钢结构质量保证措施

1钢结构质量保证措施

(1)原材料供应体系及质量限制

1)原材料选购体系

序

选购体系

号

严格按IS09001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料

1选购和质量限制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，

以充分保证材料的刚好供应和质量限制。

支配科预算依据公司库存状况，刚好排定原材料及零配件的选购

2需求支配，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要

求、产地及分批次到货日期，送交供应科。

供应科依据选购需求支配及合格分承包方的供应实力，刚好编制

选购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。

3对特殊材料应刚好组织对分

承包方的评定，选购文件应指明选购材料的名称、规格、型号、

数量、采纳标准、质量要求及验收内容和依据。

质检科负责进厂材料的刚好检验、验收，依据作业指导书的验收规

4

范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。

5公司检测中心应刚好做材料的化学分析、机械性能的测定。

材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，

6

标识明晰，先进先出。

2)原材料的规格及来源

本工程所采纳的原材料来源均来自公司的合格分承包方，都有多年的

业务关系，能充分保证原材料的供应。

3）材料进厂限制

依据程序文件及作业指导书要求，入库材料必需分类、分批次堆放，

做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、

防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。

具体要求

钢材进厂后先卸于“待检区”。由质检科检验员对原材料进行检查，首

先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术

条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批

钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可

标记。

钢材的检验内容

序号钢材检验内容

1钢材的数量和品种是否与订货单符合。

2钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。

3核对钢材的规格尺寸。

钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、

4裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度

公差。

钢材的堆放：钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格

5分类堆放。在底层下垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈

蚀。

钢材厚度的负偏差要求

依据设计要求，全部钢管、型材壁厚截面公差只允许出现正公差，正

公差值应满意规范要求。

(2)工厂钢构件生产制作过程及质量限制

类别生产制作过程质量限制内容

各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼装都

需有专业放样人员在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须

放样

经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位

公差、角度、安装接触面等精确无误。

划线对较小、较为简洁的板、管材在多数控切割必要的状况下，采纳

和号人工划线、号料。划线、号料人员应做到娴熟制作样板、样杆，

料熟识样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。

包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有伊萨一汉

下料考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管

切割子相贯面切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求

坡口应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形态公差、切口截面、

飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

本工程焊接质量要求高，为保证构件质量加强对焊接质量的限制：

焊接

(1)焊接操作规定

类别生产制作过程质量限制内容

1）本工程从事焊接的焊工须由合格焊工施焊，并将焊工合格证复

印件送业主监理单位备核。

2）非焊接人员不得施焊。

3）焊接人员设电焊工程师，专司焊接工作的管理。

4）焊接前，焊道端面及左右各50mm均须清除锈、油脂及其他杂

物。

5）多道焊接时，于焊接完成后，须清除焊渣，并以钢刷清除焊道，

必要时以砂轮磨除不清洁物方可施焊。

6）双面对接焊接时，背面焊接前须以砂轮、钢刷等工具清除焊渣

及不清洁物。

7）焊接时必需运用干燥的焊条以确保质量。

8）焊道的检查人员以目视的检查，若有任何缺陷应马上修正，有

质

量员再次检查，直到通过为止。

（2）一般焊接检查过程的检查事项：

施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：

1）材料；焊接垫板与原钢板的密接度及端接收、引弧板的固定；

2）坡口的角度；焊接面的清扫；

3）预热，板厚大于30mm的Q345钢板定位焊处火焰预热

100"150℃；

4）定位焊点的状态以检查裂缝、未焊透为主。

类别生产制作过程质量限制内容

施焊中应就下列项目管理检查：

热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行；

施焊后的目视检查项目：

1）全部焊缝100%的目视检查。

2）焊道的尺寸及长度。

3）检视下列缺陷，并依据有关规定进行修补。

4）裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞

5）凸出的焊道是否按规定加工使之光滑。

6）渣或铁屑是否已清除。

（3）矫正

矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、

组装手工焊等均应矫正，确保构件尺寸、质量、形态满意规范要

求。这主要依靠于设备的精确度和工艺的可操作性。

（4）构件表面处理

加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除

毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成

品并

去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等

级应在Sa2.5级以上。

类别生产制作过程质量限制内容

(5)油漆

除锈后的构件应马上进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆

的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的

油漆和运用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度

计限制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚

仪检验限制，每道油漆的厚度应按运用说明书限制。油漆后，应

由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度

基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。

(6)验收

构件成品应在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检

查构件的整体质量及安装状况，确保现场能顺当安装，同时由专

职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格

后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。

(7)焊工资格审查

进行焊接操作的焊工必需是经培训、考核后成果合格的焊工。

生产制作的质量检验保证措施：针对本工程的重要性，公司

领导确定实行进一步的质量保证措施以确保工程质量一次胜利，

按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自

检、互检以及巡检，制作过程中，必需对本工序的半成品的产品

质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道

工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由

类别生产制作过程质量限制内容

上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制

作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。

1）以现行IS09001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员

制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济惩明，

对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对干脆和

间接责任人进行经济惩罚。

2）严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验

员首检，质检巡检和完工检，生产人员必需全过程全检，加工

完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等

符合规定要求。

3）每道工序制作完毕后，必需进行自检，自检合格后才准转序。

4）严格按规定进行试验、化验，特殊是对原材料、电焊等应进行

必要的工艺评定，机械性能测试。

5）对深化图纸质量进一步进行限制。要求做到翻样、校对、批审

各负其责。

6）对原材料采纳必需满意用户和规范要求，除用户规定的原材料

外，其余都必需从合格分承包方处选购，对到厂的材料均应

严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验,

且抽样比例必需达到规范要求。

（3）构件进场检验的质量保证限制措施

构件进场后依据以下几种检测手段进行质量检测，以达到工程质量目

标。

检测手段检测内容

1）构件进场后，第三方检测单位由施工单位依据检测的

内容，选择拟检测单位，送监理、业主单位同意后确

定检测单位，第三方检测单位必需有相应的检测资质。

2）第三方检测内容主要为：钢材、螺栓、焊接材料、焊

第三方检测缝探伤、摩擦面摩擦系数等的检测。

3）第三方检测时，原材料检测有监理单位进行见证取样，

然后送检测单位进行检测。

4）焊接质量检测为由检测单位人员到工程现场进行检

测。

施工单位自

施工过程中的各分项、检验批等的检测，由施工单位通过

检、报监理单

自检、互检、专检合格后，刚好上报监理单位进行验收。

位验收

（4）构件形态尺寸保证措施

序号保证措施

构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木

1

上，并依据构件的编号和安装依次来分类。

2构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。

3在拼装、安装作业时，应避开碰撞、重击。

4少在构件上焊接过多的协助设施，以免对母材造成影响。

序号保证措施

吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑

5

点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。

（5）现场拼装质量保证措施

序号检验内容

进行拼装场地的平整，场地采纳相应的措施保证拼装过程中的水平

1

度。

设计制作拼装胎架，拼装胎架的搭设保证构件拼装作业的可操作性

2

和精确性。

依据图纸对拼装工人进行零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、

3

数量、连接及施焊处表面处理进行技术交底。

利用测量仪器对基准面、基准线、十字中心线、相贯线、零部件的

4

装配位置线等进行精确放线。

零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交

5汇点、坡口的角度、钝边、间隙、衬垫板的密贴及接头的错位等进

行细致复核检查。

（6）现场焊接质量保证措施

1）现场焊接工艺评定

为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002

《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并

制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺

规范。

a焊接工艺评定流程

焊接工艺评定试件应当从工程中运用的相同钢材中取样，并在产品焊

接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行:

序号评定流程

1由技术员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）；

焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺

2

规范参数）；

3焊接责任工程师将任务书、指导书支配焊试室责任人组织实施；

焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业娴熟焊工

4

施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；

焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提

5

出焊接工艺评定报告；

焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施

6工运用的设备，试样的选择必需覆盖本工程的全部规格并具有代表

性。

b焊接工艺评定原则

序原贝U

号

1不同焊接方法的评定结果不得相互代替。

2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得相互代替。

31、n类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生改变时，高级别

序原贝I

号

钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材;ni、IV类同类别钢材中

的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应

重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。

接头形式改变时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接

4头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组

合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。

评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采纳

5

的焊后热处理条件基本相同。

施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相

6

应项目的焊接工艺评定试验。

2）焊前打算

施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要

求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可

在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄

板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。

施工前应由焊接技术责任人员依据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文

件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定;

焊接工艺文件应包括下列内容：

序号工艺文件内容

1焊接方法或焊接方法的组合；

序号工艺文件内容

2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；

3焊接材料型号、规格；

4焊接接头形式、坡口形态及尺寸允许偏差；

5夹具、定位焊、衬垫的要求；

6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；

7清根要求及焊接依次等焊接工艺参数规定；

8预热温度及层间温度范围；

3）现场焊接作业

操作平台，防风

工序交接

4）焊接坡口形式及焊接依次

序号要点

1以限制应力、应变为准则，具体制定焊接依次，严禁将合拢焊口

序号要点

布置在杆件应力集中的地方。

就整个桁架而言，相贯节点的焊接施工，应先从整个桁架的中间

2

起先施焊，再向两端扩展施焊。

对于垂直构件的对接施焊，应由两名焊工同时从两侧不同方向焊

接，垂直构件焊接采纳2人对称焊接，两人先焊接A,B(C,D)

焊缝高度的40%,再进行C,D(A,B)焊缝40%的焊接，之后再

3进行A,B(C,D)焊缝剩余60%的焊接，最终结束C,D(A,B)

焊缝的焊接。在焊接过程中须要留意层间温度，防止层间温度过

高。当焊缝过长时，采纳分段跳焊法，但要保证两焊工同步，削

减变形。在焊接最终一层时需一次焊完，不得分段焊接。

5)现场焊接操作工艺

a预热及后热处理

对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应实行

防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，细致

清除焊丝及坡口的油锈、毛刺及水份，焊条严格烘干等。

预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15

倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧

经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应

在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：

序号预热温度确定方法

1依据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定

序号预热温度确定方法

预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。

依据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适

2当提高预热温度。当其它条件不变时，运用超低氢型焊条打底预

热温度可降低25℃〜50℃。

依据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热

3

输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃-50℃o

依据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接

4

头应比对接接头的预热温度高25(〜50(。

b进行焊后消氢处理

消氢处理的加热温度应为2o(rc〜25(rc,保温时间应依据工件板厚按

每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于lh确定。达到保温时间

后应缓慢冷却至常温。

c引弧板、引出板、垫板要求

序号要求

严禁在承受动荷载且需经疲惫验算构件焊缝以外的母材上打火、

1

引弧或装焊夹具；

2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；

T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必需配

3置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被

焊焊缝相同，禁止运用其它材质的材料充当引弧板和引出板；

4手工电弧焊和气体爱护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧

序号要求

板和引出板宽度应大于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于

30mm,厚度应不小于6mm,非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mll1。

其引弧板和引出板宽度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小

于100mm,厚度应不小于lOmin；

焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，

5

不得用锤击敲落引弧板和引出板。

d削减收缩量措施

序号削减收缩量措施

在保证焊透的前提下采纳小角度，窄间隙焊接坡口，以削减收缩

1

量。

2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。

3采纳小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以削减收缩量。

6）现场焊接的质量保证措施

a焊接质量限制内容

限制阶段质量限制内容

母材和焊接材料的确认与必要复验

焊接部位的质量和合适的夹具

焊接前质量焊接设备和仪器的正常运行状况

限制焊接规范的调整和必要的试验评定

焊工操作技术水平的考核

焊接前应熟识每一个部位设计所采纳的焊缝种类，了解

限制阶段质量限制内容

相对应的参数要求

焊接工艺参数是否稳定

焊条、焊剂是否正常烘干

焊接材料选择是否正确

焊接设备运行是否正常

焊接中质量焊接热处理是否刚好

限制尽量采纳高位焊接洞行保证焊缝长度和焊脚高度符合

设计要求，做到边焊接边检查，在保证焊接连续的条件下

对不符合要求的地方刚好补焊

定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必需清除后重

新焊接，焊接过程中，尽可能采纳平焊位置进行焊接。

焊接外形尺寸、缺陷的目测

理化试验

破坏性试验金相试验

焊接接头的质量

其它

焊接后质量检验

非破坏性试无损检测

限制

验强度及致密性试验

构件焊接安装完毕后，应用火焰切割去除引弧板和安装

耳板，并修磨凭证

焊接区域的清除工作

b人员保证

本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作

的施焊技工、协作工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为

资格人员和曾从事过协作作业的人员，且在工程起先前针对重庆江北国际

机场T3A航站楼钢结构工程实际状况组织相关技术人员开展针对性学习了

解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需留意事项。针对本工程

的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，培训内容：焊接位置：0、H；

焊接方法：GMAW、SMAW、FCAW-G；试件通过UT检测、拉伸试验、弯曲试验

的焊工，即可参与本工程的焊接施工。施工时，既便是协助工，也须通晓

焊接作业平台的具体搭设及作业依次和作业所需时间，从而打算好焊前工

作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝

质量事故发生。

c焊接材料选择与管理

序号要点

选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊

接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要

1求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允

许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002中的规

定。

焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、

2质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入

库。

3材料管理人员刚好建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，

序号要点

建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每

日记录。

焊材发放前必需按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同

4

的焊材必需分箱烘焙。

焊材发放时须明确焊材运用部位，焊条现场焊接对焊接环境要求

5

严格。

6焊材当日未运用完必需退回焊材库保管。

7经烘焙过的焊条必需放置在保温筒内，随用随取。

经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能接着运用的焊材必需

8

申请报废处理，并刚好分区存放，并标识明确。

9严格焊接材料的管理制度，保证无不合格材料在工程上运用。

d焊接环境要求

现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满意下列各项:

序号环境要求

对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s,C02气体爱护焊，

1

焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或实行其它防护措施；

焊接作业区相对湿度不应大于90%,温度小于40C；风力小于四

2

级，并做好防雨措施。

3当焊件表面潮湿时，应实行加热去湿除潮措施；

4雨天原则上停止焊接。

e低温焊接措施

低温焊接质量是影响工程质量的重要因素，需留意有以下所列事项:

序号低温环境焊接施工留意事项

为保证焊缝不产生冷脆，低温下焊接用的焊丝，在满意设计强度

1

的要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。

焊丝实行专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，实

2

行垫高等防潮措施。

3焊接运用的瓶装C02气体，焊接作业前应首先检查疏通。

低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍透风、

但不渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能

4

反抗强风的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采纳阻

燃材料遮挡严实，防止劲风从底部侵入。

焊前加热消退焊缝两侧母材与焊缝区的剧烈温差，最大限度地减

5缓钢材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，

最大可能地促使焊缝接头匀称胀缩，保证厚钢板焊接质量。

厚板焊接时，焊缝层间温度应始终限制在100〜120（之间，每个

焊接接头应一次性焊完。施焊前，留意收集气象预报资料，当恶

6劣气候即将到来，如无准确把握抵抗时，则放弃施焊。若焊缝已

开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，

且严格做好后热处理，并且进行保温处理。

f焊后缺陷返修措施

序号返修措施

1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用

序号返修措施

砂轮打磨、铲凿、钻、钱等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝

尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。

经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后

2确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，气刨前

应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。

清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时

3

用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。

补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满焊坑，多层焊的焊层之间

4

接头应错开。当焊缝长度超过500mm时，应采纳分段退焊法。

返修部位应连续焊成，如中断焊接时应实行后热、保温措施，再

5

次施焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。

补焊预热温度应比正常预热高。依据工程节点确定焊接工艺，如：

6

低氢焊接，后热处理等。

7焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负

8

责人审核并报监理认可后方可执行。

返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验

9

收及存档资料。

7）现场焊接的质量检验

焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，随后进行焊^检验,

检验方法依据〈〈钢结构工程施工质量验收规范》进行。本工程全部构件拼

接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级焊缝；节点区

域之间部分熔透组合焊缝及其他部分熔透焊缝为二级；角焊缝质量等级为

三级焊缝，表面缺陷应符合二级焊缝的规定。

外观检查

全部焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查，并记录成表；

焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；

对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，

焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接

头的要求和缺陷分级》的规定。具体见下表:

焊缝质量等级一级二级三级

内部缺陷评定等级IImIII

超声波探检验等级B级B级B级

物探伤比例100%20%20%

W0.2+0.04

W0.2+0.02t且小于等

未焊满（指不不允t且小于等

于1.0mm

足设计要求）许于2.0mm

外观每100mm焊缝内缺陷总长W25mHi

缺陷

不允^0.2+0.02t且小于等0.2+0.04t

根部收缩

许于1.0mm且小于等于

2.0mm

焊缝质量等级一级二级三级

长度不限

WO.05t且WO.5mm连

W0.It且

不允续长度WIOOmni且焊健

咬边W1.0mm

许两侧咬边总长度小于等

长度不限

于总长度的10%

裂纹不允许

允许存在个

瓠坑裂纹不允许别长＞5mm

的弧坑裂纹

允许存在个

电弧擦伤不允许

别电弧擦伤

飞溅清除干净

缺口深度W

缺口深度WO.O5t且W

不允0.It且W

接头不良0.5mm

许1.0mm

每米焊缝不得超过一处

焊瘤不允许

表面夹渣不允许深WO.2t,长

WO.5t且W

20mm

焊缝质量等级一级二级三级

每50mm长度

焊缝内允许直

径WO.4t且W

表面气孔不允许

3mm的气孔2

个，孔具大于

6倍的孔径

小于

0.3+0.05t且

角焊缝厚度不W2.0每

不允许

足100.0焊缝长

度内缺陷总长

度W25.0

差值小于

角焊缝焊角不对称不允许

2+0.2h

无损检测

在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验，其检验方法需依据

JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方

法和探伤结果分级》规定进行：

探伤人员必至少具有二级探伤合格证；

全部测试项目应在经国家认可的独立的第三方测试员监督下进行；

局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延长部位增加探

伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10%,且不小于200mm,当

仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查；

检验报告应在该批钢构验收前一个星期提交；

依据现行的相关法规和规范规定，焊缝应进行外观检查，并可以依据

规定采纳渗油试验对焊缝表面进行检查；

除满意上述要求外，还要满意下列要求:

序号焊缝样式探伤要求

1角焊缝厚度G2mm最少10%磁粉探伤或着色探伤

最少20%超声波探伤及最少20%磁粉探伤或

2角焊缝厚度212mm

着色探

最少20%超声波探伤及最少20%磁粉探伤或

3探伤部分焊透焊缝

着色

100%超声波探伤及100%磁粉探伤或着色探

4探伤完全焊透焊缝

伤

除以上测试外，当工程师提出要求时还应进行贴角焊缝检测试验和抗