车身制造过程的质量管理单元2冲压件的质量控制一、教学目标：（以能力描述的目标）：通过本模块的学习，使学生具备：能识别车身冲压件常见的质量问题。能对冲压件常见质量问题进行主要原因分析。能对典型车身冲件选择质量检测方法和工具，掌握检测步骤。能对典型车身冲件质量问题提出预防或者改进措施。能认识冲压生产过程质量控制。二、学习单元教学内容与建议学时学习单元名称单元2冲压件的质量控制技能点知识点教学形式学时备注1、冲压件常见质量缺陷与问题分析2、冲压件质量检测方法和工具3、冲压件质量预防和改进4、冲压生产过程质量控制冲压件常见质量缺陷冲压件常见质量问题分析冲压件质量的检测方法、工具和步骤冲压件质量预防与改进方法冲压生产过程质量控制6、附录：冲压件检验标准教师讲授—学生讨论—师生讨论—教师答疑2H重点难点重点：1、冲压件常见质量缺陷识别与原因分析2、冲压件质量检测难点：1、冲压件质量预防与改进学习型工作任务一个车身侧门外板冲件实物，识别质量缺陷并进行原因分析，提出预防或者改进措施，对其质量检验按照标准选择合理的方法和工具，并实施检验步骤。教学方法设计：讲授法、引导文法、案例教学法等教学媒介：多媒体课件、投影仪、图片、冲压缺陷识别板、车门外板实物、油石等检测工具学习任务与学习成果：对一组冲压缺陷识别板进行质量问题识别和分析2、对一个有缺陷的车门外板实物进行质量检验，找出缺陷、分析原因并提出改进措施。3、对车门外板的生产过程进行质量控制策划课时分配：课堂教学环节接受工作任务资讯计划决策实施总结与评价时间分配（分）10min20min10min5min35min10min学习模块模块3汽车制造过程质量管理学习单元单元2冲压件的质量控制学习型工作任务：对一组冲压缺陷识别板进行质量问题识别和分析。对一个有缺陷的车门外板实物进行质量检验，找出缺陷、分析原因并提出改进措施教学过程项目学习与工作内容教学组织资讯接受工作任务，明确任务要求，车身冲压常见的质量问题有哪些，如何识别，如何对问题原因进行分析，如何提出预防或者改进措施，对其质量检验按照标准选择合理的方法和工具，并实施检验步骤。1．讲授法‘引导行动的知识’讲述工作任务，学生分组进行调查与资讯，形成调查报告，教师评价。计划决策查询资料，收集信息。确定工作过程与方法，制定工作计划2．‘学中做’指导性的方法，讲授‘解释行动的知识’帮助学生制定工作计划，审查工作计划，并提出修改意见。实施根据要求，识别出车门外板的质量缺陷，分析原因、提出预防和改进措施，按照质量检验标准选择合理的质量检验方法和工具，实施质量检验步骤。3．任务设计教学法，教师指导，学生自主，在‘做中学’中‘反思行动的知识’。总结评价教师现场授课与示范操作，学生实施现场演练，由老师和其他小组的成员进行评价。检查学生的工作成果，组织学生进行相互评价，教师再作示范点评，并给出最终评价结果。教学资源：1.WORD文档2.PPT文档3.现场示范操作4.工具5.车身零件实物PPT课件版式设计：教学内容教学组织与教学方法单元2冲压件的现场质量控制【接受工作任务】对一个车身侧门外板冲件实物，识别质量缺陷并进行原因分析，提出预防或者改进措施，对其质量检验按照标准选择合理的方法和工具，并实施检验步骤。知识点：冲压质量缺陷、问题分析、预防和改进措施、检验方法和工具、检验标准、生产过程质量控制【资讯】一、车身冲件常见质量缺陷与问题分析车身冲件常见质量问题车身冲压件主要由外覆盖件和内部结构件组成，常见的质量问题及描述如下表1所示。表1车身冲件常见质量问题问题名称问题描述锈蚀材料或冲压件表面生锈划伤材料或产品表面被尖锐物体划出的线状痕迹滑移线冲压件表面出现凸出或凹进的射线状的复杂花纹起皱拉延件表面产生波浪皱褶的现象开裂冲压件成形表面形成缝隙或裂纹隐裂拉延时材料料厚严重变薄，表面出现发白现象凸包、凹坑产品表面出现凸出（包）、凹陷（坑）麻点冲压件表面微小凸点拉毛冲压件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕棱线不清表面棱线不清晰圆弧过度不良R角过度不平顺压痕模具、杂物等原因造成冲压件表面上的凹陷、压印现象回弹成形后的冲压件从模具取出后尺寸与模具对应尺寸的差值毛刺冲裁后冲压件断面边缘锋利凸起带料冲孔或切边后边缘部分产生变形漏冲冲压件少工序或少孔现象缺边冲压件边缘与合格产品相比有缺损现象尺寸超差冲压件尺寸与检具不符刚性差拉延张力不够，导致冲压件受外力影响极易产生震响这些质量问题，是在冲压工艺过程不同工序生产结果，表2是冲压件常见工序质量缺陷。表2冲压件常见工序质量缺陷工序名称常见质量问题剪切、落料毛刺、坑包、划伤、碰伤、锈蚀、缺边拉延开裂、隐裂、起皱、拉伤、凹陷、坑包、划伤、碰伤、锈蚀修边冲孔漏冲、缺边、毛刺、坑包、划伤、碰伤、锈蚀翻边整形开裂、隐裂、起皱、拉伤、凹陷、坑包、划伤、碰伤、锈蚀冲压件常见质量缺陷实例：图1：开裂图2：隐裂图3：起皱图4：拉伤图5：凸包图6：毛刺图7：滑移线图8：缺边教师点评总结：冲压件按质量等级要求区分，可分为外表件和内板件两类，内、外表面的质量评定标准不一样，通常外板件除了不能有拉裂、起皱、尺寸不符等质量问题外，对表面外观质量也有很严格的要求。评定质量缺陷，除了较明显的外观质量问题外，需要根据检验标准而界定，附录1、2为某汽车厂外板件和内板件的质量检验标准。要求同学能掌握常见的质量缺陷的识别方法和技能，识别典型的冲压件的质量缺陷。车身冲件质量问题分析2.1冲压件质量主要问题分析影响冲压件质量的因素很多，基本都归结于人、机、料、法、环、测六个方面的影响，表3从这6个方面系统的分析了主要原因。表3冲压件质量问题主要原因分析类别主要原因人培训不充分；未按作业指导书操作机设备设计不合理；精度不够；老化磨损模具设计不合理；精度不够；刃口间隙超差；型面压料面有杂质工位器具设计不合理；锈蚀料厂家批次差异；力学性能不符合要求；料厚超差；表面锈蚀不清洁法工艺路线不合理；工序分配不合理；操作方法不合理；工艺参数不合理环现场脏乱；照明不够；潮湿漏雨测检验标准不合理；检验方式不合理检验器具精度不够2.2冲压件常见质量问题具体分析（1）开裂、隐裂分析（见表4）表4开裂、隐裂产生原因及改进措施产生原因改进措施压料力偏大或不均匀研磨压料面增大平衡块间隙更改平衡块位置增大拉延筋圆角半径更改拉延筋位置增加工艺切口减小气垫压力毛坯质量不合格更换合格原材料并加强来料检查尺寸偏大减小毛坯尺寸形状不合理更改毛坯形状拉延油使用不当按规定的部位和用量使用拉延油（2）起皱分析（见表5）表5起皱产生原因及改进措施产生原因改进措施压料力偏小或不均匀研磨压料面减小平衡块间隙更改平衡块位置减小拉延筋圆角半径更改拉延筋位置增大气垫压力毛坯质量不合格更换合格原材料并加强来料检查尺寸偏小增大毛坯尺寸形状不合理更改毛坯形状拉延油使用不当按规定的部位和用量使用拉延油（3）毛刺分析（见表6）表6毛刺产生原因及改进措施产生原因改进措施冲裁间隙偏大偏小或不均匀调整冲裁间隙凸凹模刃口变钝修磨刃口（4）坑包、划伤、碰伤、锈蚀分析（见表7）表7坑包、划伤、碰伤、锈蚀产生原因及改进措施产生原因改进措施原材料表面不清洁注意防尘防潮并加强来料检查模具型面压料面有杂质注意模具型面压料面杂质皮带机输送破损附着工序件上注意保养并定期更换皮带机输送带运输过程中碰伤设计工位器具时考虑防护在使用时避免磕碰二、车身冲压件的质量检验车声冲压件按质量等级要求区分，主要有外板件和内板件两类。对外板件的质量要求从尺寸精度和表面质量两方面进行检验，而内板件主要是尺寸精度的要求较高，外观要求可比外板件略为降低。对于尺寸精度的检验，通常要上专用检具进行全面定量检测。对于表面质量的检验，可采用目视、手感、油石打磨等方法进行判别。1、检具定量检测检具检验操作步骤：检查检具各部分是否齐全，有无损坏；打开所有夹紧器（有些检具还要打开样板刀、镶块等可转动部件），将擦拭干净的检测件放入检具本体，使其与基面紧密贴合；将定位销依次插入相应的定位销套中；按顺序合上夹紧器（有些检具还要合上样板刀、镶块等可转动部件）；目视检查表观质量；用形尺、钢板尺、游标卡尺等工具检查型面间隙与轮廓边线；用检测销、游标卡尺等工具检查各孔的孔径、孔位；检验员根据检测结果填写《冲压件检验单》。2、外观检查法对于外板件的外观质量缺陷，常分为三类：A类缺陷：肉眼直观就能发现的严重质量缺陷，该缺陷能引起严重的功能障碍，如渗水、整车安全性等；B类缺陷：检验人员通过目视、手摸等能看出或者摸出的缺陷。C类缺陷：检验人员目视、手摸难以发现，经油石打磨后才能确认的缺陷。三、冲压生产过程质量控制冲压件质量除了从人、机、料、法、环、测六个方面在生产过程中加以控制外，还应加强过程检验及入库检验，避免批量事故的发生并确保缺陷产品部流入后序。目前，冲压件的检验分类：自检、互检、专检。自检：操作者对自己生产的零件进行自主检查检验人员：冲压工、机台长、线长。生产前检验压机、模具点检是否正常；坯料的牌号、规格是否符合《冷冲压作业指导书》的要求；模具闭合高度、气垫压力值等工艺参数是否符合《冷冲压作业指导书》的要求。首件检验1）首检时间：当班生产第一件；更换操作工后第一件；更换材料后第一件；模具现场维修后第一件；模具重新调试后第一件；停机后重新生产第一件。2)首检项目及要求见附录1、附录2。（4）生产过程检验：由取料处操作工检查本序产品质量，主要是表面质量。（5）末件检验：末检项目及要求见附录1、附录2。（6）填写表格：《设备日常点检表》、《生产线模具日常点检表》、《冲压件质量及工艺参数自检记录》。互检由上料操作工对上序产品质量进行检验。发现问题及时向机台长、班长、检验员报告，对已经完序的零件进行追溯检查，没有缺陷的产品才能放行入库。3、专检专检是专职检验人员对生产前检验、首检、巡检、末检等检验项目按照作业指导书要求采用专用检查设备进行产品质量检测，主要为上检具定量检测，并填写专检记录。4、奥迪特（AUDIT）评审目前主要用于外覆盖件的评审，通常每月一次，一次一件。评审内容按照缺陷类别和所在区域进行评定，评定结果填入《冲压件AUDIT记录表》。5、冲压件的报废与返工（1）冲压件的报废当冲压件的缺陷达到一定程度时，参照报废标准（见附录3）将其报废。报废冲压件由检验员负责判定，用记号笔写上“报废”字样及检验员姓名、生产日期，放入指定的红色报废箱内并及时办理报废手续。（2）冲压件的返工返工冲压件由检验员负责判定，用记号笔在缺陷位置写上标识并在料架上挂“返工”标示牌，本班生产结束后由线长负责送至返工班返工。给出有质量缺陷车身零件或者冲件板料实物，实施任务分析与行动导向。对各个质量问题，请学生们查询资料，给出展示此问题的案例或者图片。教师示范操作，如何进行常见的质量缺陷的识别和标记，学生进行技能操作练习，并进行自评和互评，教师点评和总结。请学生思考，这些质量问题是什么原因产生的？案例：对前面图1，图2所示的开裂、隐裂问题，请学生分析产生原因，提出解决办法或者改进措施，小组讨论、总结，展示成果。案例：对前面图3，以及现场展示的起皱问题件，请学生分析产生原因，提出解决办法或者改进措施，小组讨论、总结，展示成果。案例：对前面图6以及现场展示的毛刺问题件，请学生分析产生原因，提出解决办法或者改进措施，小组讨论、总结，展示成果。对前面的相应问题件案例图片和现场展示问题件进行案例分析。学生认识了检具、学习了操作步骤后，现场进行车身零件的检具检测操作和测量结果质量分析与评判。请学生现场进行车门外板件的外观质量缺陷检查操作，分析并总结。计划决策行动提示：1.现在，我们要为从信息、资料收集开始到实施、完成任务并做出评价，制定一套详尽的工作计划。2.为什么要制定工作计划？我们可以去参考一些优秀的计划？3.请把你们制定好的计划向老师和同学陈述，听听他们的意见请决策并写出制定好的计划：实施1.根据制定的计划，分小组，对车身冲压件的质量控制进行认识，收集素材，做PPT,小组派代表阐述。2.对某轿车车门外板冲压件的质量问题进行识别，并分析原因，提出预防或者解决措施。3.对某轿车发动机盖（后轮罩内板）冲压件的质量，采用检具进行检测，根据检测结果填写《冲压件检验单》，进行质量分析与评判。4.能描述出某轿车车门外板冲压件生产的质量控制过程。总结与评价总结本次任务完成情况，将好与不好都进行归纳和分析，能促进我们的学习和工作。1.好的方面：2.问题及原因：3.解决办法：4.拓展思考：（1）工件的质量控制只是在生产过程才考虑吗？（2）通过本次课程的学习和操作，请思考和总结：如何去保证车身冲压件的质量呢？填写小组自评、互评表；教师填写总评《汽车制造质量管理与控制》学习单元教学设计方案

学习模块3汽车车身制造过程的质量管理单元3焊装过程的质量管理一、教学目标：（以能力描述的目标）：通过本模块的学习，使学生具备：理解焊接过程质量管理的重要性理解焊接缺陷的种类及特点焊接缺陷的检验理解焊接现场质量管理过程二、学习单元教学内容与建议学时学习单元名称单元3焊装过程的质量管理技能点知识点教学形式学时备注理解焊接过程质量管理的重要性理解焊接缺陷的种类及特点焊接缺陷的检验理解焊接现场质量管理过程焊接缺陷的种类及特点焊接缺陷的检验焊接现场质量管理过程教师讲授—学生讨论—师生讨论—教师答疑2H重点难点重点：1、理解焊接现场质量管理的主要内容2、焊接缺陷难点：1、焊接现场质量管理的主要内容学习型工作任务能够识别和分析焊接缺陷；能够根据焊接缺陷等描述焊接现场生产过程中的质量管理的主要内容有哪些。教学方法设计：讲授法、引导文法、案例教学法等教学媒介：多媒体课件、投影仪、图片、车身实物、案例学习任务与学习成果：能够识别和分析焊接缺陷；能够根据焊接缺陷等描述焊接现场生产过程中的质量管理的主要内容有哪些。课时分配：课堂教学环节接受工作任务资讯计划决策实施总结与评价时间分配（分）5min20min5min5min5min5min课程执行情况：良好学习模块模块3汽车车身制造过程的质量管理学习单元单元3焊装过程的质量管理学习型工作任务：能够识别和分析焊接缺陷；能够根据焊接缺陷等描述焊接现场生产过程中的质量管理的主要内容有哪些。教学过程项目学习与工作内容教学组织资讯接受工作任务，明确任务要求，学习车身结构1．讲授法‘引导行动的知识’讲述工作任务，学生分组进行调查与资讯，形成调查报告，教师评价。计划决策确定工作过程与方法，制定工作计划2．‘学中做’指导性的方法，讲授‘解释行动的知识’帮助学生制定工作计划，审查工作计划，并提出修改意见。实施填写工单3．任务设计教学法，教师指导，学生自主，在‘做中学’中‘反思行动的知识’。总结评价对学生写出的工单进行检查，由老师和其他小组的成员进行评估。检查学生的工作成果，组织学生进行相互评价，教师再作示范，并给出最终评价结果。教学资源：1.WORD文档2.PPT文档3.FLASH4.视频文档5.车身实物PPT课件版式设计：教学内容教学组织与教学方法焊装过程的质量管理【资讯】一、汽车焊接知识概述汽车的发动机、变速器、车桥、车架、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。车身制造的传统四大工艺，冲压、焊装、涂装、总装中，焊装工艺起着决定性作用：——决定车身的外形轮廓及装配精度；——决定车身的刚度及安全性；——决定车身的内部空间、承载能力及舒适性；——决定车身自重及燃油经济性。在汽车及零部件所应用的焊接方法包括：电阻焊（点焊和多点焊、凸焊和滚凸焊、缝焊、对焊）、电弧焊（焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、埋弧焊、氩气或混合气体保护焊）、钎焊、氧乙炔气焊和摩擦焊、电子束焊、激光焊和超声波焊等。点焊——车身总成、底板、车门、侧围、后围、前桥和小零部件。多点焊——用于车身底板、载货车车厢、车门、发动机盖和行李箱盖。凸焊及滚凸焊——用于车身零部件、减振器阀杆、螺钉、螺母和小支架。缝焊——用于车身顶盖雨檐、减振器封头、油箱、消声器和油底壳等。对焊——用于钢圈、排进气阀杆、刀具等。轿车以承载人为目的，所以要求具有高的安全性和乘坐舒适性。轿车上常用的焊接结构包括：点焊结构、弧焊结构、凸焊结构、螺栓焊结构、激光焊结构等。现代轿车上应用最多的焊接工艺就是点焊，一部轿车上大约有3000-6000个焊点。一般来说，增加点焊数量、减少弧焊长度是提高车身制造质量的基本方法之一。载货汽车以承载和运输物品为目的，所以要求汽车有高的承载性能和安全性。载货汽车上常用的焊接结构包括：点焊结构、弧焊结构、凸焊结构和螺栓焊结构等。与轿车不同，载货汽车上使用最多的是弧焊结构。二、焊接产品常见质量缺陷1、焊接缺陷（焊接产品的质量问题）A.定义在焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或工艺要求的缺陷。B.分类按缺陷的形态:分为平面缺陷(如裂纹,未焊透等)和体积缺陷(如气孔、夹渣等)按缺陷出现位置:分表面缺陷(如咬边、烧穿、焊缝尺寸不符合要求、裂纹、弧坑、焊瘤、表面夹渣、飞溅等)和内部缺陷(如气孔,夹渣,内部裂纹等)按缺陷可见度:分为宏观缺陷和微观缺陷此外，错焊、漏焊、焊偏、错孔、螺母开焊、严重的焊接变形等。(1)、咬边在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边。咬边是一种危险较大的缺陷，在咬边处造成严重的应力集中，在重要的结构或受动载荷的结构中，一般不允许有咬边存在。(2)、焊瘤熔化金属流淌到熔池边缘未熔化的工件上，堆积成焊瘤，与工件没有熔合。焊瘤对静载强度无影响，但会引起应力集中，使动载荷强度降低，故承受载荷的焊接结构，对焊瘤大小及每米焊缝中焊瘤的长度要有一定的限制。(3)、烧穿烧穿是指部分熔化金属从焊缝反面漏出，甚至烧穿成洞。这种缺陷在底层焊缝和薄板焊接时最容易发生。它使接头强度下降。必要时将漏出部分铲成凹槽，然后进行补焊。(4)、焊接尺寸不合要求这主要是焊缝表面高低不平,焊缝宽窄不齐,尺寸过大或过小,均属焊接尺寸不合要求，这些都会减低接头强度。如焊缝增高量过高，在截面过度处造成应力集中；焊缝过宽，不但浪费填充材料，而且使工件变形，并且应力也增大。焊缝过小,就会降低焊接强度。（5）、未熔合、未焊透未熔合指焊缝金属和母材之间未完全熔化和结合的部分,它可以是侧壁、层间、焊缝根部未熔合;未焊透是指焊接的接头未完全焊透。这种缺陷会减弱焊缝工件截面，造成严重的应力集中，大大降低接头强度，它往往成为焊缝开裂的根源。因此，重要结构中焊接接头不允许有未熔合、未焊透存在。(6)、飞溅在CO2焊中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属飞向熔池之外，飞到熔池之外的金属称为飞溅。特别是粗焊丝CO2气体保护焊大参数焊接时，飞溅更为严重，飞溅率可达20%以上，这时就不可能进行正常焊接工作了。飞溅是有害的，它不但降低焊接生产率，影响焊接质量，而且使劳动条件变差。(7)、气孔气孔,熔池中的气泡在熔化金属凝固时未能及时逸出而残留在焊缝中所形成的孔穴。气孔会降低焊缝的严密性和塑性,减少焊缝的有效截面,降低焊接强度。(8)、夹渣夹渣是残留在焊缝中的熔渣,夹渣会降低焊缝的塑性和韧性,其尖角往往会造成应力集中,甚至形成裂纹。2.焊接产品质量缺陷产生原因以上缺陷产生的原因都可归纳为以下几个方面:(1)焊接参数或焊接材料选择不当,如焊接方式的选择、电流、电压、焊接时间、焊接速度、气体流量、气压等等。(2)操作方法不当,如焊接速度过快或过慢,电弧偏吹,焊枪握持角度等。(3)焊丝和被焊金属坡口表面上的铁锈、油污或其它杂质。(4)设备/夹具的稳定性不良。(5)工人操作技能/质量意识较差。4.焊接质量检验的内容及方法焊接质量检验的内容：焊接检验日常工作的几个步骤：焊前检验,焊接过程中的检验,焊后检验，即首检/中检/尾检三部分。焊前检验包括母材(冲压件半成品)和焊接材料(螺母,焊丝)的检验,焊接设备和夹具的检验,焊接工艺/规范参数调整,首件合格情况的检查焊接生产过程中的检验包括焊接设备(夹具)运行情况(稳定性),参数稳定情况,现场检查标准与工艺规程是否正确,零件焊接的质量情况检查以及监督工人自检情况焊后检验即成品检验,也是主要检验内容,是产产品在公司的最后一道把关.焊接质量检验的方法5.如何做好焊接产品的质量控制(1)做好产品检验控制严格执行公司的质量检验控制制度和规范,比如检验状态目视化,首末件确认制,检验记录.熟悉了解每个产品的关键特性,控制项目如何,要做到心中有数.关注新品、关注3无(无图纸/无检验标准/无操作指导标准)、关注4M变更(Man/Machine/Material/Method)积极参与质量改进活动(QCD改善)(2)关注夹、检具夹紧定位防错规范使用6.焊接缺陷的处理原则根据缺陷的性质、大小、所在部位以及对后序加工的影响,按公司不合格品处理的相关规程进行处理。对于表面缺陷如划伤、焊瘤、弧坑、焊缝高低不齐、毛刺、飞溅等可以打磨处理。对于开裂、咬边严重的可进行补焊。其他一些缺陷可临时采取返修(返工)灵活处理。返修后要再次进行确认。图片演示图片教学举例说明案例教学讲解讲授，讨论计划决策行动提示：1.现在，我们要为从信息、资料收集开始到实施、完成任务并做出评价，制定一套详尽的工作计划。2.为什么要制定工作计划？我们可以去参考一些优秀的计划？3.请把你们制定好的计划向老师和同学陈述，听听他们的意见请决策并写出制定好的计划：实施1、分成四个小组，讨论焊接现场质量管理的过程2、人、机、料、法、环、测的质量管理的主要内容3、组长总结展示结果总结与评价总结本次任务完成情况，将好与不好都进行归纳和分析，能促进我们的学习和工作。1.好的方面：2.问题及原因：3.解决办法：4.拓展思考：5.填写小组自评、互评表；教师填写总评《汽车制造质量管理与控制》学习单元教学设计方案

学习模块3汽车车身制造过程的质量管理单元4涂装过程的质量管理一、教学目标：（以能力描述的目标）：通过本模块的学习，使学生具备：理解涂接过程质量管理的重要性2、理解涂装现场质量管理的主要内容3、理解涂装直行率二、学习单元教学内容与建议学时学习单元名称单元4涂装过程的质量管理技能点知识点教学形式学时备注理解涂接过程质量管理的重要性2、理解涂装现场质量管理的主要内容3、理解涂装直行率涂装缺陷的种类2、涂装现场质量管理的主要内容3、涂装直行率教师讲授—学生讨论—师生讨论—教师答疑2H重点难点重点：1、理解涂装现场质量管理的主要内容2、涂装直行率的重要性难点：1、理解涂装现场质量管理的主要内容2、涂装直行率的重要性职责学习型工作任务识别各种涂装缺陷；根据涂装缺陷，可以判断现场生产过程中的质量管理的主要改进内容有哪些。教学方法设计：讲授法、引导文法、案例教学法等教学媒介：多媒体课件、投影仪、图片、车身实物、案例学习任务与学习成果：识别各种涂装缺陷；根据涂装缺陷，可以判断现场生产过程中的质量管理的主要改进内容有哪些。课时分配：课堂教学环节接受工作任务资讯计划决策实施总结与评价时间分配（分）5min20min5min5min5min5min课程执行情况：良好学习模块模块3汽车车身制造过程的质量管理学习单元单元4涂装质量控制过程学习型工作任务：识别各种涂装缺陷；根据涂装缺陷，可以判断现场生产过程中的质量管理的主要改进内容有哪些。教学过程项目学习与工作内容教学组织资讯接受工作任务，明确任务要求，学习车身结构1．讲授法‘引导行动的知识’讲述工作任务，学生分组进行调查与资讯，形成调查报告，教师评价。计划决策确定工作过程与方法，制定工作计划2．‘学中做’指导性的方法，讲授‘解释行动的知识’帮助学生制定工作计划，审查工作计划，并提出修改意见。实施填写工单3．任务设计教学法，教师指导，学生自主，在‘做中学’中‘反思行动的知识’。总结评价对学生写出的工单进行检查，由老师和其他小组的成员进行评估。检查学生的工作成果，组织学生进行相互评价，教师再作示范，并给出最终评价结果。教学资源：1.WORD文档2.PPT文档3.FLASH4.视频文档5.车身实物PPT课件版式设计：教学内容教学组织与教学方法涂装过程的质量管理【资讯】一、汽车涂装工艺流程漆前处理——电泳——中涂——面漆1.漆前处理早期生产的汽车，尽管新车出厂时外观非常漂亮，但不久就会出现起泡、油漆表面冒出星罗棋布的锈蚀斑点，其原因是漆膜的附着能力不够、防腐蚀能力差。有效提高涂层寿命，其有效的方法是磷化。利用磷酸的离解（平衡）反应在洁净的金属表面析出不溶性的磷酸金属盐膜（简称磷化膜）。2、中涂、色漆、清漆尽管中涂、色漆、清漆是三种不同类型的涂料，且分设在汽车涂装工艺的不同阶段，但其所采用的涂装设备及工艺方法较为相近。工序名称作用与功能1底漆打磨消除表面缺陷、形成良好的喷涂基面、增强涂层附着力2擦净去掉车身表面杂质、确保车身表面清洁、保证中涂层质量3喷涂形成良好、鲜映性好、丰满度高的漆膜4晾干（流平）在自然流平的过程中，挥发多余的溶剂、形成平整的漆膜5烘干使漆膜完全固化，避免后续工序对车身外观的不良影响6强冷降低车身温度，便于下续工序的连续进行二、质量缺陷与问题分析1.流挂涂料涂于垂直表面，在漆膜形成过程中受到重力的影响向下流动，使漆膜厚薄不均匀成流滴或挂幕下垂的状态2、橘皮喷涂涂料时，湿膜不能充分流动，未形成平滑的干漆膜面，出现似桔皮状凹凸不平的痕迹。3.起粒涂装后漆膜整个表面或局部出现颗粒状凸起物。4.拉丝涂料在喷涂时雾化不良，喷涂于底材上之漆雾呈丝状，使漆膜形成不能流平的丝状膜。5.针孔涂膜干燥后，在涂膜表面形成众多细小孔洞，严重时针孔大小似皮革的毛孔。6.起皱在涂料干燥过程中，涂膜表面出现凸凹不平的隆起、皱纹。7.气泡在涂装过程中，由于搅拌、泵料输送或施工中混入空气，不易消散，施工后漆膜表面呈泡状鼓起。8.落上漆雾喷漆过程中飞溅的漆雾落在漆膜上（成虚雾状），导致漆膜的光泽降低。9.发白在涂装过程中和刚喷涂完的涂层表面呈乳白色，且无光泽，严重时完全失光。10.光泽不良凡有光泽的涂料在施涂后，涂膜光泽未能达到规定的质量指标或涂装后2～3天涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。11.裂缝涂料施涂后经干燥成膜，在户外使用后，涂膜上出现部分断裂。12.鱼眼漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径1cm的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现，而小凹痕则以较小密度成片出现。三、涂装车间是现场质量控制要点油漆车身交检直行率Audit等级NAP值（车身综合外观水平）车身打磨点数其中，交检直行率能最有效地、最直接地反映出油漆车身的生产过程质量问题，也是涂装车间现场质量管理工作是否到位的一个重要体现。直行率是指油漆车身出面漆烘干炉后经过面漆修饰简单的打磨、抛光处理后不需要经过点修补就能交检合格的油漆车身数除以总受检车身数得到的百分比。影响涂装车间直行率的因素除了设备、环境、原料等以外，有70%是属于人为